某25万吨年甲醇项目220th流化床锅炉安装施工方案.doc

***集团25万吨/年甲醇项目
220t/h流化床锅炉安装施工方案

批 准：

审 核：

编 制：

***集团公司***甲醇项目部

2005年11月16日

目 录
1 工程概况…………………………………………………………………1
2 编制说明和编制依据……………………………………………………1
3 主要技术参数…………………………………………………………..2
4 主要工艺系统…………………………………………………………..2
5 施工工序概况…………………………………………………………..7
6 材料检验及保管…………………………………………………………7
7 钢架及顶板组对安装……………………………………………………8
8 锅筒安装………………………………………………………………..9
9 集箱安装……………………………………………………………….10
10 水冷壁及本体管路安装………………………………………………11
11旋风分离器安装……………………………………………………….12
12 空气预热器安装 ………………………………………………………13
13省煤器安装…………………………………………………………….14
14 过热器安装.……………………………………………………………15
15 水压试验……………………………………………………………….16
16 燃烧装置安装………………………………………………………….17
17 锅炉系统的空气试验………………………………………………….18
18 炉墙砌筑……………………………………………………………….18
19 保温…………………………………………………………………….21
20 烘炉…………………………………………………………………….22
21 煮炉…………………………………………………………………….23
22 严密性试验及锅炉试运行…………………………………………….25
23 质量保证措施………………………………………………………….25
24安全保证措施及文明施工 …………………………………………..26
25健康管理措施………………………………………………………….28
26环境管理措施………………………………………………………….28
27质量保证体系………………………………………………………….29

28主要施工机具一览表………………………………………………….30
29 施工用手段用料 ……………………………………………………..31
30劳动力配备一览表 …………………………………………………….32
31 锅炉附属设备、工艺管道、电仪的安装 ……………………………33
32 吊车使用安排 见附图
33施工进度计划 见附图
34施工平面布置图 见附图

一、工程概况
本工程为***25万吨/年甲醇锅炉房（208）工程，该工程为一台220t/h自然循环流化床锅炉，由东方锅炉厂生产，锅炉型号为：DGJ220/9.8-Ⅱ1。整体布置为：单汽包、自然循环、循环流化床燃烧方式，半露天。锅炉由一个膜式水冷壁炉膛，两台汽冷式旋风分离器和一个由汽冷包墙包覆的尾部竖井三部分组成。炉膛内布置有屏式受热面：四片屏式过热器管屏和三片水冷蒸发屏。锅炉共设有四台给煤装置和预留有两个石灰石给料口，给煤装置和石灰石口全部置于炉前，在前墙水冷壁下部收缩段沿宽度方向均匀布置。炉膛底部是由水冷壁管弯制围成的水冷风室，水冷风室后布置风道点火器，风道点火器一共有两台，其中各布置有一个高能点火油燃烧器。风室底部布置有4根φ219排渣管。炉膛与尾部竖井之间，布置有两台汽冷式旋风分离器，其下部各布置一台”J”阀回料器。在尾部竖井中从上到下依次布置有高温过热器、低温过热、省煤器和卧式空气预热器。过热器系统中设有两级喷水减温器。锅炉整体呈左右对称布置，支吊在锅炉钢架上。锅炉钢架为两侧带副柱的空间桁架。
二、编制说明和编制依据
2.1 编制说明
为了保证工程合理、有序、顺利进行，保证工程工期、确保施工质量，使工程在施工过程中有据可依，特编制本方案，本方案仅用于指导本工程施工。
2.2 编制依据
2.2.1 东方锅炉厂提供的全套锅炉本体图及相关说明书
2.2.2 «电力建设施工及验收技术规范»（锅炉机组篇）DL/T5047—95
2.2.3 «电力建设施工及验收技术规范»（火力发电厂焊接篇）DL/T5007—92
2.2.4 «电力建设施工及验收技术规范»（管道篇）DL/T5031—94
2.2.5 «电力建设施工及验收技术规范»（管道焊接接头超声波检验篇）
DL/T5031—94
2.2.7 «蒸汽锅炉安全技术检察规程 »
2.2.8 «工业炉窑砌筑工程质量检验评定标准 »GB50309—92
2.2.9 «钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程»DL/T821-2002
2.2.10 «电力建设安全工作规程»（火力发电厂篇）DL5009.1—92
三、主要技术参数
3.1锅炉主要技术参数如下：
最大连续蒸发量 220 t/h
额定蒸汽压力： 9.8Mpa.g
额定蒸汽温度： 540℃
排烟温度： 148℃
给水温度： 144℃
空气预热器入口风温 20℃
3.2锅炉主要尺寸
炉膛宽度（两侧水冷壁管子中心线间距离）： 11125.2mm
炉膛深度（前后水冷壁中心线间距离）： 5638.8 mm
锅筒中心线标高： 41380 mm
锅炉宽度： 24200 mm
锅炉深度： 25250 mm
四、 主要工艺系统
4.1汽水系统
锅炉汽水系统回路包括尾部省煤器、锅筒、水冷系统、汽冷式旋风分离器进口烟道、汽冷式旋风分离器、HRA包墙过热器、低温过热器、屏式过热器、高温过热器及连接管道。

锅炉给水首先被引至尾部烟道省煤器进口集箱，逆流向上经过水平布置的省煤器管组进入省煤器出口集箱，通过省煤器引出管从锅筒封头进入锅筒。在启动阶段没有给水流入锅筒时，省煤器再循环系统可以将锅水从锅筒引至省煤器进口集箱，防止省煤器管子内的水静滞汽化。
DGJ220/9.8-Ⅱ1型循环流化床锅炉为自然循环锅炉。锅炉的水循环采用集中供水，分散引入、引出的方式。给水引入锅筒水空间，并通过集中下降管和下水连接管进入水冷壁和水冷蒸发屏进口集箱。锅水在向上流经炉膛水冷壁、水冷壁蒸发屏的过程中被加热成为汽水混合物，经各自的上部出口集箱通过汽水引出管引入锅筒进行汽水分离。水冷蒸发屏与单独的分散下水管和汽水引出管组成独立的回路，确保水循环的安全可靠。被分离出来的水重新进入锅筒水空间，并进行再循环，被分离出来的饱和蒸汽从锅筒顶部的蒸汽连接管引出。
饱和蒸汽从锅筒引出后，由饱和蒸汽连接管引入汽冷式旋风分离器入口烟道的上集箱，下行冷却烟道后由连接管引入汽冷式旋风分离器下集箱，上行冷却分离器筒体之后，由连接管从分离器上集箱引至尾部竖井前包墙上集箱，依次流经包墙前墙、两侧墙、后墙后汇集到低过进口集箱并对低温过热器管组进行冷却，然后从锅炉两侧引到炉内的屏式过热器，然后再返回到尾部竖井中的高温过热器，最后合格的过热蒸汽由高过出口集箱单侧引出。
过热器系统采取调节灵活的喷水减温器作为汽温调节和保护各级受热面管子的手段，整个过热器系统共布置有两级喷水减温器。一级减温器布置在低过出口至屏过入口管道上，作为粗调，二级减温器位于屏过与高过之间的连接管道上，作为细调。以上两级喷水减温器均可通过调节左右侧的喷水量，以达到消除左右两侧汽温偏差的目的。
4.2烟风系统

循环流化床锅炉内物料的循环是依靠送风机和引风机提供的动能来启动和维持的。
从一次风机出来的空气分成三路送入炉膛：第一路，经一次风空气预热器加热后的热风进入炉膛底部的水冷等压风室，通过布置在布风板上的风帽使床料流化，并形成向上通达炉膛的气固两相流；第二路，热风经给煤增压风机后，用于炉前气力播煤。第三路，一部分未经预热的冷一次风作为给煤皮带的密封用风。从二次风机鼓出的燃烧空气二次风经预热后直接经炉膛上部的二次风箱分级送入炉膛。
烟气及其携带的固体粒子离开炉膛，通过布置在水冷壁后墙上的分离器进口烟道进入旋风分离器，在分离器里绝大部分物料颗粒从烟气流中分离出来。另一部分烟气流则通过旋风分离器中心筒引出，由分离器出口烟道引至尾部竖井烟道，从前包墙上部的烟窗进入并向下流动，冲刷布置其中的水平对流受热面管组，将热量传递给受热面，而后烟气流经管式空气预热器进入除尘器，最后，由引风机抽进烟囱，排入大气。
“J”阀回器共配备有三台高压头的罗茨风机，每台风机出力为50%,正常运行时，其中两台运行、一台备用。风机为定容式，因此回料风量的调节是通过旁路将多余的空气送入一次风第一路风道内而完成的。
锅炉采用平衡通风，压力平衡点位于炉膛出口。
4.3物料循环系统
锅炉冷态启动时，在流化床内加装启动物料后，首先启动风道点火器，在点火风道中将燃烧空气加热至870℃后，通过水冷式布风板送入流化床，启动物料被加热。床温上升到600℃（根据煤种不同可适当调整）并维持稳定后，被破碎成0~9MM的煤粒开始分别由四台给煤装置从前墙送入炉膛下部的密相区内，脱硫用石灰石也由给料口同时送入炉膛。

燃烧空气分为一、二次风，分别由炉底和前后墙送入。B-MCR工况下正常运行时，占总风量50%的一次风，作为一次燃烧用风和床内物料的流化介质送入燃烧室，二次风在炉高方向上分两层布置，以保证提供给煤粒足够的燃烧用空气并参与燃烧调整，同时分级布置的二次风在炉内能够营造出局部的还原性气氛，从而抑制燃烧中的氮氧化，降低氮氧化物的生成。
在920℃左右的床温下，空气与燃料、石灰石在密相区炉膛充分混合，煤粒着火燃烧释放出部分热量，石灰石煅烧生成二氧化碳和氧化钙，未燃尽的煤粒被烟气携带入炉膛上部稀相区内进一步燃烧，这一区域也是主要的脱硫反应区，在这里，氧化钙与燃烧生成的二氧化硫反应生成硫酸钙。
燃烧产生的烟气携带大量床料经炉顶转向，通过位于后墙水冷壁上部的两个烟气出口，分别进入两个汽冷式旋风分离器进行气固分离。分离后含少量飞灰的干净烟气由分离器中心筒引出通过前包墙拉稀管进入尾竖井，对布置在其中的高、低温过热器、省煤器及空气预热器放热，到锅炉尾部出口时，烟温已降至135℃左右。被分离器捕集下来的灰，通过分离器下部的立管和“J”阀回料器送回炉膛实现循环燃烧。
水冷风室底部设有四个排渣口，通过排渣量大小的控制，使床层压降维持在合理范围以内，以保证锅炉良好的运行状态。
4.4煤石灰石的供给及排渣系统
本工程锅炉给煤系统采用前墙集中布置，炉前配备有四台风力播煤装置。
在炉前下部还预留有两个石灰石入口，通过此口可将粉状石灰石注入燃烧室，与燃烧过程中的二氧化硫反应，从而除去二氧化硫。石灰石流量根据燃料量和锅炉尾部二氧化硫分析，通过调节旋转给料机转速来实现。
另外，在J阀回料器上还布置有启动用床料补充入口。
锅炉的排渣采用固定式排渣（底排渣），锅炉除灰系统与本体连接接口底排渣
口和空气预热器下部灰斗。
4.5膨胀系统
根据锅炉结构布置及吊挂、支撑系统，整台锅炉共设置了七个膨胀中心（或称膨胀零点），炉膛后墙中心线、旋风分离器的中心线（两个）、“J”阀回料器支座中心（两个）HRA前墙中心线和空气预热器支座中心。各膨胀系统通过限位、导向装置使其以各自的中心为零点向外膨胀，热膨胀导向装置还可将风和地震的水平荷载传递至钢结构。
锅炉的炉膛水冷壁、旋风分离器及尾部包墙全部悬吊在顶板上，由上向下膨胀，炉膛左右方向通过刚性梁的限位装置使其以锅炉中心线为零点向两侧膨胀，尾部受热面则通过刚性梁的限位装置使其以锅炉对称中心线为零点向两侧膨胀，回料器和空气预热器均以自己的支承面为基准向上膨胀，前、后和左、右为对称膨胀。
炉膛和分离器壁温虽然较为均匀，但考虑到锅炉的密封和运行的可靠性，两者之间采用非金属膨胀节相接，回料器与炉膛和分离器温差大，材质不同，故而单独支撑于构架上，用金属膨胀节与炉膛回料口和分离器锥段出口相连，隔离相互间的胀差。分离器出口烟道与尾部坚井间胀差也较大，且尺寸庞大，故采用非金属膨胀节，确保连接的可靠性，吊挂的对流竖井与支撑的空气预热器间因胀差较大，故采用非金属膨胀节。
所有穿墙管束均与该处管屏之间或封焊密封固定，或通过膨胀节形成柔性密封，以适应热膨胀和变负荷的要求。
除汽包吊点、水冷壁前墙吊点、水冷壁及蒸发管屏上集箱、饱和蒸汽引出管、旋风分离器及其出口烟道、包墙上集箱和后包墙吊点为刚性吊架外，蒸汽系统的其它集箱和连接管为弹吊或通过夹紧、支撑、限位装置固定在相应的水冷壁和包墙管屏上。

锅炉本体布置有膨胀指示器。
4.6吹灰系统
锅炉配有声波吹灰系统，以保持传热面清洁。因为炉膛温度低于灰熔点，故只有对流区需要吹灰器。与本锅炉配用的吹灰器，既能满足程控自动吹灰的要求，又可切换为手动就地操作。锅炉稳定运行过程中，当声波吹灰器投用后，锅炉对流受热面管子上应无明显积灰。
五、施工工序概况
锅炉本体主要部件安装顺序简述
基础验收 材料验收 钢架组对安装 锅筒安装
集箱安装 水冷壁组对安装 旋风分离器安装
梯子平台安装
空气预热器安装 省煤器安装 低温过热器安装
高温过热器安装 本体管道安装 水压试验
燃烧点火系统安装 锅炉系统空气试验 外护板安装
筑炉、保温 烘炉、煮炉 严密性试验及试运行
六、材料检验及保管
6.1安装设备和材料均应有产品合格证书，必须经现场检验合格后方可投入使用。
6.2成品和半成品必须按规范要求进行检查，符合要求后方准使用。
6.3成品半成品的堆放位置应根据现场实际情况确定，尽量减少二次搬运。
6.4现场材料应根据安装顺序堆放整齐，防止丢失和变形。
6.5设备进入现场后应妥善保管，小件及箱件应入库，管排、梁柱必须垫放平整。对水平放置易积水的零部件应考虑立式堆放。堆放时应做到大不压轻，大不压小，严禁乱加叠压、水淹土埋，以防止腐蚀变形。对于一些电器设备、机械传
动件、阀门、仪表、电焊条、外护板等易损件应存放库房内干燥处妥善保管。
6.6受热面管、连接管及集箱、锅筒管座的管盖，如有掉落的应予以补上，并应防止管口触地或水淹土埋。
6.7材料进入现场后，应会同甲方、监理进行清点检查，作好记录。检查清点后，应及时妥善保管，防止丢失、损坏和变形。
6.8发现质量问题应及时提出并作好记录。
七、钢架及顶板组对安装
7.1 本部分由柱和梁、垂直支撑水平支撑、顶板、平台扶梯等组成。
7.2 45米以下钢架安装详见《锅炉钢架安装施工方案》.
7.3 顶板由四根顶梁和一些次梁、小梁、水平支撑组成，在安装前，应逐件按图核对托架的标高和方向的正确性，顶板和次梁、小梁、水平支撑可采取地面组合后吊装或单件吊装。具体吊装另行考虑。
7.4顶板标高、位置调整好后，应按图在柱顶限位固定。
7.5所有的吊挂装置在吊装前应图清点核对，对合金钢元件应光谱复查，成对配钻的搭板安装时不能混用互换。
7.6在安装顶板小梁、次架时，带上吊挂装置一同吊装，以减少高空作业的危险性。
7.7可变弹簧吊架在安装时，不得拆除定位块，待首次点火前，方可拆下恢复其弹性。
7.8所有吊挂装置不得承受额外载荷，并应调整同排吊点，使吊点受力大小尽可能均匀，避免个别吊点空载或过载。
7.9吊挂装置调整好后，吊杆垫板与顶板（或可变弹簧吊架）应按图焊接固定。吊杆螺母与垫板应按图点焊固定。
7.10吊杆销轴与搭板应按图严格施焊，并保证吊杆搭板与耳板间留有一定的间隙。
7.11所有吊杆耳板不得包入保温层中。
7.12恒力弹簧吊架可按厂家说明书安装、调整。
八、锅筒安装
8. 1 钢架、横梁固定完毕后，方可进行锅筒吊装，锅筒安装标高要依钢架1m标高线为准.
8.2 锅筒安装前，必须仔细检查各接管座的角焊缝，将其内部清理干净，复核汽包、联箱上的铳眼、中心线，并对外表进行认真检查，看有无明显疤痕.
8.3 复查锅筒内部装置，零部件数量不得缺少，蒸汽、给水等所有连接隔板应严密不漏，各处焊缝应无漏焊和裂纹.
8.4.因锅筒长度大于两立柱中心线距离，因此，锅筒吊装时必须有一定的倾斜度，以保证锅筒顺利就位。锅筒吊装详见《锅筒吊装施工方案》。
8.5锅筒就位后，用吊杆连接好，并拧紧螺栓，然后找正其标高、水平位置和水平度.
8.6吊杆紧固时应注意负荷分配均匀，水压前应进行吊杆受力复查。
8.7 锅筒找正后，用20#槽钢临时固定，防止在安装过程中发生位移，待管路安装结束后，再将其拆除.
8.8锅筒定位时，应按膨胀系统图要求，给其留足膨胀量.膨胀指示器应安装牢固，布置合理，指示正确。
8.9 锅筒安装检查允许偏差值如下表：
序号
检查项目
允许偏差（mm）
1
标高
±5
2
锅筒纵向和横向中心线与安装基准线的水平方向距离
±5
3
锅筒全长的纵向水平度
2
4
锅筒全长的横向水平度
1
5
膨胀位移值留设
按图纸要求
8.10汽包内部装置安装后应符合下列要求：
8.10.1零部件的数量不得短少。
8.10.2蒸汽、给水等所有的连接隔板应严密不漏，各处焊缝应无漏焊和裂纹。
8.10.3封闭前必须清除汽包内部的一切杂物。
8.10.4不得在有禁止焊接要求的汽包上引弧和施焊如需施焊，必须经制造厂同意，焊接前应进行严格的焊接工艺评定试验。
九、集箱安装
9.1集箱安装工艺程序：
集箱检查 集箱画线 起吊就位 找正 固定
9.2 集箱起吊前检查集箱的外观质量、管座质量、尺寸、数量要符合图纸要求，复核中心线铳眼要准确无误.
9.3 检查集箱上管头上的凹凸平整度，以及歪斜情况，不符合要求的要用火焰矫正，矫正温度要小于600℃.
9.4 清理集箱内杂物，并临时封闭所有管头，以防杂物进入集箱.
9.5 水冷壁集箱随水冷壁一起起吊，尾部竖井包墙集箱随包墙一起吊装，其它集箱单独起吊，到位后要固定牢靠，必要时可设临时支撑，找平、找正工作结束后设临时支撑固定，待受热面管安装完毕后，拆除临时支撑，按图纸要求留出膨胀位移.
9.6 集箱安装允许偏差要求见下表：
序号
检查项目
允许偏差（mm）
1
标高
±5
2
水平位置偏差
±5
3
纵横不水平度
纵2、横2
4
热膨胀值
按图要求

十、水冷壁及本体管路安装
10.1 膜式壁安装程序： 安装前检查 管头找正及打磨
膜式壁组合件组对 集箱对口焊接 无损探伤 起吊 临时固定 悬吊装置安装 整体找正、吊杆调整定位 外观检 查 拆除临时支撑
10.2 安装前仔细检查管子外表有无裂纹，严重划痕，压扁，分层等缺陷，并在平台上检查其平整度，并给予必要校正.
10.3 管组安装前要逐个进行通球试验，通球用球采用φ32mm的钢球，钢球要编号，严格管理.通球后管子应及时进行封闭。
10.4 管组对口安装前要将管外端10~15mm清除油垢和铁锈，直至漏出金属光泽.
10.5水冷壁施焊前，应先根据焊接工艺评定，制定焊接作业指导书。
10.6膜式壁焊接采用氩弧打底，电焊盖面填充，氩弧焊丝为：H08A，电焊条采用E4316（J426），焊接前对焊条进行烘烤，烘干温度为200~300℃，烘干后放入保温筒带入现场，焊接焊条要严格管理，做好发放记录.
10.7 参与焊接的焊工必须经培训、考核合格后，持劳动局颁发的锅炉压力容器合格证持证上岗.
10.8 所有膜式壁焊口经外观检查合格后，进行25%射线探伤，焊口检验按«电力建设施工及验收技术规范 »DL5007-92的规定执行，Ⅱ级合格.
10.9 膜式壁管口对口安装时,如对口错边量和弯折度超过允许偏差时,应割开膜式壁中间的连接钢板一段距离进行调整,调整完毕后再将割缝焊好.
10.10 炉膛膜式壁吊装时,要按顺序进行:先安装前墙、两侧墙，最后安装后墙。具体吊装见《锅炉水冷壁吊装施工方案》。
10.11 膜式壁临时就位后，应及时补装两侧立柱之间的横梁及顶部悬吊梁.
10.12 膜式壁安装完毕后，要按密封装置图纸要求，将炉膛等部位的间隙用密封条和钢板补焊密封严密，防止运行时烟尘外漏，保证密封.
10.13 膜式壁组件允许偏差见下表：
序号
检查项目
允许偏差（mm）
1
集箱水平度
2
2
组件对角线差
10
3
组件宽度
2/1000，最大15
4
个别管突出不平度
±5
5
组件长度
±10
6
集箱间中心线垂直度
±3
十一、旋风分离器安装
11.1 此部分由汽冷式旋风分离器、回料装置、给煤装置、冷渣器、二次风箱、点火风道等组成。
11.2汽冷式旋风分离器的吊装另行编制方案。
11.3旋风分离器与炉膛、烟道和回料装置接口必须严密。不允许存在烟气泄漏。
11.4回料装置的支撑、固定、限位必须按图严格施焊。所有穿衬里的管座等在施工绝热浇注料时，必须在管外涂一层2mm厚的沥青，测温管座、打焦管、充气管内衬或填料必须在安装前施工。
11.5回料装置阀体底部，距耐磨层最近的风帽小孔中心与耐磨层表面间距51mm必须严格保证。耐磨层厚度25mm。且必须保证风帽上的小孔不被堵塞。施工时用胶布临时将风帽上的小孔封堵。
11.6耐磨耐火材料和耐高温绝缘混凝土应在地面施工，度严格按工艺养护，沿高度及圆周方向每隔550mm左右留一膨胀缝。预留膨胀缝时在缝中塞入木板条或胶合板即可，厚度约5mm，膨胀缝应错列布置。
11.7给煤装置的固定装置与前墙水冷壁焊接时，应与防磨耐火材料配合施工。
11.8点火风道、二次风箱必须保证密封。
11.9点火风道支座下的镶嵌石墨板安装时滑动面朝上，并在其上撒一层石墨粉。
11.10二次风箱不承受管道传递的载荷，风箱、风管、膨胀节、方圆节、密封罩壳之间连接应严密，二次风箱安装后必须保证水平。
十二、空气预热器安装
12.1空气预热器安装程序：
管箱清扫 下部支撑框就位、找正固定 下部管箱与托架焊接固定
上部支撑框就位、找正固定 上部管箱起吊、就位、找正 上部
管箱与托架焊接固定 连接风管起吊就位 外护板安装
12.2安装前检查管箱质量，管板及管口应无裂纹、砂眼等能引起漏风的缺陷，如有缺陷要及时修补.
12.3 检查管箱外形尺寸及管板外不平度.
12.4 管箱起吊顺序由下而上，逐节起吊，膨胀节与管箱、风管在焊接之前要先做冷拉工作.
12.5 空气预热器焊接要严格按图纸执行，不允许漏焊，焊接完毕后要与冷、热风道一起进行风压试验.
12.6 空气预热器安装允许偏差见下表：
序号
检查项目
允许偏差（mm）
1
支撑框架上部不水平度
3
2
支撑框架标高
±10
3
管箱垂直度
5
4
管箱中心线与立柱中心线间距
±5
5
整个空气预热器顶部标高
±5
6
管箱上部对角线差
<15
7
膨胀节冷拉值
按图纸要求
12.7空气预热安装结束后，与冷、热风道同时进行风压试验应无漏泄在锅炉机组启动前还应进行一次全面检查，管内不得有杂物、尘土堵塞。
十三、省煤器安装
13.1 省煤器安装工序：蛇形管、集箱质量检验 集箱安装
省煤器防磨罩安装 分片吊装就位 对口焊接 定位板安装 焊口外观检验 焊口射线检验 外护板安装
13.2 省煤器蛇形管在安装前必须将管端内外10~15mm范围内打磨干净，直至露出金属光泽.
13.3 安装前应对管子进行外观检查，看是否有裂纹，分层、压扁等缺陷，并校正管片平整度.
13.4 管口焊接采用氩弧打底电焊盖面的焊接方式，氩弧焊丝为：H08A，电焊条采用E4316，即J426,焊后外观检查合格后进行25%射线检验，Ⅱ级合格.
13.5 省煤器安装允许偏差见下表：
序号
检查项目
允许偏差（mm）
1
组件宽度
±5
2
组件对角线差
10
3
联箱中心线距蛇形管弯头端头长度
±10
4
组件边管垂直度
±5
5
边缘管与炉墙间隙
符合图纸要求
十四、过热器安装
14.1过热器蛇形管组合、安装时，应先将集箱找正固定后再安装基准蛇形管，基准蛇形管安装中，应仔细检查蛇形管与集箱管头对接情况和集箱中心距蛇形管端部的长度偏差，待基准蛇形管找正固定后再安装其余管排。
14.2合金钢部件加热校正时，加热温度一般应控制在钢材临界温度以下，15CrMo应在745℃以下，12CrMoV应在820℃以下。
14.3过热器的组合安装允许偏差如下：
序号
检查项目
允许偏差
1
蛇形管自由端
±10
2
管排间距
±5
3
管排平整度
≤20
4
边缘管与炉墙间隙
符合图纸
14.4受热面的防磨装置应按图留出接头处的膨胀间隙，并不得有妨碍烟气流通的地方。
14.5包墙过热器的组合安装可参照本方案第十条的有关规定。
14.6喷水减温器在安装前应检查制造厂提供的组装封闭签证，并进行外部检查，各接管座应畅通，焊接应正确。
14.7过热器管道焊接采用氩弧打底电焊盖面的焊接方法，并进行50%的射线探伤。
14.8对安装后出现缺陷不能处理的受热面管子，在组装前应做一次单根水压试验或无损探伤。试验压力为工作压力的1.5倍，水压试验后应将管内的积水吹扫干净。
十五、水压试验
15.1.水压试验前，应做一次彻底的检查，确保以下事项已完成。
15.1.1所有的杂物和工具都已经移去。
15.1.2没有人在机组内。
15.1.3压力表已正确地校准并正确地安装地汽包上。
15.1.4在设计中不受水压试验压力的部件已进行了隔离。
15.1.5所有的阀门动作状态处于正确位置。

15.1.6蒸汽系统中所有弹吊销定在固定位置。
15.1.7所有的安全阀已隔离。
15.2 锅炉进行水压试验时要选择天气情况良好时进行，环境温度不得低于5℃，否则，现场要有防冻措施.
15.3 锅炉的主气阀、出水阀、排污阀和给水截止阀要和锅炉一起进行水压试验，水压试验压力为锅炉工作压力的1.25倍。
15.4 水压试验前必须对锅筒、集箱等受压元件进行外表检查，并使内部清理干净，水冷壁、水冷分离器及其他本体管路的管道要保证畅通。
15.5在整个试压系统的最顶部和最底部各装设一块压力表，其精度等级不得低于1.5级，压力表必须经校验合格，表径不得小于150mm，表盘量程为试验压力的1.5~3倍。
15.6试压时，最高处要装设排气阀，最低点要装设排水管道，试压用水的温度不得低于环境温度（防止表面产生冷凝水），锅炉注水时先打开排气阀，直到排气阀有水流出，方可关闭阀门，检查有无漏水现象。
15.7 确定注满水无漏点后，开始缓慢升压，升压速度不得大于0.3MPa/min，当升压到设计压力的10%时，暂停升压，进行检查，消除渗漏点.如未发现泄漏，再升压至工作压力检查有无漏水和异常现象。
15.8 当压力升至试验压力时，保压20分钟，然后回降至工作压力再进行一次全面检查，检查期间压力不变，受压元件金属壁和焊缝上应无水珠和水雾，则试压合格.
15.9 当水压试验不合格时，应在泄压后及时进行返修，返修部位应经检验合格.
15.10 水压试验合格后，要做好试压记录，请监理公司和甲方代表签字确认，并及时将锅炉内水排放到下水道或甲方指定排水沟内，不得随意乱排.
15.11水压试验中对试验用水及其它部分的要求详见《锅炉水压试验施工方案》。
十六、 燃烧装置安装
16.1 燃烧装置安装程序：部件质量检验 连接件、固定板安装 布风板、支吊架安装 仪表件安装 一、二次风管就位、安装 风帽安装 耐火浇注料浇注
16.2 安装前仔细检查配风器及各条焊缝的严密性，保证严密不漏.
16.3挡板与轴应固定牢固轴封应严密，开闭应灵活，轴端头上应作出挡板实际位置的标志。
16.4操作装置应灵活可靠，指示刻度应与挡板实际位置相符，挡板在点火前应再次核对其实际位置。
16.5 风帽安装时要用胶带纸缠绕保护好风眼，待耐火混凝土浇注完毕后再拆掉胶带纸，保证通风畅通.
16.6 安装允许偏差
序号
检查项目
允许偏差（mm）
1
燃烧器喷口标高
±5
2
燃烧器之间距离
±5
3
喷口与一次风道间隙
5~8
4
喷口与二次风道肋板间隙
10~15
5
二次风口不水平度
3
16.7高能点火装置安装尺寸，必须严格按图施工。
十七、 锅炉系统的空气试验
17.1锅炉安装完成后，应先检查炉膛区域密封装置、分离器区域密封装置、对流烟道密封区域装置、炉顶及水冷风室密封装置后，进行空气试验以检测锅炉系统空气和烟气泄漏情况，步骤如下：
17.1.1在引风机的进口安装一堵板。

17.1.2关闭所有的人孔门和观察孔。
17.1.3塞住所有仪表连通处。
17.1.4打开所有待测试的通道。
17.1.5运行送风机使系统增压至76.2mmH2O。
17.1.6使用合适的视/听设备检查整个系统，肥皂膜、烟弹和声音检测器进行检查。
17.1.7检查并确定所有泄漏。
17.1.8系统减压。
17.1.9修补所有泄漏。
17.1.10如发现泄漏，泄漏修好后重复进行空气试验。
17.1.11拆去堵板和塞盖。
十八、 炉墙砌筑
18.1.炉墙的结构
18.1.1炉膛四周垂直炉墙、后竖井包墙四周垂直炉墙采用150 mm（从管中心线算起）厚的轻质保温材料复合结构：鳍片管间填硅酸铝耐火纤维散棉加高温耐火胶泥（高出管壁5 mm）+硅酸铝耐火纤维毯50 mm+岩棉毡，施工时应根据来料厚度及制造厂家的要求对轻质保温材料施加一定的压缩量，各层之间应错缝压缝并用支撑钉、弹性压板和铁丝网使其固定，炉墙外表面设有外护板给以保护，刚性梁区张力板或连接板上、下80 mm范围内为适应刚性梁膨胀的需要，采用岩棉散棉结构且必须填充密实。
18.1.2旋风分离器亦采用轻质保温材料复合结构，鳍的、片管间填硅酸铝耐火纤维散棉加高温耐火胶泥（高出管壁5 mm）+硅酸铝耐火纤维毯50 mm+岩棉毡，总厚度150 mm（从管子中心线算起），炉墙施工方法同上。
18.1.3尾部省煤器区域护板炉墙采用硅酸铝耐火纤维毯（厚80 mm）+岩棉毯
（厚80 mm）的轻质保温材料复合结构，总厚度160 mm，炉墙施工方法同上。
18.1.4风室底部（外部）炉顶及后竖井顶部采用保温浇注料浇注结构，总厚度200 mm（包括20 mm厚的抹面，自管中心算起）。
18.1.5炉膛及旋风分离器有销钉区域均敷设耐磨可塑料，其厚度见施工图，各销钉区域边缘的耐磨可塑料做成45度倒角。
18.1.6炉底布风板上敷设59 mm厚的耐磨可塑料，炉底布风板下部敷设51 mm厚的耐磨可塑料。
18.1.7风室内侧其余部分采用耐火浇注料浇注结构。
18.1.8旋风分离器出口烟道内衬采用钢纤维耐磨浇注料（厚100 mm）和绝热浇注料（厚128 mm）的复合结构，总厚度228 mm。
18.1.9回料器内衬采用钢纤维耐磨浇注料（125 mm）和绝热浇注料（105 mm）的复合结构，总厚度230 mm。
18.1.10一次风道内衬和气体燃烧器区域采用的炉墙结构为耐火浇注料（厚60 mm）和保温浇注料（厚140 mm）复合结构，总厚度200 mm。
18.1.11炉外不与烟气直接接触的集箱外表面，当无外护板时采用保温浇注料浇注结构，总厚度150 mm（包括20 mm厚抹面），有外护板时采用硅酸铝耐火纤维毯（厚50 mm）+岩棉毡（厚100 mm）的轻质保温材料复合结构，总厚度150 mm，炉内凡与烟气直接接触的集箱外表面均敷设80 mm厚的耐火浇注料。
18.2 锅炉炉墙砌筑时，首先要建造耐火材料堆放大棚，耐火材料及其制品进入现场后要堆放在大棚内，大棚设计占地200m2，用φ48*3.5的钢脚手架搭设，架管檩条，上铺石棉瓦，用钢勾固定于檩条上，防止雨雪.
18.3 运到现场的耐火材料及其制品必须有出厂合格证和质量证明书，且经复验合格.
18.4 耐火砖要分种类、砖形分别堆放，并对其几何尺寸和外观逐个进行检验，
已选好的砖要挂识别标志，以便搬运.
18.5 耐火泥及其粉料要按品种、等级分别堆放，并注意防湿、防潮.
18.6 耐火浇注料在浇注前要进行操作性能实验，确定其最佳粘结时间，所须添加剂的加入量，加水量、稠度、搅拌时间及程度等.
18.7 在正式筑炉前要进行预砌筑，预砌筑在大棚内进行，其操作方法和正式砌筑相同，并作好记录，以便如实反映问题.
18.8 砌筑结束后要仔细拆除，按砖号回收入库，以便正式砌筑时使用.
18.9 砌体要灰浆饱满，表面要勾缝匀称，砌筑时要拉线保证砌体平直.并用水平尺或靠尺检查砌体平直度和垂直度.
18.10 耐火浇注料调制时，必须称量准确，搅拌均匀，并按供货厂家技术要求保证发酵时间，确保浇注料达到最佳使用效果.
18.11 耐火浇注料浇注时要认真捣打结实、严密、均匀，并保证浇注厚度.
18.12 耐火浇筑料支撑抓钩要与水冷壁板焊接牢固，并保证抓钩数量.
18.13 耐火砖墙砌筑和耐火浇注料浇注时要保证环境温度不低于5℃，否则，施工现场要采取防冻措施.
18.14 根据当地的