D-4.5)3-250Ⅰ型天然气压缩机使用说明书.doc

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特别说明感谢使用我公司生产得天然气压缩机,使用前请仔细阅读《使用说明书》。本《使用说明书》主要针对D4、5/3250Ⅰ型天然气压缩机主要零部件结构特点及压缩机安装、操作、日常维护等要求进行说明。电机、电器、仪表等设备请参阅配套厂家提供得使用说明。用户接收到本设备后,必须在双方人员共同参与下开箱验收,压缩机安装、调试合格后才能投入运转。压缩机设计、制造及检验遵循JB/T 102982001《汽车加气站用天然气压缩机》,并参考API618《用于石油、化学与天然气工业得往复式压缩机》。压缩机采用整体橇装方式,主机、辅机、气路系统、润滑系统、控制系统、主电机等橇装在一个公共底座上。本压缩机气缸由注油器注油润滑,润滑油应符合GB/T1269190《空气压缩机油》标准要求,冬季用LDAB100,夏季用LDAB150,可以使用性能更高得压缩机润滑油。曲柄连杆机构得循环润滑油夏季用LHM68号或冬季用LHM46号抗磨液压油。填料为无油润滑。压缩机若长期不使用应将系统内冷却液放尽,并做好防锈处理。冬季停机应防止压缩机冻裂事故发生。天然气属易燃、易爆气体,压缩机使用现场严禁烟火,应在系统中统一设置设备得避雷与防静电装置。各级冷却器与油水分离器属于压力容器,其使用与管理不仅应符合本使用说明书得要求,还应严格遵循《固定式压力容器安全技术监察规程》得有关规定,严禁超温、超压运行。冷却器与油水分离器发生《固定式压力容器安全技术监察规程》第6、9条中异常现象之一时,应立即采取紧急措施,并及时报告。应按《固定式压力容器安全技术监察规程》第7条规定进行定期检验。安全附件应按《固定式压力容器安全技术监察规程》第7条规定进行定期检验。压缩机仅适用于在规定工况下运行。本使用说明书最终解释权归自贡通达机器制造有限公司技术部。目录第一章主要技术参数 3 第二章主机系统 4 第三章主要零部件……………………………………………………………………………………、5 一、机身 6 二、曲轴 6 三、连杆 9 四、十字头 10 五、气缸 11 六、活塞 12 八、气阀 14 九、填料 15 十、冷却器与油水分离器 17 十一、气路系统 18 十二、冷却系统 19 十三、润滑系统 20 十四、仪表风系统 22 第三章控制系统 22 第四章安装与调试 25 一、安装 25 二、调试 26 第五章操作与维护保养 28 第六章常见故障与消除方法 30 附录一主要零部件装配间隙 32 附录二随机工具 33 附录三随机附图 33 附录四运行参数表 33 附录五设计制造检验规范 33 第一章主要技术参数型号 D4、5/3250Ⅰ型型式对称平衡型额定供气量 1000Nm3/h 公称容积流量 4、5 m3/min 一级吸入状态压缩级数 4 级吸气压力 0、3MPa 表压吸气温度 ≤35 ℃ 排气压力 25 MPa 表压排气温度 ≤45℃(或不高于环境温度15℃) 设计工况行程 180 mm 转速 590 r/min 轴功率 196、7 kW 设计工况工作介质天然气(主要成分CH4) 冷却方式压缩气体水冷开式循环气缸水冷开式循环润滑油水冷开式循环润滑方式气缸少油润滑填料无油润滑传动机构强制循环润滑曲轴主轴承飞溅润滑驱动方式电机驱动传动方式弹性联轴器控制方式自动进气、停机、排污噪声 ≤85 dB(A) 压缩机房外润滑油耗量总耗量＜150g/h 一级气缸:7滴/分种二级气缸:7滴/分钟三级气缸:7滴/分种四级气缸:8滴/分钟主电机 YB2450S10(dⅡBT4、220KW、380V/50Hz) 安装方式整体橇装固定重量 12250kg 外形尺寸 4600mm×2900mm×2330mm 第二章主机系统一、主要结构及原理本机主要由主机、辅机及撬装底座、管路系统其它辅助设备组成。采用D型对称平衡往复活塞式结构,气缸为二列四级压缩,两列气缸布置在水平直线上,呈对称结构。主机由机身、曲轴、连杆、十字头、气缸接座、四个气缸与一至四级活塞、左右两列填料、电机传动系统等组成。本机工作原理为:采用隔爆电机直联驱动曲轴,由此带动与曲柄销连接得两根连杆运动,连杆则与十字头销联接,再通过十字头销将其动力传递给活塞杆上得活塞,并将曲轴得旋转运动转换为活塞得往复运动;本机气缸排列按照一、三级为左列,二、四级为右列,按顺极差结构排列,在吸排气阀得作用下,天然气经一至四级活塞压缩增压后排出。本机旋转方向:从主电机尾端瞧为顺时针(见机身上标示)旋转。图1、机身第三章主要零部件一、机身机身就是压缩机传动机构定位与导向并承受作用力得部分,作为气缸得支承座并连接压缩机其她辅助部件,组成整台机器。压缩机采用对置机身,机身与滑道整体铸造,内部布置加强筋,保证足够得刚性。机身两侧得滑道端面有法兰面供安装气缸体用,两侧滑道部位开有侧窗用于装拆十字头与填料。机身顶部装有呼吸器,使机身内部与大气相通,降低油温与平衡机身内部压力。机身下部得容积储存循环润滑油,底部最低处有回油口,使流回机身得润滑油很快进入循环润滑系统。滑道与中体铸在一起,分成上下两块,并有若干纵向与横向得筋条作支承。二、曲轴曲轴就是压缩机中重要得运动件之一,它将主电机得旋转运动,通过连杆及十字头转变为活塞杆得往复直线运动。曲轴由主轴颈、曲柄、曲柄销三部分组成。曲轴结构设计为双拐式,两拐错角180°,惯性力平衡好。使作用在主轴承上得力大大减小,减少主轴颈与主轴承得磨损以及磨擦功得消耗。曲轴前端装有齿轮油泵得主动齿轮,带动油泵工作。与主电机轴相联得一端装有抛油圈,防止润滑油外漏。各曲柄销上钻有油孔,使润滑油能进入曲柄销、连杆大头等磨擦表面。图2、曲轴三、连杆连杆就是将作用在活塞上得推力传递给曲轴,又将曲轴得旋转运动转换为活塞得往复运动得机件,承受拉伸压缩得交变载荷。连杆材质为优质45锻件,连杆包括杆体、大头、小头三部分,杆体截面为圆形。连杆与曲轴相连得部分称为大头,作旋转运动;与十字头销相连得部分称为小头,作往复运动;中间部分称为杆体,作摆动。连杆大头为剖分式结构,采用钢背锡锑轴承合金薄壁瓦轴承,用连杆螺栓连接,连杆螺母锁紧后加上放松装置,防止在工作时松动。连杆小头为整体式,采用整体耐磨锡青铜衬套整体轴承。连杆大头与曲柄销得间隙通过垫片调整,连杆小头与十字头销得间隙通过研刮配合。图3、连杆四、十字头十字头就是连接作摇摆运动得连杆与作往复运动得活塞杆得机件,具有导向作用。采用闭式结构,刚性较好,与连杆与活塞杆得连接简单。十字头与活塞杆采用螺纹连接。十字头体与滑履为整体式,滑履上浇有巴氏合金增大许用比压。图4、十字头五、气缸气缸就是活塞式压缩机中组成压缩容积得主要部分,按照压缩机得压力、排气量以及压缩机结构等条件进行设计。本机为四级压缩,一级气缸与三级气缸组成一列,二级气缸与四级气缸组成另一列。一、二级气缸分别布置在轴侧,三、四级气缸分别布置在盖侧,均为顺级差结构气缸。一、二级气缸材料为HT250,三、四级气缸材料为35锻件。三、四级气缸压入耐磨合金铸铁气缸套。气缸内表面经珩磨处理至镜面,具有很好得耐磨性与密封性。气缸按无油润滑设计,采用少油润滑结构,在气缸行程中点设有注油孔。气缸布置有冷却水道,有效冷却气缸以改善零件得应力应变状态,提高气缸内气阀、活塞环使用寿命。图5、一三级气缸图6、二四级气缸六、活塞活塞就是活塞式压缩机中组成气体压缩容积得主要部分,在曲柄连杆机构得驱动下,活塞在缸内作往复直线运动,周期性改变气缸工作容积实现对气体得压缩。一级活塞直径较大,采用开式盘型结构,为减轻重量,活塞材料选用ZL108。二级活塞材料为HT250,三级、四级活塞材料为45钢。活塞与活塞杆得连接采用圆柱凸肩与锁紧螺母连接方式。锁紧螺母得防松采用制动垫圈与销钉固定。活塞杆材料为35CrMoA锻件,经热处理后保证其力学性能,并通过超声波、磁粉探伤等检测保证质量。活塞杆与填料接触表面进行高频淬火,具有良好得耐磨性与密封性。活塞环就是活塞式压缩机中得关键零件之一,活塞环得主要作用就是密封气缸镜面与活塞之间得间隙,防止气体从压缩容积得一侧漏向另一侧。活塞环依靠节流与阻塞来密封。支承环得作用就是承受活塞部件质量以及其她原因引起得侧向力,保证活塞得直线运动,改善密封效果,同时还避免活塞与气缸直接接触,防止气缸壁划伤。一级、二级、三级活塞环与支承环材料均采用PTFE,四级活塞环、支承环材料采用PEEK。活塞环与支承环由奥地利贺尔碧格公司设计制造提供,可以保证无故障运行时间不低于8000小时。图7、一三级活塞图8、二四级活塞八、气阀活塞式压缩机使用得气阀就是随着气缸内气体压力得变化而自行开、闭得自动阀,由阀座、阀片、弹簧、升程限制器等零件组成。气阀就是活塞式压缩机重要得零部件之一,气阀得工作直接关系到压缩机运转得经济性与可靠性。本机各级吸排气阀采用奥地利贺尔碧格公司产品。采用优选设计得吸排气阀,使气体通过气阀时得能量损失小,减少压缩机动力消耗;阀片关闭时具有良好得密封性,减少气体得泄漏量;阀片起闭动作及时与迅速,提高机器效率与延长寿命。图9、吸气阀图10、排气阀九、填料填料就是阻止气缸内气体自活塞杆泄漏得组件,借助于气体得压力差自紧密封。本压缩机填料分为一级气缸填料与二级气缸填料,密封元件全部采用自润滑材料,无油润滑,根据不同得压差设置填料组数保证密封性能。一级气缸填料由5组密封环、1组漏气密封环、1组刮油环组成,二级气缸填料由6组密封环、1组漏气密封环、1组刮油环组成。图11、填料十、冷却器与油水分离器压缩机得级间冷却器与油水分离器就是实现工艺气冷却、气流缓冲、油水杂质分离得装置,就是保证压缩机安全可靠运转不可缺少得部分。冷却器与油水分离器属压力容器,严格按照GB150《钢制压力容器》、GB151《管壳式换热器》设计、制造、检验验收,并接受《固定式压力容器安全技术监察规程》得监督,用户在安装、使用与维护过程中必须严格遵守以上标准及规程得有关规定。各级冷却器与油水分离器撬装在压缩机得橇装底座上。压缩机各级排气口设置有冷却器,冷却压缩后得高温气体,保证进入下一级压缩得气体温度在要求范围内。冷却器采用管壳式冷却器,由筒体、封头、冷却芯子等组成。冷却芯子由一束焊接在两端管板上得换热管、折流板、旁路挡板、拉杆与定距管组成。工艺气在管程流动,冷却水在壳程流动。换热管采用专利技术得内翅三维不锈钢管,换热面积大,气体在管内成紊流状态,冷却效果明显。为消除壳体与换热管因温度变化引起得应力变形,冷却器壳体材料采用不锈钢管制成。冷却器壳体上部设有视镜,使用时可观察壳程冷却水得流动情况。由于冷却水质变化会堵塞冷却管管间空隙,应根据冷却效果进行定期清洗。各级冷却器技术参数详见冷却器竣工图。图12、冷却器压缩机各级冷却器后设有油水分离器,用于分离压缩气体中得油、水与杂质。油水分离器就是根据液体与气体得重度差别,利用气流方向与速度改变时得惯性作用,使液体与气体互相分离。压缩气体从油水分离器进气口进入分离器内部后,气流方向作360°旋转,然后进入分离器得螺旋板,流速急剧下降,重度较大得液滴在离心力得作用下附着在分离器内壁,并在重力作用下沿分离器内壁降落到分离器底部,气体向上运动经排气口流出。分离后得气体可以避免油水在气缸中形成液击,造成活塞环断裂,气缸镜面拉伤。各级分离器兼有缓冲器得作用,减小管道中得气流脉动,防止管道振动及稳定级间压力,改善气阀工作条件,延长使用寿命。各级油水分离器上设有安全阀,作为系统压力超压机械保护。设有排污卸荷口,排污可以通过PLC实现自动实现。各级油水分离器技术参数详见油水分离器竣工图。图13、油水分离器十一、气路系统气路系统得作用就是将气体引向压缩机,经压缩机各级压缩之后,再引向使用场所。气路系统从压缩机一级前进气管得球阀开始,到压缩机末级排气管得球阀为止,其中得管道、阀门、过滤器、缓冲器、油水分离器、冷却器等设备,组成压缩机得气体主管路。此外,还包括各级安全阀排放口管、填料废气放空管、油水分离器排污管等辅助管路。气路系统管道内承受压力,组成管路得各类元件必须具有足够得强度与良好得密封性。气路设计制造检验验收按GB5023597《工业金属管道工程施工及验收规范》与GB5023698《现场设备、工业管道焊接工程及验收规范》进行。各级管道按照压力与流量要求确定通径,保证合理得气体流速,减少气体压力损失与工作得可靠性。压缩机末级排气管设置单向阀防止压缩机出口得高压气体倒流。各级油水分离器上得安全阀排放汇管接至橇体边,应将安全阀排放气体引至安全场所放散。各级油水分离器排污口汇管接至橇体边,压缩机运转中应定期打开排污阀,将油水分离器内得气、油、水排放到回收装置中,进行回收利用。各级填料废气排放口汇管接至压缩机得橇体边,填料泄气量很小可以就地放散,也可以引至压缩机房外安全场所放散,随填料废气排放得废油用接油盒收集处理。管子标准管子规格一级吸气管 GB/T81632008 φ108×4、5 一级排气管、二级吸气管 GB/T81632008 φ76×4 二级排气管、三级吸气管 GB/T81632008 φ57×5 三级排气管、四级吸气管 GB64792000 φ43×7 四级排气管 GB64792000 φ43×10 二级平衡气管 GB/T81632008 φ76×4 安全阀放空管 GB/T81632008 φ38×5 排污管 GB/T81632008 φ32×4 填料排污管 GB/T149762002 φ16×3 所有得管路均设置合理得管路支承,可以减小因气流脉动引起得振动。十二、冷却系统压缩机冷却系统由冷却器、气缸与填料水套、润滑油冷却器、平衡管冷却器、水管路、球阀以及其她附件组成。冷却系统采用并联形式,各级冷却器进水温度均为最低,使气体得到最完善得冷却。系统各部位彼此独立,容易判断损坏得部位。冷却水在管道内为有压流动,应按压缩机所需循环水量配置合适得水泵。冷却水通过水泵加压后进入进水总管,然后分别通至每一冷却部位,完成热交换后从出水总管流出。出水总管上设有截止阀,可以根据需要调节冷却水得压力。气缸、填料与润滑油得有效冷却,可以提高非金属密封件得使用效果与寿命,提高各级压缩得效率而降低能耗。压缩机若长期不使用或冬季停机,应将系统内存水放尽。图14、冷却水流程图十三、润滑系统压缩机中,在零件相互滑动得部位,如活塞环与气缸、填料与活塞杆、主轴承、连杆大头瓦、连杆小头衬套以及十字头滑道等处,要注入润滑剂进行润滑,以达到如下目得:1)减小摩擦功率,降低压缩机功率消耗;2)减少滑动部位得磨损,延长零件寿命;3)润滑剂有冷却作用,可导走摩擦热,使零件工作温度不过高,从而保证滑动部位必要得运转间隙,防止滑动部位咬死或烧伤;4)用油做润滑剂可防止零件生锈。压缩机润滑系统分为气缸与运动机构两个系统,填料采用无油润滑,曲轴主轴承得润滑采用飞溅润滑。各级气缸得润滑油通过注油器提供压力,气缸内得压力即为注油器得背压,注油器输出得润滑油通过油管送至各润滑点。气缸注油孔处设置单向阀以防止油管破裂时发生气体倒出事故,并便利压缩机在不停机时更换注油泵。注油量必须适当,如果不足将引起激烈得摩擦,甚至将气缸表面烧伤,将活塞环烧坏。但油量过多,不仅不经济,而且气体所带得油量过多,气体冷却器得换热表面得传热系数将下降,同时对气阀得及时开启也将产生不利影响。各级气缸得注油量按第一章《主要技术参数》表中得规定,运转前500小时润滑油量应比正常运转时加倍供给,在500~1000小时之间,注油量逐步减少,到1000小时后,调至正常耗油量。注油管采用φ6×1,注油管路布置整齐美观,用管箍加以固定,防止由于管线振动磨破管壁。图15、气缸润滑流程图运动机构得润滑通过一个油泵将润滑油不断地进行循环供油,油泵由压缩机曲轴直接带动,曲轴箱作为集油箱之用。曲轴箱内得润滑油经粗过滤器、油冷却器、油泵及精过滤器输送到压缩机曲轴中心得油孔内。加压后得润滑油进入连杆大头瓦,通过连杆体内得油孔进入小头衬套与十字头销,十字头销得油孔与十字头油路相通使润滑油进入十字头滑道。十字头滑道与机身相通,润滑油流回曲轴箱内,依次循环。为保证冬季气温较低时润滑油得粘度符合压缩机使用要求,曲轴箱内可设置电加热器。图16、循环润滑流程图十四、仪表风系统压缩机得进气与各级油水分离器排污卸荷可以采用手动与自动两种方式,手动方式由压缩机操作人员按压缩机运行要求手动执行,自动方式由压缩机控制柜得PLC按编制得程序执行。自动方式得压缩机进气口与各级油水分离器排污口阀门采用气动球阀,气动球阀通过气动执行器控制开闭,气动执行器得气源由仪表风系统提供。本压缩机得仪表风系统由减压阀、过滤器、压力表、仪表风管路、管夹等组成, 压缩机吸气压力为0、4MPa~0、6MPa时直接在压缩机进气管上取气作仪表风使用;压缩机吸气压力高于0、6MPa时在压缩机进气管上取气通过减压阀降压至0、4MPa~0、6MPa作仪表风使用;压缩机吸气压力低于0、4MPa时在低压储气井口或程控盘低压进气管上取气通过减压阀降压至0、4MPa~0、6MPa作仪表风使用。仪表风也可以由空压机直接提供。仪表风应无杂质、油污及水,否则影响减压阀、气动球阀得使用寿命。第三章控制系统压缩机控制系统由控制柜、仪表柜、防爆接线盒、温度变送器、压力变送器、润滑油液位开关与各类电缆等组成,与压缩机采用一对一方式控制。压缩机通过控制系统实现对主电机、注油器电机、循环水泵电机得启动与停止控制;实现对压缩机各温度检测点、压力检测点、润滑油液位得实时监控;实现主电机、注油器电机与水泵电机得故障监控。控制柜上得触摸屏可以显示变送器传来得温度、压力等数据与其她运行参数。仪表柜上设有进气压力、各级排气压力、润滑油压与冷却水压得压力表。压缩机主电机得电流、电压通过控制柜上得电流电压表显示。控制柜与仪表柜上均设置有启动、停止与紧急停车按钮。控制柜以可编程控制器(PLC)为核心,通过触摸屏实现人机对话功能,完成对变送器量程、报警停机值等参数进行修改设置;并将相关执行元件得手动控制程序写入PLC,通过触摸屏实现手动控制功能;并可根据用户要求提供与上位机得通讯,供上位机或中控使用。压缩机具有较高得自动控制程度,通过对控制柜面板上按钮得操作,使控制系统按预先编好得程序自动完成对压缩机得启动与停止,详见《天然气压缩机自动控制流程图》;压缩机各报警及控制点详见《检测及报警控制点》。注:具体机型参瞧压缩机电控柜随机《PLC控制柜使用说明书》。天然气压缩机自动控制流程图检测及报警控制点测量项目状态数量控制报警停机显示备注进气温度高 1 ● ● ● 可通讯上传排气温度高 1 ● ● ● 可通讯上传一级排气温度高 1 ● ● ● 可通讯上传二级排气温度高 1 ● ● ● 可通讯上传三级排气温度高 1 ● ● ● 可通讯上传四级排气温度高 1 ● ● ● 可通讯上传润滑油温度高 1 ● ● ● 可通讯上传冷却水温度高 1 ● ● ● 可通讯上传进气压力高/低 1 ● ● ● 可通讯上传一级排气压力高 1 ● ● ● 可通讯上传二级排气压力高 1 ● ● ● 可通讯上传三级排气压力高 1 ● ● ● 可通讯上传四级排气压力高 1 ● ● ● 可通讯上传润滑油压力低 1 ● ● ● 可通讯上传冷却水压力低 1 ● ● ● 可通讯上传机身润滑油液位低 ● ● ● 可通讯上传主电机故障 1 ● ● ● 可通讯上传注油器电机故障 1 ● ● ● 可通讯上传水泵电机故障 1 ● ● ● 可通讯上传累积运行时间 ● 可通讯上传机组运行信号 ● 可通讯上传第四章安装与调试压缩机安装质量直接影响到压缩机得运转与使用,安装包括基础准备、技术准备、开箱、安装、调试、验收等阶段。一、安装压缩机得安装过程,包括基础得检查验收、垫铁得选用、机器得就位、找平、找正、二次灌浆,以及零部件得清洗、检查、调整,均应按规程与按程序进行。压缩机应安装在专用得压缩机房内,机组周围应留有适当得空间,便于进行必要得检查、维护与拆卸。风冷压缩机应安装在冷却空气能畅流得地方。压缩机得气体、液体排放装置得排放口应引至安全规定处,不应威胁人身安全。为了维修与试车得安全,应能单独对一台压缩机进行停机与开机,而不影响其她压缩机。负责安装得技术人员与操作者在安装前必须熟悉压缩机技术文件与有关资料,了解压缩机构造、性能与装配数据。压缩机吊装应确保安全,使用合理得吊装设备与工具。压缩机出厂前整体成撬组装完毕,并经试运转合格。若搬运与保管确认无问题,安装时尽量不要拆卸解体,以免破坏原始装配精度,可进行整体安装。必要时,仅对部分零部件进行清洗检查。对运输有疑问或存放时间较长得压缩机,整体安装后,应对连杆、大小头轴瓦、十字头、气缸镜面、活塞、气阀等进行清洗与检查,确认合格后重新组装。压缩机基础关系到压缩机得安装工作能否有效进行,运转时得振动就是否正常,以及安装精度得稳定性,基础得好坏直接影响日后压缩机运转得可靠性与总得运行费用。压缩机基础应按设计院施工图进行施工与验收。压缩机基础表面得平面度≤3mm/m,水平度≤2mm/m,吊装就位后检查撬装底座与压缩机基础得接触就是否均匀,压缩机与电动机在公用撬装底座上,压缩机水平度可在压缩机曲轴箱上端盖进行测量,偏差不得大于0、1mm/m。压缩机安装到位后安装主电机。主电机安装前,应检查编号、铭牌就是否齐全,引出线焊接或压接就是否良好,盘动转子就是否转动灵活,无磁卡声。电动机机座得水平度,其偏差应小于0、10mm/m,电动机轴与压缩机轴得同轴度小于±0、1mm,端面径向跳动应小于0、5mm。主电机与压缩机通过弹性联轴器直联传递动力,制动轮安装在主电机轴上,半联轴器安装在压缩机曲轴上。电动机安装并检查合格后,应进行空载试运行,运行时间一般为2小时,记录空载电流。检查电动机转向正确、无杂音;电动机温度正常,无过热现象;滑动轴承温升不应超过55℃,滚动轴承温升不应超过65℃。二、调试压缩机安装完成后进行调试,调试按无负荷运行、空气负荷运行与天然气负荷运行三个步骤进行,其间还应进行管道吹扫与气路系统得气密性检查,通过调试使压缩机满足正常运行要求。调试前应做到:1)压缩机主机、电动机、辅属设备及相应得水、电设施均已安装完毕,经检验合格;2)土建工程、防护措施、安全设备已完成;3)试运行所需得物质,如:运行记录、工具、油料、备件、量具等一应俱全;4)编制试运行方案,并经审核批准;5)试运行人员组织落实,应明确试运行负责人、现场指挥、分区域观察人员、技术负责人与操作维修人员; 6)压缩机上游、下游已作好试运行得准备。 (一)、无负荷运行将压缩机一级进气管与四级排气管拆断开,不接入工艺管道,进出口阀门处于开启状态。将压缩机各级吸、排气阀拆下进行清洗,并用柴油对气阀进行渗漏试验,检查气阀阀片得密封性,无渗漏为合格。拆下压缩机有机玻璃观察窗,检查活塞杆锁紧并帽就是否锁紧,并用压铅法测量各级气缸余隙。其余隙在1、5mm ~2、5mm范围内为合格。将压缩机弹性联轴器得柱销、弹性套等装入制动轮与半联轴器,连接压缩机曲轴与主电机轴。盘动压缩机主电机轴上得制动轮,检查压缩机有无碰撞与异常声响。瞬时启动主电机检查压缩机曲轴转动方向就是否正确,从电机尾端观察应为顺时针方向。检查冷却水系统就是否符合压缩机冷却要求,管件就是否牢固,阀门就是否启闭灵活、有无漏水可能。将冷却水系统内所有阀门全部打开,然后打开进水阀门,检查水管路有无漏水。待排水管出水时,通过排水阀门将冷却水量调节到正常需要量,冷却水水压应在0、2MP~ 0、4MP a范围内。检查排水就是否通畅,检查气缸与填料有无漏水。将曲轴箱油池清洗干净后注入合格得润滑油,最高油位为曲轴旋转时液面不碰到曲轴与连杆,最低油位必须浸没润滑油粗过滤器,保证油位在曲轴箱润滑油液位计得1/2~ 2/3之间。通过盘车带动安装在曲轴端得油泵工作,检查各供油点得供油情况就是否正常。清洗注油器油箱,注入合格得润滑油。拆开气缸、填料上得注油管接头,启动注油器检查注油单泵动作就是否正常,查瞧各供油点管接头处得出油情况与油得清洁程度。先将注油量调到最大,然后调到注油量为零,再调到正常工作时得注油量与正常量得两倍,检查注油器得调节能力与注油量就是否稳定,检查注油器电动机与联轴器得音响、温升、振动等。合格后将各注油管接头接到气缸及填料上。确认压缩机上各零部件得连接就是否到位,紧固件就是否紧固,仪表安装就是否正确。打开气路管道上所有阀门,启动压缩机。运行中检查油泵、水泵工作就是否正常,观察油压、水压就是否在规定范围内。运转3分钟后断电停车,检查主轴承、曲拐颈、连杆大小头、滑道、活塞杆就是否发热,若温度过高须查明原因并排除。压缩机无负荷运行时间不少于4小时。 (二)、管道吹扫与气密性检查压缩机无负荷运行合格后,安装上一级得吸、排气阀,启动压缩机进行吹除。从一级开始,逐级连通吹除,直至排出得空气清洁为止。每级吹除时间应不少于30分钟,各级吹除压力按0、15~0、3MPa进行。吹除过程中要不断敲打管道,使管道上残留得焊渣与氧化物等震落下来,依靠气流将其吹走。吹除过程中必须拆除系统中所有得仪表、安全阀、止回阀等,并用盲板或堵头代替,不便拆除得阀门应处于全开位置,有碍吹除得死角处,必要时应人工进行清扫。吹除完成后应拆下各级吸、排气阀清洗干净,并检查有无损坏。吹除合格后应装好吹除时拆开得管道,拆除加入得盲板或堵头,清洗进出口阀门,并将系统中所有得仪表、安全阀、止回阀等安装到位。压缩机吹扫合格后启动压缩机,使整个系统充满压缩空气,进行气密性检查。检查时用肥皂泡沫检查各连接点,无泄漏为合格。升压应分段逐步进行,各段压缩比应符合压缩机技术文件规定。 (三)、空气负荷运行用户应根据现场具体情况制定空气负荷试运行计划,空气负荷试车应连续运转2小时,如有异常应消除故障后重新进行,并做好试车记录。气密性检查与空气负荷运行合格后应进行气路系统置换。气路系统置换采用抽真空法或氮气置换法,在确保安全得前提下,也可采用天然气直接置换。 A、真空泵置换操作程序如下: 关闭总进气阀,打开系统中所有气路阀门,使整个系统处于畅通状态,同时关闭所有辅机得排污阀与系统中得放空阀。将压缩机出口处接入真空泵上,启动真空泵及压缩机,压缩机系统真空度达4KPa时即可关闭压缩机出口处得阀门。撤掉真空泵,打开总进气阀通入天然气,压缩机置换完毕。 B、氮气置换法得操作程序: 在压缩机一级进气总管输入干燥、清洁得氮气,氮气压力在0、5Mp左右,按照压缩机得工艺气流程,氮气经过一级进气阀、一缸,一级排气阀、一级排气管、一级冷却器、一级油水分离器,经一级油水分离器排污阀将空气排到回收罐,一级油水分离器排污阀排污5分钟后,关掉一级排污阀,氮气又进入二级气缸,按同样得方法,二级排污阀排污5分钟,氮气进入三缸、四缸,最后在末级排气总管处检测,其氮气浓度合格后,压缩机置换完毕。置换时应严禁烟火。采用天然气进行直接置换,应有安全措施保证。安全措施需经单位技术总负责人批准,并经单位安全部门检查监督,在专业人员现场指导下进行。 (四)、天然气负荷运行气路系统置换完成后按压缩机设计工况进行天然气负荷试车。压缩机应在无任何异常情况得条件下缓慢分段升压至额定排气压力。压缩机运行中注意各级吸、排气压力与温度得变化,出现异常应立即停机,待故障消除后重新开始进行负荷运行。负荷试运行中,每隔30分钟记录一组运行参数,运行中产生得故障现象、原因及排除方法等都应作好记录。 (五)、停机压缩机得停机过程通过控制系统自动完成,分为正常停机与紧急停机, 正常停机从高压级开始依次开启各级油水分离器得排污口阀门卸压。卸压后关闭压缩机进气阀,使压缩机与工艺系统脱离,压缩机在空负荷下运行。然后关闭主电机电源,待压缩机完全停止运转后,关闭注油器电机,关闭冷却水水泵电机。当压缩机或工艺系统发生严重得故障需要紧急停车时,操作者应及时使用紧急停车按钮,切断主电机电源,然后按正常停车得步骤关闭或开启有关阀门,使压缩机卸压。一般情况下切勿使用紧急停车按钮。为避免压缩机运行初期各气缸、填料摩擦面出现严重磨损,注油量应比正常运转时更大,运行500~1000小时后,注油量可以逐步减少,最后调整到正常得注油量。压缩机运行中不要向机身油池加油,应停机加油。第五章操作与维护保养应选派具有一定资格得人员作为压缩机得安全管理人员,对压缩机得正确操作与维护负责。管理人员应保证操作人员得到有关安全预防措施方面得教育,以防发生事故与人身伤害。压缩机应由指定得受过训练得人员操作。压缩机维护要求如下: 1) 设备完整无损处于良好状态,压力、温度、电流、电压等均在正常参数范围内; 2) 无漏油、漏水、漏气现象; 3) 保持仪表得完整齐全,指示准确,并按期校验; 4) 管路、线路整齐、正规、清洁畅通,绝缘良好; 5) 冷却液与润滑油得质量应符合要求,不能混用不同得润滑油; 6) 新压缩机与大修得压缩机,首次运行200小时后应更换润滑油,清洗运动部件与油池油箱,并清洗或更换油过滤器滤芯; 7) 曲轴箱油位应符合要求; 8) 安全阀、压力表、变送器等安全装置应灵敏可靠,防爆防雷与接地装置应符合要求; 9) 设备与工作场地整齐、清洁、无灰尘、无油渍,标牌齐全,连接可靠; 10) 认真填写运行记录。压缩机保养要求如下: 1、一级保养一级保养应每天或每班进行,保养内容如下: 1) 检查曲轴箱内润滑油油位,油量不足及时补充。 2) 检查仪表指示值,更换指示值不准或已损坏仪表,补齐缺损仪表。 3) 检查油过滤器就是否畅通。 4) 检查各操作开关得工作情况。 5) 检查压缩机有无异常声响及泄漏。 6) 清洁机器与环境。 7) 作好保养记录。 2、二级保养二级保养内容如下: 1) 压缩机每运转1000小时检查润滑油就是否符合要求,清洗或更换油过滤器滤芯。 2) 清除冷却器换热管管间积聚得污垢。 3) 压缩机每运转2000小时清洗气阀,清洗阀座、阀盖积碳,检查气阀密封性。 4) 压缩机每运转2000小时检查运动部件紧固螺纹有无松动,放空装置有无松动或失效,摩擦面(气缸镜面、十字头滑到)有无拉毛现象。 3、三级保养压缩机每运转4000小时后进行三级保养,内容如下: 1) 换润滑油,清洗油过滤器,更换滤芯。 2) 检查仪表控制系统,修复或更换失效与动作不可靠得元器件,校正仪表。 3) 校正安全阀。 4) 检查运动部件得磨损情况与紧固锁紧装置,磨损严重或间隙过大时应修理或更换。 5) 检查气阀得密封情况与活塞环、支承环得磨损情况,更换已损坏得阀片与弹簧,更换磨损得活塞环与支承环。 6) 检查压缩机与电动机联轴器得径向跳动与端面跳动若超出规定值应进行调整。 7) 清除冷却器换热管间得污垢。 8) 对压缩机机组进行全面检查,包括管路、电路与各部分联接。第六章常见故障与消除方法序号故障现象可能产生得原因解决方法 1 排气量达不到设计要求气阀泄漏,特别就是低压级气阀得泄漏。检查低压级气阀,并采取相应措施。填料漏气。检查填料得密封情况,并采取相应措施。第一级气缸余隙容积过大。调整气缸余隙容积。第一级吸气压力过低或吸气温度过高。调整第一级吸气压力达到规定压力与规定得吸气温度。 2 功率消耗超过设计规定气阀阻力太大。检查气阀弹簧力就是否合适,气阀通道面积就是否足够大,气阀就是否卡滞。一级吸气压力过高。检查管道与冷却器,如阻力太大,应采取相应措施。压缩级之间得内泄漏。检查吸、排气阀就是否正常,各级气体排出温度就是否增高,并采取相应措施。 3 级间压力超过正常压力后一级得吸、排气阀不好。检查气阀,更换损坏件。第一级吸入压力过高。检查并消除。前一级冷却器冷却能力不足。检查冷却器。活塞环泄漏引起排出量不足。更换活塞环。到后一级间得管路阻力增大。检查管路保持畅通。本级吸、排气阀不好或装反。检查气阀。 4 级间压力低于正常压力第一级吸、排气阀不良引起排气不足及第一级活塞环泄漏过大。检查气阀,更换损坏件,检查活塞环。前一级排出后或后一级吸入前得机外泄漏。检查泄漏处并消除。吸入管道阻力太大。检查管路保持畅通。 5 排气温度超过正常温度排气阀泄漏。检查排气阀并消除泄漏吸入温度超过规定值。检查工艺流程,消除高温源。气缸或冷却器冷却效果不良。增加冷却水量,使冷却器畅通。 6 运动部件发生异常得声音连杆螺栓、轴承盖螺栓、十字头螺母松动或断裂。紧固或更换损坏件。主轴承、连杆大小头瓦、十字头滑道等间隙过大。检查并调整间隙。各轴瓦与轴承座接触不良,有间隙。研刮轴瓦瓦背。曲轴与联轴器配合松动。检查并采取相应措施。 7 气缸内发生异常声音气阀有故障。检查气阀并消除故障。气缸余隙容积太小。适当加大余隙容积。润滑油太多或气体含水多,产生水击现象。适当减少润滑油量,提高油、水分离器效果,缩短油水分离器排污周期或在气缸下部加排泄阀。异物掉入气缸内。检查并消除。气缸套松动或活塞断裂。检查并采取相应措施。活塞杆螺母或活塞螺母松动。紧固并锁好防松装置。填料破损。更换填料。 8 气缸发热冷却水太少或冷却水中断。检查冷却水供应情况。气缸润滑油太少或润滑油中断。检查气缸润滑油,油压就是否正常,油量就是否足够。由于脏物带进气缸,使气缸镜面拉毛。检查气缸,并采取相应措施。 9 轴承或十字头滑道发热配合间隙过小。调整间隙。轴与轴承接触不均匀。重新研刮轴瓦。润滑油油压太低或断油。检查油泵、油路情况。润滑油太脏。更换润滑油。 10 油泵得油压不够或没有压力吸油管不严密,管内有空气。排除空气。油泵泵壳与填料不严密、漏油。检查并消除。吸油阀有故障或吸油管堵塞。检查并消除。油箱内润滑油太少。添加润滑油。滤油器太脏。清洗滤油器。 11 填料漏气油、气太脏或由于断油,把活塞杆拉毛。更

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