过程审核内容.doc

过程审核检查内容

1、 COP1 顾客要求评审过程（5.2；5.5.3；7.2；7.5.4）
Y-1 前次审核的不符合有哪些？整改保持了吗？——查08-05不符合项报告单
Y-2 顾客要求有登记吗？——07-14合同管理台帐、07-84顾客订单管理台帐中抽查、评审计划。
Y-3 顾客有特殊要求吗？——07-71顾客特殊要求清单
Y-4 顾客要求（包括特殊要求）都评审吗？评审有记录吗？—— 07-82评审表、可行性报告
Y-5 是否有顾客变更的评审？——新评审表中是否有变更前评审表编号
Y-6 评审结果有批准吗？得到批准的评审结果有传递记录吗？
Y-7 内部、外部沟通采用什么方式？有沟通信息记录吗？——08-18顾客信息处理表
J-8 是否收到评审结果？——07-82评审表、07-71顾客特殊要求清单
J-9 是否有过程设计开发计划？是否满足顾客要求期限？——07-67试制任务书、评审计划

2、 COP2 过程设计开发过程
J-1 前次审核的不符合有哪些？整改保持了吗？——查08-05不符合项报告单
J-2 是否有对产品的要求？——查来图登记和确认记录
J-3 样品过程设计是否了解了产品的要求？是否考虑了生产过程的要求?——平面流程图
J-4 是否完整地作了PFMEA ？相关特性输入了吗？
J-5 是否策划了批量生产所需资源？
J-6 是否有过程开发计划完成情况及跟踪验证情况如何？——计划、07-46工艺工装刀具验证书
J-7 是否有了APQP控制计划? ——07-50控制计划
J-8 作业指导书有吗？可操作性如何？与控制计划符合吗/
J-9 对过程的设计进行验证了吗？验证的结果如何？维持了相关记录了吗？（CPK .CMK）
J-10 是否有新发现对控制计划APQP及FMEA进行修订？
J-11 对验证的结果有改进计划吗?改进的效果如何？
J-12 内部沟通采用什么形式？有记录吗？——信息记录

3、 COP3 采购/供方管理过程
W-1 前次审核的不符合有哪些？整改保持了吗？——查08-05不符合项报告单
W-2 知道开发计划中与己有关的事项及要求吗？——07-67试制任务书
W-3 任务书计划的采购计划实现了吗？——07-05/07-07/07-11/07-98采购计划、07-16供方业绩汇总表、07-66供方供货记录、07-73原材料进货记录、07-85采购订单跟踪表
W-4 供应商是否经过评价确认？——（07-08供方质量保证能力调查表、07-06供方评定表、合格供方名单、认证证书等供应商资料、认可检验报告）
W-5 是否仅允许已认可的且有质量能力的合格供方供货？——以货源查合格供方名单
W-6 如何确保了采购件质量符合要求？(相关记录)（供应商检验能力）是否有相关文件?（质量协议）
P-7 原材料、配件经过检验了吗？——08-08报检通知单、08-21原材料质量检验报告单、08-34产品质量检验报告单、08-13产品质量检测记录表、08-30探伤检验专用记录表、08-31原材料探伤检验报告单
W-8 是否满足任务书规定的要求？——材质、规格、数量、时间
W-9 如何对供货业绩进行了评价？评价的依据是什么？对偏差时是否有纠正和预防？——07-06供方评定表、
W-10 对偏差时是否有纠正和预防？（零件列表.供应商清单.采购计划.进货记录.采取措施、沟通证据）
W-11 物资标识和可追溯性是否按照要求发送/存放？——标识、可追溯性、确保防止混放和混用
W-12 整个物流是否保证了不混批/不错料，并确保可追溯性？
W-13 不合格原材料如何处理？——沟通、处理记录
W-14
W-15
W-16

2.8.是否与供方就产品与过程的持续改进商定了质量目标并付之落实？
2.9.已供货的批量产品是否得到所要求的认可，并落实了所要求的改进措施？（查计划.检验记录及沟通改进的记录）
2.10.原材料库存量是否适合于生产要求？
2.11.原材料/内部余料是否按照要求发送/存放？
2.16.已供货的批量产品是否得到所要求的认可，并落实了所要求的改进措施？
2.17.原材料库存量是否适合于生产要求？（原材料和外购件、外包件瓶颈的应急战略）
2.18.外包零件是如何向其提供的？外包零件收回又是如何控制的？
2、 锻造过程（曲柄、连杆）
3.1.使用原材料符合图纸要求吗？(材质、规格)
3.2.原材料经过检验了吗？（检验、试验记录）
3.3.所发放/支领的原材料批次是受控吗？（炉号记录）
3.4.原材料/内部余料是否按照要求发送/存放？（查现场，记录）
3.5.原材料库存量是否适合于生产要求？（合适的存量应是多少，为什么？）
3.6.产品标识和可追溯性
1） 原材料是否按照要求发送/存放？（标识、可追溯性、确保防止混放和混用）
2） 整个物流是否保证了不混批/不错料，并确保了可追溯性？
3.7.不合格原材料如何处理？
3.8.作业指导书是否齐全？是否易于得到？（口述，查现场）
3.9.特殊过程识别的理由是否清楚？
3.10.对特殊过程是如何控制的？员工素质是否满足了相应的岗位要求？
3.11.是否授予员工对生产设备/生产环境所负的责任？（查1-3个记录）
3.12.检查控制点，观察是否对其进行控制？（温度，截料）
3.13.产品标识和可追溯性
1） 检查现场原材料、产品是否进行了标识？
2） 废品、返工返修件和调整零件以及车间里的余料是否坚持分开存放和标识？
3） 工装模具、设备的管理是否有序？（标识，台帐，维修记录）
3.14.产品防护
1） 产品防护的措施，抽样检查产品生产过程对产品进行合理防护？
2） 批次大小是否按需求而定，并有目的地运往下一道工序？
3.15.监视和测量装置的控制检查，关键生产过程计量器具配置是否齐全？是否在有效期内？是否能正确使用？
3.16.生产
1） 实际生产流程是否与确认的生产流程符合？（请提供有效文件，查全过程的符合性）
2） 是否在生产开始时进行了生产认可，并记录调整数据和偏差情况？（查始.终锻温度及记录）
3)对于调整工作是否配备了必须的辅助器具？(调整辅助装置、灵活的工具模具更换装置、极限标样)
3.17.不合格品控制
1） 是否授权予员工监控产品质量/过程质量所负的责任？（自检）
2） 不合格品是否进行了的识别、隔离？是否有相关规定？（查记录）
3） 是否针对不合格的影响程度进行了分析、评价和采取了相应的预防措施？
4） 是否对其进行了评审？并按规定进行处理？（查记录）
3.18.产品放行、交付和交付后活动的控制？
1）产品交付放行的策划
2)产品交付放行的符合性
3、 热处理过程（曲柄、连杆、曲柄销）
4.1.如何控制对产品的支取？谁来控制？
4.2.查阅策划输出文件（工艺规程）检查是否经过策划，确认了产品和生产服务的全过程？
4.3.检查是否确定了特殊过程？如何控制？员工素质是否满足了相应的岗位要求？
4.4.生产现场是否获得表述产品特性的信息？（工艺卡片）
4.5.检查是否有相应的作业指导书、操作规程？查其适应性、有效性。是否易于得到？
4.6.设备管理
1） 查生产设备是否对其进行了维护？（相关记录）
2） 查生产设备、工装是否满足要求（设备、工装台帐，验证记录）
3）检查是否按过程控制要求检验设备？
a） 监测装置台帐（包括品保的登记台帐）
b） 现场抽查主要过程监视测量装备是否满足要求
4)查监视和测量设备的运行情况
a） 监视点的完好、有效？
b）过程控制记录？ （交接班记录）
4.7.生产
1） 是否授予员工对生产设备/生产环境所负的责任？（设备点检，“5S”）
2） 员工是否适合完成所交付的任务，并保持其素质？（查证件.培训记录）
3） 生产设备/工装模具是否能确保产品特定的质量要求？
4） 在批量生产中使用的测量和检验设备能否有效地监控质量要求？
5） 生产工位和检验工位是否符合要求？
6） 在生产文件与检验文件中是否标出全部的重要事项并得到遵守？
7） 是否在生产开始时进行了生产认可，并记录调整数据和偏差情况？
8） 产品的装炉量是如何控制的？是否有相关规定？
4.8.产品防护
1） 产品防护采用了哪些方式？
2） 是否按规定对产品进行了防护？出现碰磕现象如何处理？是否有相关规定？
3） 工装和检测设备是否合理地存放并易于控制
4） 是否存在防护不当造成的产品不符合？
4.9.产品放行、交付和交付后活动的控制？
1） 产品交付放行的策划
2） 产品交付放行的符合性
4.10.记录的要求与实施的符合性（工艺、工艺卡片、相关记录）
4.11.产品标识和可追溯性
1） 是否按规定的方法对产品进行标识？
2） 是否对产品的检验、试验状态进行了标识？
3） 废品、返工、返修件是否隔离存放和标识？
4)整个物流是否保证了不混用/不错用，并确保了可追溯性？
4.12.监视和测量装置
1） 是否对其进行定期检定？是否在有效期内？
2） 对于监视和测量装置是否能正确识别或使用？
3） 当出现异常失效后，对该设备可能影响的产品采取了哪些措施？做了哪些记录？处置的程序?
4） 各种炉温如何控制？是否有相关规定？
4.13.不合格品控制
1） 如何控制每道工序产品？谁来控制？
2） 不合格品是否进行了的识别、隔离？是否有相关规定？（查记录）
3） 不合格品的处理。
4） 返工、返修品的处理。
5） 中夜班发现不合格品如何处理？
6） 是否针对不合格的影响程度进行了分析、评价和采取了相应的纠正、预防措施
7） 是否对其进行了评审？并按规定进行处理？（查记录）

1、车间分解目标是什么？是否对其进行了相关考核？
2、车间职责、权限？
3、如何控制对产品的支取？谁来控制？
4、查现场是否可以获得表述产品特性的信息（工序卡片、试样
4、 关键工序能否获得相应的指导资料？（工序卡片、作业指导书、上岗证）是否易于得到？
5、 设备、工装、模具等，是否能满足产品的要求？
6、 产品是否进行了三检？是否合格后转序？出厂前是否进行了最终检验？
7、 产品标识和可追溯性
1）、是否按规定的方法对产品进行标识？
2）、是否按规定对产品的检验核试验状态进行了标识？
3）、是否按规定的要求对有特殊特性要求的产品实施唯一的标识，以实现产品的可追溯性
8、 产品防护
1）、产品数量/批次大小是否按需求而定，并有目的地运往下一道工序？
2）、产品数量/批次大小是否按要求存放，运输器具/包装设备是否与产品/零件的特点相适应？
3）、工装、设备和检测设备是否合适地存放
4）、是否按规定对产品进行了防护？出现碰磕现象如何处理？是否有相关规定？
5）、是否存在防护不当造成的产品不符合？
10、产品放行、交付和交付后活动的控制？
1）产品交付放行的策划
2）产品交付放行的符合性
12、当设备、人员发生变化时如何控制？
13、产品标识和可追溯性
1）、是否按规定的方法对产品进行标识？
2）、是否对产品的检验、试验状态进行了标识？
3）、是否按要求对有追溯性要求的产品实现唯一性标识？
4）、废品、返工返修件是否坚持分开存放和标识？
5)、整个物流是否保证了不混用/不错用，并确保了可追溯性？
14、监视和测量装置
1）、测量装置识是否对其进行定期检定？是否再有效期内？
2）、对于测量装置是否能正确使用？
3）、当设备失效后，对该设备和送影响的产品采取了哪些措施？
4）、各种炉温如何控制？是否有相关规定？
15、不合格品控制
1）、如何控制每道工序产品？谁来控制？
2）、是否授权予员工监控产品质量/过程质量所负的责任？（自检）
3）、不合格品是否进行了的识别、隔离？是否有相关规定？（查记录）
4）、不合格品的处理。
5）、返工、返修品的处理。
6）、中夜班发现不合格品如何处理？
7）、是否针对不合格的影响程度进行了分析、评价和采取了相应的纠正、预防措施？
8）、是否对其进行了评审？并按规定进行处理？（查记录）
16毛坯检验标准？不合格标准？不合格应如何处理？
17新产品生产试制过程如何控制？
18如何控制每道工序的周转？