注射成型工艺注射模成型零部件设计专家讲座.pptx

第七章第七章 注射模成型零部件设计注射模成型零部件设计 一、一、型型腔总体布置与分型面选择腔总体布置与分型面选择二、二、成型零部件结构设计成型零部件结构设计 三、三、成型零部件工作尺寸计算成型零部件工作尺寸计算 四、四、成型型腔壁厚计算成型型腔壁厚计算五、排气结构设计五、排气结构设计重点掌握重点掌握注射成型工艺注射模成型零部件设计第1页 型腔：模具闭合时用来填充塑料成型制品空间。确定型腔总体结构。依据塑件结构形状与性能要求，确定成型时塑件位置、分型面，一次成型数量，进浇点和排气位置、脱模方式等。成型零部件设计内容与程序以下：进行关键成型零件强度与刚度校核。计算成型零件工作尺寸。确定成型零部件结构类型。从结构工艺性角度确定型腔各零部件之间组合方式和各组成零件详细结构。成型零部件：组成模具型腔零部件。它包含：凹模、凸模、型芯、型环和镶件等。注射成型工艺注射模成型零部件设计第2页第一节 型腔总体布置与分型面选择一、型腔数目确实定 惯用确定型腔数目标方法以下：1 按注射机最大注射量确定型腔数量n 依据式(52)可得 (7-1)式中 Vg(mg)注射机最大注射量，cm3或g；Vj(mj)浇注系统凝料量，cm3或g；Vn(mn)单个塑件容积或质量，cm3或g。注射成型工艺注射模成型零部件设计第3页2.按注塑机额定锁模力确定型腔数 （7-2）式中 F注射机额定锁模力，N；p塑料熔体对型腔平均压力，MPa；An单个塑件在分型面上投影面积，mm2；Aj浇注系统在分型面上投影面积，mm2。型腔数 依 据 注 射 机 额 定 锁 模 力 大 于 将 模 具 分 型 面 胀 开 力，得 Fp(nAn+Aj)注射成型工艺注射模成型零部件设计第4页3按制品精度要求确定型腔数 式中 L塑件基本尺寸，mm；塑件尺寸公差，mm，为双向对称偏差标注；s单腔模注射时塑件可能产生尺寸误差百分比。其数值对聚甲醛为0.2，聚酰胺-66为0.3%，对PE、PP、PC、ABS和PVC等塑料为0.05%。生产经验认为，增加一个型腔，塑件尺寸精度将降低4，为了满足塑件尺寸精度需使注射成型工艺注射模成型零部件设计第5页 成型高精度制品时，型腔数不宜过多，通常推荐不超出4腔，因为多型腔难于使各型腔成型条件均匀一致。（7-3）上式化简得型腔数目 模具费为 Xm=nC1+C2式中 C1每一型腔所需负担与型腔数相关模具费用；C2与型腔数无关费用。4按经济性确定型腔数 依据总成型加工费用最小标准，并忽略准备时间和试生产原材料费用，仅考虑模具费用和成型加工费。注射成型工艺注射模成型零部件设计第6页 成型加工费为 式中 N制品总件数；Y每小时注射成型加工费，元/h；t成型周期。(7-4)则得：为使总成型加工费最小，令总成型加工费为 X=Xm+Xj注射成型工艺注射模成型零部件设计第7页二、多型腔排列 设计时应注意以下几点：尽可能采取平衡式排列，方便组成平衡式浇注系统，确保塑件质量均一和稳定。型腔布置和浇口开设部位应力争对称，以预防模具承受偏载而产生溢料现象。注射成型工艺注射模成型零部件设计第8页 尽 可 能使型腔排列紧凑一些，以减小模具外形尺寸。图7-2(b)布局优于图(a)布局，(b)模板总面积小，可节约钢材，减轻模具质量。注射成型工艺注射模成型零部件设计第9页 型腔圆形排列所占模板尺寸大，虽有利于浇注系统平衡，但加工较麻烦，除圆形制品和一些高精度制品外，在普通情况下惯用直线和H形排列，从平衡角度来看应尽可能选择H形排列，图73(b)、(c)布局比(a)要好。注射成型工艺注射模成型零部件设计第10页三、分型面设计 按分型面位置分：分型面有垂直于注射机开模运动方向图7-4(a)、(b)、(c)、(f)；平行于开模方向 图(e)；倾斜于开模方向图(d)。1分型面形式 分型面：模具上用于取出塑件和(或)浇注系统凝料可分离接触表面。按分型面形状分：有平面分型面图(a)；曲面分型面图(b)；阶梯形分型面图(c)。注射成型工艺注射模成型零部件设计第11页 常见单分型面模具只有一个与开模运动方向垂直分型面；对于有侧凹或侧孔制品图(e)所表示线圈骨架，则可采取平行于开模方向瓣合模式分型面，开模时先使动模与定模面分开，然后再使瓣合模面分开。有时为了实现侧向抽芯，也需要另增辅助分型面；有时为了取出浇注系统凝料，如采取针点浇口时，需增设一个取出浇注系统凝料辅助分型面图(f)；分型面数量：注射成型工艺注射模成型零部件设计第12页 (1)分型面应便于塑件脱模和简化模具结构，尽可能使塑件开模时留在动模，便于利用注射机锁模机构中顶出装置带动塑件脱模机构工作。若塑件留在定模，将增加脱模机构复杂程度。2分型面选择标准 总标准：确保塑件质量，且便于制品脱模和简化模具结构。注射成型工艺注射模成型零部件设计第13页 表7l例l图(a)，因为凸模固定在定模，开模后塑件收缩包紧凸模使塑件留于定模，增加了脱模难度，使模具结构复杂。图(b)形式就较为合理。注射成型工艺注射模成型零部件设计第14页 表 71例 2图(a)，当塑件带有金属嵌件时，因嵌件不会因收缩而包紧型芯，型腔若仍设于定模，将使模件留在定模，使脱模困难，故应将型腔设 在动 模图(b)。注射成型工艺注射模成型零部件设计第15页 表 71例 3，塑件外形较简单，而内形带有较多孔或复杂孔时，塑件成型收缩将包紧在型芯上，型腔设于动模不如设于定模脱模方便，后者仅需采取简单推板脱模机构便可使塑件脱模。注射成型工艺注射模成型零部件设计第16页 表7l中例4，对带有侧凹或侧孔塑件，应尽可能将侧型芯置于动模部分，以防止在定模内抽芯。同时应使侧抽芯抽拔距离尽可能短，表7l中例5。注射成型工艺注射模成型零部件设计第17页(2)分型面应尽可能选择在不影响外观部位，并使其产生溢料边易于消除或修整。注射成型工艺注射模成型零部件设计第18页 分型面处不可防止地要在塑件上留下溢料或拼合缝痕迹，分型面最好不要设在塑件光亮平滑外表面或带圆弧转角处。表中例6，带有球面塑件，若采取图(a)形式将有损塑件外观，改用图(b)形式则较为合理。注射成型工艺注射模成型零部件设计第19页 分型面还影响塑件飞边位置，图75塑件，图(a)在A面产生径向飞边，图(b)在B面产生径向飞边，若改用图(c)结构，则无径向飞边，设计时应依据塑件使用要求和塑料性能合理选择分型面。注射成型工艺注射模成型零部件设计第20页(3)分型面选择应确保塑件尺寸精度 表71中例7塑件，D和d两表面有同轴度要求。选择分型面应尽可能使D与d同置于动模成型，图(b)。若分型面选择图(a)所表示，D与d分别在动模与定模内成型，因为合模误差不利于确保其同轴度要求。注射成型工艺注射模成型零部件设计第21页(4)分型面选择应有利于排气应尽可能使分型面与料流末端重合，这么才有利于排气。表7l中例8图(b)。注射成型工艺注射模成型零部件设计第22页(5)分型面选择应便于模具零件加工表71例9，图(a)采取一垂直于开模运动方向平面作为分型面，凸模零件加工不便，而改用倾斜分型面图(b)，则使凸模便于加工。注射成型工艺注射模成型零部件设计第23页(6)分型面选择应考虑注射机技术规格 图76弯板塑件，若采取图(a)形式成型，当塑件在分型面上投影面积靠近注射机最大成型面积时，将可能产生溢料，若改为图(b)形式成型，则可克服溢料现象。注射成型工艺注射模成型零部件设计第24页 图77杯形塑件，其高度较大，若采取图(a)垂直于开模运动方向分型面，取出塑件所需开模行程超出注射机最大开模行程，当塑件外观无严格要求时，可改用图(b)所表示平行于开模方向瓣合模分型面，但将使塑件上留下分型面痕迹，影响塑件外观。注射成型工艺注射模成型零部件设计第25页 结论：选择分型面应综合考虑各种原因影响，权衡利弊，以取得最正确效果。注意：在应用上述标准选择分型面时，有时会出现相悖，图78所表示塑件，当对制品外观要求高，不允许有分型痕迹时宜采取图(a)成型，但当塑件较高时将使制品脱模困难或两端尺寸差异较大，所以在对制品无外观严格要求情况下，可采取图(b)形式分型。注射成型工艺注射模成型零部件设计第26页第二节 成型零部件结构设计 设设计计标标准准：在在确确保保塑塑件件质质量量要要求求前前提提下下，从从便便于于加加工工、装配、使用、维修等角度加以考虑。装配、使用、维修等角度加以考虑。一、凹模 凹凹模模：成成型型塑塑件件外外表表面面零零部部件件，按按其其结结构构类类型型分分为为：整体式和组合式。整体式和组合式。注射成型工艺注射模成型零部件设计第27页1 1整体式整体式 特特 点点：由由一一整整块块金金属属加加工工 而而 成成，图图79(a)79(a)。结结构构简简单单、牢牢靠靠，不不易易变变形形，塑塑件无拼缝痕迹。件无拼缝痕迹。适适用用场场所所：形形状状较较简简单单塑塑件件注射成型工艺注射模成型零部件设计第28页2组合式 适用场所：塑件外形较复杂，整体凹模加工工艺性差。优点：改进加工工艺性，降低热处理变形，节约优质钢材。类型多样：注射成型工艺注射模成型零部件设计第29页 图 79。图(b)c)为底部与侧壁分别加工后用螺钉连接或镶嵌，图(c)拼接缝与塑件脱模方向一致，有利于脱模；图(d)为局部镶嵌，便于加工、磨损后更换方便。注射成型工艺注射模成型零部件设计第30页 对于大型和复杂模具，可采取图(e)所表示侧壁镶拼嵌入式结构，将四侧壁与底部分别加工、热处理、研磨、抛光后压人模套，四壁相互锁扣连接，为使内侧接缝紧密，其连接处外侧应留有0304 mm间隙，在四角嵌入件圆角半径R应大于模套圆角半径。注射成型工艺注射模成型零部件设计第31页 图(f)、(g)所表示为整体嵌入式，惯用于多腔模或外形较复杂塑件，如齿轮等，惯用冷挤、电铸或机械加工等方法制出整体镶块，然后嵌入，它不但便于加工，且可节约优质钢材。注射成型工艺注射模成型零部件设计第32页 注意：组合式凹模易在塑件上留下拼接缝痕迹，设计时应合理组合，拼块数量少，降低塑件上拼接缝痕迹，同时还应合理选择拼接缝部位和拼接结构以及配合性质，使拼接紧密。另外，还应尽可能使拼接缝方向与塑件脱模方向一致脱模。对于采取垂直分型面模具，凹模惯用瓣合式结构。图710为线圈架凹模。注射成型工艺注射模成型零部件设计第33页二、凸模(型芯)（2）组合式：适用场所，塑件内表面形状复杂不便于机械加工，或形状虽不 复杂，但为节约优质钢材、降低切削加工量时。（1）整体式：图711(a)，优点，凸模与模板做成整体，结构牢靠，成型质量好，缺点，钢材消耗量大，适用场所，内表面形状简单小型凸模。凸模：用于成型塑件内表面零部件，又称型芯或成型杆。凸模分类：整体式和组合式。注射成型工艺注射模成型零部件设计第34页 将凸模及固定板分别采取不一样材料制造和热处理，然后连接在一起，图711(b)、(c)、(d)为惯用连接方式示例。图(d)采取轴肩和底板连接；图(b)用螺钉连接，销钉定位；图(c)用螺钉连接，止口定位。结构形式：注射成型工艺注射模成型零部件设计第35页 小凸模(型芯)往往单独制造，再镶嵌入固定板中，其连接方式多样。图712，(a)采取过盈配合，从模板上压入；（b）采取间隙配合再从型芯尾部铆接，以防脱模时型芯被拔出；(c)对细长型芯可将下部加粗或做得较短，由底部嵌入，然后用垫板固定或(d)、(e)用垫块或螺钉压紧，不但增加了型芯刚性，便于更换，且可调整型芯高度。注射成型工艺注射模成型零部件设计第36页 对异形型芯为便于加工，可做成图713结构，将下面部分做成圆柱形(a)，甚至只将成型部分做成异形，下面固定与配合部分均做成圆形(b)。注射成型工艺注射模成型零部件设计第37页对形状复杂凸模为了便于机械加工和热处理，采取镶拼组合式，图714。注射成型工艺注射模成型零部件设计第38页三、螺纹型芯与螺纹型环 手动脱卸螺纹要求：成型前使螺纹型芯或型环在模具内准确定位和可靠固定，不因外界振动和料流冲击而位移；开模后型芯或型环能同塑件一起方便地从模内取出，在模外用手动方法将其从塑件上顺利地脱卸。成型后塑件从螺纹型芯或螺纹型环上脱卸方式：强制脱卸、机动脱卸和模外手动脱卸。作用：分别用于成型塑件内螺纹和外螺纹，还可用来固定塑件内金属螺纹嵌件。注射成型工艺注射模成型零部件设计第39页 适用场所：成型塑件上螺纹孔、安装金属螺母嵌件。(a)、(b)、(c)用于成型塑件上螺纹孔，采取锥面、圆柱台阶面和垫板定位支承。1.螺纹型芯 螺纹型芯安装方式：图715，均采取间隙配合，仅在定位支承方式上有区分。注射成型工艺注射模成型零部件设计第40页用于固定金属螺纹嵌件，采取图(d)结构难于控制嵌件旋入型芯位置，且在成型压力作用下塑料熔体易挤入嵌件与模具之间和固定孔内并使嵌件上浮，影响嵌件轴向位置和型芯脱卸；若将型芯做成阶梯状(e)，嵌件拧至台阶为止，有利于克服上述问题；对细小螺纹型芯(小于M3)，为增加刚性，采取图(f)结构，将嵌件下部嵌入模板止口，同时还可阻止料流挤入嵌件螺纹孔；当嵌件上螺纹孔为盲孔，且受料流冲击不大时，或虽为螺纹通孔，但其孔径小于3时，可利用普通光杆型芯代替螺纹型芯固定螺纹嵌件(g)，从而省去了模外卸螺纹操作。注射成型工艺注射模成型零部件设计第41页 上述七种安装方式主要用于立式注射机下模或卧式注射机定模，而对于上模或合模时冲击振动较大卧式注射机模具动模，应设置预防型芯自动脱落结构。(a)至(g)为螺纹型芯弹性连 接 形 式。(a)、(b)型芯柄部开豁槽，借助豁口槽弹力将型芯固定，它适合用于直径小于8mm螺纹型芯；注射成型工艺注射模成型零部件设计第42页 (c)、(d)弹簧钢丝卡入型芯柄部槽内以张紧型芯，适合用于直径816mm螺纹型芯；直径大于16mm螺纹型芯可采取弹簧钢球(e)或弹簧卡圈(f)固定，也可采取肘簧夹头夹紧(g)；(h)为刚性连接螺纹型芯，使用不便。注射成型工艺注射模成型零部件设计第43页2螺纹型环 适用场所：成型塑件外螺纹或固定带有外螺纹金属嵌件。结构：整体式和组合式。整体式：图717 (a)，它与模孔呈间隙配 合(H8/f8)，配合段常为35mm，其余加工成锥状，再在其尾部铣出平面，便于模外利用扳手从塑件上取下。注射成型工艺注射模成型零部件设计第44页 组合式：(b)，采取两瓣拼合，销钉定位。在两瓣结合面外侧开有楔形槽，方便于脱模后用尖劈状卸模工具取出塑件。注射成型工艺注射模成型零部件设计第45页第三节 成型零部件工作尺寸计算 成型零部件工作尺寸：成型零部件工作尺寸：指成型零部件上直接决定塑件形状相关尺寸。指成型零部件上直接决定塑件形状相关尺寸。主要包含：主要包含：型腔和型芯径向尺寸型腔和型芯径向尺寸(含长、宽尺寸含长、宽尺寸)与高度尺寸，及中与高度尺寸，及中心距尺寸等。心距尺寸等。一、塑件尺寸精度影响原因1成型零部件制造误差 包含：成型零部件加工误差和安装、配合误差。设计时普通应将成型零件制造公差控制在塑件对应公差13左右。注射成型工艺注射模成型零部件设计第46页2成型零部件磨损 影响磨损原因：成型塑件材料、成型零部件磨损性及生产纲领。简化计算：只考虑与塑件脱模方向平行表面磨损，对垂直于脱模方向表面磨损则给予忽略。主要原因：塑料熔体在型腔中流动以及脱模时塑件与型腔摩擦，以后者造成磨损为主。注射成型工艺注射模成型零部件设计第47页 含玻璃纤维和石英粉等填料塑件、型腔表面耐磨性差零部件取大值。设计时依据塑料材料、成型零部件材料、热处理及型腔表面状态和模具要求使用期限来确定最大磨损量，中、小型塑件该值普通取16塑件公差，大型塑件则取小于16塑件公差。3.塑料成型收缩 成型收缩：是塑料材料与成型条件综合特征，随制品结构、工艺条件等影响而改变。因为设计时选取计算收缩率与实际收缩率差异以及因为塑件成型时工艺条件波动、材料批号改变而造成塑件收缩率波动，造成塑件尺寸改变值为：注射成型工艺注射模成型零部件设计第48页式中 Smax塑料最大收缩率；Smin塑料最小收缩率；Ls塑料名义尺寸。（7-5）结论：塑件尺寸改变值s与塑件尺寸成正比。对大尺寸塑件，收缩率波动对塑件尺寸精度影响较大。此时，只靠提升成型零件制造精度来减小塑件尺寸误差是困难和不经济，应从工艺条件稳定和选取收缩率波动值小塑料来提升塑件精度；对小尺寸塑件，收缩率波动值影响小，模具成型零件制造误差及其磨损量成为影响塑件精度主要原因。注射成型工艺注射模成型零部件设计第49页4配合间隙引发误差 误差原因：活动型芯配合间隙，引发塑件孔位置误差或中心距误差；凹模与凸模分别安装于动模和定模时，合模导向机构中导柱和导套配合间隙，引发塑件壁厚误差。为确保塑件精度须使上述各原因造成误差总和小于塑件公差值，即：式中 z成型零部件制造误差；c成型零部件磨损量；s塑料收缩率波动引发塑件尺寸改变值；j因为配合间隙引发塑件尺寸误差；塑件公差。注射成型工艺注射模成型零部件设计第50页二、成型零部件工作尺寸计算 计算方法有：平均值法和公差带法。规范塑件标注要求：计算前，对塑件尺寸和成型零部件尺寸偏差统一按“入体”标准标注。对包容面(型腔和塑件内表面)尺寸采取单向正偏差标注，基本尺寸为最小。图718，设为塑件公差，z为成型零件制造公差，则塑件内径为 ，型腔尺寸 。注射成型工艺注射模成型零部件设计第51页 注意：当塑件原有偏差标注方法与此不符合时，应按此要求换算。对中心距尺寸采取双向对称偏差标注，塑件间中心距为对被包容面(型芯和塑件外表面)尺寸采取单向负偏差标注，基本尺寸为最大，型芯尺寸为 ，塑件外形尺寸为 。Cs/2，型芯间中心距为 Cmz/2。注射成型工艺注射模成型零部件设计第52页1平均值法 按塑料收缩率、成型零件制造公差和磨损量均为平均值时，制品取得平均尺寸来计算。(1)型腔与型芯径向尺寸型腔 设塑料平均收缩率为Scp；塑件外形基本尺寸为Ls，其公差值为，则塑件平均尺寸为 Ls-；型腔基本尺寸为Lm，其制造公差为z，则型腔平均尺寸为Lm+。考虑平均收缩率及型腔磨损为最大值二分之一（），有整理并忽略二阶无穷小量 ，可得型腔基本尺寸：注射成型工艺注射模成型零部件设计第53页 c和z是影响塑件尺寸主要原因，应依据塑件公差来确定，成型零件制造公差z普通取（1/31/6）；磨损量普通取小于/6，故上式为标注制造公差后得：（7-6）式中 x修正系数。注射成型工艺注射模成型零部件设计第54页中、小型塑件，z=/3，c=/6，得（7-7）大尺寸和精度较低塑件，z/3，c300mm时，按允许变形量(如=005mm)计算壁厚；l300mm，则按允许变形量=l6000计算壁厚。注射成型工艺注射模成型零部件设计第102页二、型腔底板厚度计算由此按刚度条件计算底板厚度为注意：此处底板厚度计算均指底板平面不与动模板或定模板紧贴而用模脚支承情况，对于底板底平面直接与定模板或动模板紧贴情况，其厚度仅需由经验决定即可。1圆形型腔底部厚度a、组合式圆形型腔(图7-26)底板可视为周围简支圆板，最大挠度发生在中心，且 注射成型工艺注射模成型零部件设计第103页b、整体式圆形型腔(图7-27)底板可视为周围固定圆板，其最大变形位于板中心，其值为按强度条件计算，其最大切应力发生在底板周围，其值为由此得底板厚度为 对于钢材，=0.25，故得注射成型工艺注射模成型零部件设计第104页(1)整体式矩形型腔(图7-30)底板由此按刚度条件，底板厚度应为按强度条件分析，其最大应力发生在周围，所需底板厚度为 2矩形型腔 可视为周围固定受均布载荷矩形板，在塑料熔体压力p作用下，板中心产生最大变形，其值为注射成型工艺注射模成型零部件设计第105页式中C为常数，随底板内壁两边长之比lb而异，列于表7-7。C值也可按近似公式计算假如已知允许变形量，则按刚度条件计算底板厚度为同侧壁厚度计算一样，底板强度计算也较复杂，经过计算分析得知，在p=50MPa时，只要l6000作为满足强度条件依据。注射成型工艺注射模成型零部件设计第106页(2)组合式矩形型腔(图7-31)底板 a、刚度计算时，最大变形量双支脚底板，可视为均布载荷简支梁。设支脚间距L与型腔长度相等。则底板厚度为式中L支脚间距，mm；B底板总宽度，mm。注射成型工艺注射模成型零部件设计第107页b、按强度条件计算时，简支梁最大弯曲应力也出现在中部，其值为 故按强度计算所得底板厚度为注意：大型模具型腔支脚跨度较大，计算出底板厚度甚大，但若改变支撑方式，如增加一中间支撑时图732(a)，则注射成型工艺注射模成型零部件设计第108页所得底板厚度值为由式(761)所得之值12.5。当增加两根中间支撑时图732(b)，则有由此式计算所得壁厚仅为双脚支撑情况下厚度14.3。结论：合理增加中间支撑可使底板厚度大大减小。注射成型工艺注射模成型零部件设计第109页第五节 排气结构设计 排气不良坏处：型腔内气体受压缩将产生很大背压，阻止塑料熔体正常快速充模，同时气体压缩所产生热量可能使塑料烧焦。在充模速度大、温度高、物料黏度低、注射压力大和塑件过厚情况下，气体在一定压缩程度下会渗透塑料制件内部，造成气孔、组织疏松等缺点。模内气体主要有四个起源：型腔和浇注系统中存在空气。塑料原料中含有水分，在注射温度下蒸发而成为水蒸气。因为注射温度高，塑料分解所产生气体。塑料中一些添加剂挥发或化学反应所生成气体。如，热固性塑料成型时，交联反应常产生气体。注射成型工艺注射模成型零部件设计第110页塑件上气泡分布情况：型腔和浇注系统积存空气所产生气泡，常分布在与浇口相正确部位上；塑料内含有水分蒸发产生气泡呈不规则分布在整个塑件上；分解气体产生气1.排气方式常 见 注 射模排气方式如图733。泡则沿塑件厚度分布。由此能够判断气体起源，选择合理排气部位。注射成型工艺注射模成型零部件设计第111页用分型面排气图7-33(a)。用型芯与模板配合间隙排气图7-33(b)。利用顶杆运动间 隙 排 气 图 7-33(c)、(d)。用侧型芯运动间 隙 排 气 图 7-33(e)L开设排气槽。当以上办法仍不足以满足快速、完全排气时，应在模具适当部位开设排气槽或排气孔图7-33(f)。注射成型工艺注射模成型零部件设计第112页2排气槽设计关键点尺寸依据经验常取槽宽1.51.6mm，槽深0.020.05mrn，以塑料不进入排气槽为宜，即应小于塑料不溢料间隙。各种塑料许用溢料间隙见表7-5。应尽可能设在分型面上并尽可能设在凹模。尽可能设在料流末端和塑件较厚处。排气方向不应朝向操作工人，并最好呈曲线状，以防注射时烫伤工人。注射成型工艺注射模成型零部件设计第113页3引气系统为何要设计引气系统？在成型大型深壳形塑件时，塑料熔体充满整个型腔，模腔内气体被排除，这时塑件包容面和型芯被包容面间基本上形成真空，脱模时因为大气压力将造成脱模困难，若采取强行脱模将造成塑件变形，影响塑件质量。为此，必须设置引气系统。热固性塑料注射模在操作过程中塑件粘附在型腔壁情况较之热塑性塑料更为严重，其主要原因是塑料在型腔内收缩极微，尤其是对于不加镶拼结构深型腔，开模时空气无法进人型腔与塑料之间而形成真空，使脱模困难。注射成型工艺注射模成型零部件设计第114页引气方式：镶拼式间隙引气7-34(a)和气阀式引气图7-34(b)、(c)。注射成型工艺注射模成型零部件设计第115页习题与思索1.一模多腔注射模最正确型腔数应怎样确定?2.确定型腔总体布置和选择分型面时应考虑哪些方面问题?试举例说明。3.凸模、凹模以及螺纹型芯和螺纹型环有哪些结构设计方法?简述其特征。4.为何不能单纯用提升模具成型零件制造精度方法来提升塑件尺寸精度?5.为何要对注射模成型零部件进行强度和刚度计算?在按刚度计算时，型腔允许变形量确实定标准是什么?6.在进行成型零件型芯和型腔成型尺寸计算前，为何首先要规范塑件尺寸标注?怎样标注才符合要求?7一塑件尺寸如图735，选取塑料为PP，收缩率见表4-2，模具成型零件工作尺寸制造精度为IT9级GBT18001998。试以塑料平均收缩率计算出凹模、凸模和两小型芯中心距尺寸。注射成型工艺注射模成型零部件设计第116页习题与思索8有一用ABS塑料成型制件，其尺寸如图736，模具成型零件工作尺寸制造精度按IT9级GBT18001998选取，磨损量取0.04mm，以公差带法计算凹模和凸模成型尺寸。9图7-36ABS塑件，若采取组合式圆形型腔，模具材料为45钢，其许用应力=160MPa，型腔压力取40MPa，试求其凹模侧壁厚度。10有一壳形塑件，所用模具结构如图7-38，选取HDPE塑料成型，型腔压力取40MPa，模具材料选45钢，其许用应力=160MPa，其余尺寸见图7-37。计算定模型腔侧壁厚度S及型芯垫板厚度H。11一材料为ABS矩形塑件，模具型腔结构如图739，型腔压力取40MPa，模具材料为45钢，=160MPa。求型腔侧壁厚度S和型腔底板厚度H。假如计算结果型腔底板厚度H太厚，能够采取什么方法减薄?并计算之。12注射成型时排气不良会产生哪些后果?可采取排气方法有哪些?注射成型工艺注射模成型零部件设计第117页习题与思索注射成型工艺注射模成型零部件设计第118页习题与思索注射成型工艺注射模成型零部件设计第119页