引水洞砼施工方案补充措施.doc

压力引水管道混凝土衬砌补充措施批准：审核：校核：编写： *工程局*施工局二*年五月*日目 录一 .概述2二. 引水洞砼入仓及布置方案2三引水洞砼单元工程划分：3四 引水洞砼分层4五 施工方案105.1渐变段模板105.2 上、下平段标准段模板115.3上、下弯段砼衬砌模板125.4竖井模板125.5支洞回填和钢管渐缩段砼回填模板13六.施工方法136.1 模板安装前的施工准备136.2 引水洞各施工段模板安装加固136.2.1渐变段模板安装136.2.2上、下平段模板安装加固146.2.3上、下弯段模板安装加固156.4 砼施工156.4.1渐变段砼施工166.4.2 上、下平段砼施工166.4.3钢管段及渐缩段砼施工186.4.4 上、下弯管段砼施工18七 竖井砼施工：19八.引水洞各工序质量控制258.1钢筋工程质量检查及验收258.2模板工程质量检查及验收268.3 砼浇筑工程质量检查及验收268.4 引水洞各部位施工人员组合情况一览表27九.安全保证措施28十.施工进度计划29一.概述 *水电站共六条引水洞，每条引水洞为“Z”字型，由上平段、上弯段、竖井、下弯段和下平段组成，引水洞砼衬砌完成后为圆形隧洞，直径9.5m。砼表面为过流面，表面质量要求高，施工工艺要求严。对砼泵机械性能、机械操作手及现场施工人员要求高，尤其是竖井施工，全部是上、下作业，连续施工时段较长，安全问题比较突出，因此要求现场管理应有序，有计划，忙而不乱.避免施工中断，为 了保证引水洞施工中各工序衔接有续，现将压力引水管道砼衬砌施工组织设计内容进行完善和补充。二.引水洞砼入仓及布置方案根据引水洞砼施工道路，结合引水洞施工现场具体情况，对1#6#引水洞砼入仓方案布置如下:经右岸低线公路至进水口上游EL2350平台，此平台布置两台HBT60泵(一台备用)，主要浇筑5#、6#渐变段、上平段、上弯段砼，并作为1#4#渐变段、上平段、上弯段及部分竖井砼的接力泵；经右岸低线公路至6#施工支洞，在6#施工支洞内布置2台HBT60泵(一台备用)。主要浇筑引水洞下弯段、下平段、5#、6#竖井和1#4#竖井大部分砼(高度80m100m左右)。2.1 当浇筑1#引水洞上弯段及2#引水洞渐变段、上平段、上弯段用泵管连接到3#、4#号上游平台。在3#、4#号上游平台布置一台HBT60泵，在经泵管连接进入1#、2#号引水洞仓面施工部位。(具体见下图)2.2 当1#、2#号竖井施工高度大于80m100m时，砼无法从6#支洞布置的砼车垂直入仓时，采取上述同样办法，用泵管连接到上弯段，在上弯段处设置集料斗，用直径48mm的钢管沿上弯段岩壁搭设“之”字型溜槽支架，在竖井上口设分料斗，用直径48mm钢管或直径32mm的钢筋和竖井锚固钢筋焊接成螺旋型支架，在支架上固定溜槽或溜管，以减缓砼下落速度。随着滑模上升，通过对溜槽或溜管数量的递减调节进行竖井砼施工。2.3 当浇筑3#、4#渐变段、上平段、上弯段时，采用布置在5#、6#平台上的两台HBT60泵经泵管连接直接进入施工仓面。2.4当3#、4#竖井施工高度大于80m100m，砼无法从6#支洞布置的砼泵车垂直入仓，采取和1#、2#竖井砼布置的方法进行竖井施工。2.5当浇筑5#、6#渐变段、上平段、上弯段时，采用布置在5#、6#平台上的两台HBT60泵经泵管连接直接进入施工仓面。2.6竖井砼施工时，在每条引水洞的上平段布置一台10t卷扬机主要用来运输竖井施工人员，竖井钢筋和小型施工设备、工具等。限每次运输不超过500kg。三引水洞砼单元工程划分：引水洞砼单元工程划分补充说明：3.1引水洞2#-6#每个渐变段均分三层浇筑，每浇筑段为一个单元工程；3.2引水洞上平段砼施工分别采用钢模台车和定型钢模板施工。根据体形图及钢筋长度，采用钢模台车施工的3#6#上平段，每9.2m为一个浇筑单元，全断面施工。采用定型钢模板施工的2#上平段，每9.2m为一段，分2层施工。上平段和上弯段相接处(不定长)为预留段，每个预留段分2层施工，待上弯段浇筑完毕后在进行浇筑。3.3上、下弯段分为8个仓号浇筑；3.4竖井采用滑模浇筑，按10m划分为一个单元工程整理资料和评定；3.5下平段按9.2m分一段，分2层浇筑，剩余不足9.2m为一段，分2层施工；3.6钢衬段砼回填原则上按每10m为一个单元工程，全断面浇筑，剩余不足10m为一单元工程；每个渐缩段按设计分层施工。引水洞砼单元工程划分情况见表3-1。引水洞砼单元工程划分统计表表3-11引水洞部位单元工程个数划分原则备注渐变段0已随进水塔整体浇筑上平段标准段0/上弯段8按圆心角11.25所对应圆弧长度划分中线圆弧长3.93m竖井14按10m一个滑升段划分竖井高度138.75m，剩余8.75m为一个单元下弯段8按圆心角11.25所对应圆弧长度划分中线圆弧长5.11m下平段4根据总长按10m一段，分2层施工剩余7.451m为一个单元工程钢管下水平管砼回填2每10m为一单元工程剩余5.4m为一个单元工程钢管上水平管砼回填2每10m为一单元工程剩余8m为一个单元工程钢管渐缩段砼回填按设计分层施工长度为：18.6m2引水洞渐变段3渐变段分为三个单元工程长度12m上平段标准段4按10m一段，分2层施工预留3.806m后期浇筑上弯段8按圆心角11.25所对应圆弧长度划分中线圆弧长5.11m竖井14按10m一个滑升段划分竖井高度132.75m，剩余2.75m为一个单元下弯段8按圆心角11.25所对应圆弧长度划分中线圆弧长5.11m下平段4根据总长按10m一段，分2层施工剩余6.652m为一个单元工程钢管下水平管砼回填2每10m为一单元工程剩余5.4m为一个单元工程钢管上水平管砼回填2每10m为一单元工程剩余8m为一个单元工程钢管渐缩段砼回填按设计分层施工长度为：18.6m3引水洞渐变段3渐变段分为三个单元工程长度12m上平段标准段5按9.2m一段全断面划分预留2.058m后期分二层浇筑浇筑上弯段8按圆心角11.25所对应圆弧长度划分中线圆弧长5.11m竖井11按10m一个滑升段划分竖井高度102.75m，剩余2.75m为一个单元下弯段8按圆心角11.25所对应圆弧长度划分中线圆弧长5.11m下平段4根据总长按10m一段，分2层施工剩余5.853m为一个单元工程钢管下水平管砼回填2每10m为一单元工程剩余5.4m为一个单元工程钢管上水平管砼回填2每10m为一单元工程剩余8m为一个单元工程钢管渐缩段砼回填按设计分层施工长度为：18.6m4引水洞渐变段3渐变段分为三个单元工程长度12m上平段标准段7按9.2m一段全断面划分预留8.711m后期分二层浇筑上弯段8按圆心角11.25所对应圆弧长度划分中线圆弧长5.11m竖井11按10m一个滑升段划分竖井高度102.75m，剩余2.75m为一个单元下弯段8按圆心角11.25所对应圆弧长度划分中线圆弧长5.11m下平段4根据总长按10m一段，分2层施工剩余5.054m为一个单元工程钢管下水平管砼回填2每10m为一单元工程剩余5.4m为一个单元工程钢管上水平管砼回填2每10m为一单元工程剩余8m为一个单元工程钢管渐缩段砼回填按设计分层施工长度为：18.6m5引水洞渐变段3渐变段分为三个单元工程长度12m上平段标准段10按9.2m一段全断面划分预留6.164m后期分二层浇筑上弯段8按圆心角11.25所对应圆弧长度划分中线圆弧长5.11m竖井9按10m一个滑升段划分竖井高度82.75m，剩余2.75m为一个单元下弯段8按圆心角11.25所对应圆弧长度划分中线圆弧长5.11m下平段4根据总长按10m一段，分2层施工剩余4.255m为一个单元工程钢管下水平管砼回填2每10m为一单元工程剩余5.4m为一个单元工程钢管上水平管砼回填2每10m为一单元工程剩余8m为一个单元工程钢管渐缩段砼回填按设计分层施工长度为：18.6m6引水洞渐变段3渐变段分为三个单元工程长度12m上平段标准段13按9.2m一段全断面划分预留3.617m后期分二层浇筑上弯段8按圆心角11.25所对应圆弧长度划分中线圆弧长5.11m竖井9按10m一个滑升段划分竖井高度82.75m，剩余2.75m为一个单元下弯段8按圆心角11.25所对应圆弧长度划分中线圆弧长5.11m下平段4根据总长按10m一段，分2层施工剩余3.456m为一个单元工程钢管下水平管砼回填2每10m为一单元工程剩余5.4m为一个单元工程钢管上水平管砼回填2每10m为一单元工程剩余8m为一个单元工程钢管渐缩段砼回填按设计分层施工长度为：18.6m四 引水洞砼分层4.1 渐变段砼分层结合渐变段体型结构，为便于模板安装及保证砼浇筑质量，进水口渐变段砼浇筑施工时水平分为三层浇筑；第一层浇筑到渐变段中心处，浇筑高度6.75m；第二层浇筑从中心线高程以上7m处，浇筑高度7m；第三层浇筑至渐变段顶拱处即封顶高程，浇筑高度2.65m。具体见下图: 4.2 上、下平段砼分层4.2.1采用定型钢模板施工的2#上平段及1#-6#下平段衬砌砼水平分二层施工，每9.2m为一个施工段，第一层浇筑至每段中心处，第二层自中心处向上至顶拱为一层.剩余不足9.2m为预留段，分2层浇筑。见下图:4.2.2采用钢模台车的3#-6#上平段衬砌砼，每9.2m为一个施工段，采用全断面衬砌连续施工水平不分层。预留段待最后进行砼衬砌，分2层施工。4.3 1#-6#上、下钢衬段砼分层钢衬段按钢管安装验收单元划分，根据钢管安装长度原则上均匀分仓，暂定10m为一个单元工程，全断面浇筑，不足10m为一个单元工程。4.4钢管渐缩段回填砼分层根据钢管安装验收单元划分，每个钢管渐缩段按设计分层施工。4.5 上、下弯段砼分层根据体型图及弯管段模板制作，为便于模板安装及拆除，弯管段砼衬砌共分8层。具体见下图:上弯段分层下弯段分层4.6 竖井段砼分层竖井施工采用滑模连续施工，原则上不分层，施工中按10m一个滑升段进行资料整理和评定。由于意外而造成停工或停滑，施工砼处按水平缝处理。五 施工方案5.1渐变段模板渐变段模板采用木模板，分为底拱模板、侧墙模板、顶拱模板。渐变段模板制作2套，在26引水洞渐变段交替使用。渐变段模板每块长3m，模板的高度根据渐变段砼分层的高度确定。定型木模板采用8*12cm方木制作定型排架，排架外侧面贴厚度2.5cm板条，最后在表面贴一层三合板，保证模板面层光滑度。在定型木模板之间规则平面部位采用标准小钢模组合，确保模板平整度。进水口渐变段定型木模板分上下两部分制作。即以渐变段中心高程水平面为分界线，下半部分采用弦式排架，排架放设10#槽钢，利用钢筋拉条进行内拉内撑的方式进行加固；上半部分采用台阶式排架，在排架底部搭设承重支撑架结合内拉方式进行加固。上下两部分模板按照左右对称制作，每侧模板分4块制作，共计16块。加固时，内拉拉条及承重支撑架搭设按受力计算严格控制布设间距，确保模板加固稳定。模板承重体系采用钢管承重排架。在6#引水洞渐变段中心线以下高程砼施工时，模板在拆除过程中损坏比较严重，修复时间过长，影响工期，为了保证渐变段工程质量及加快施工进度，现增加一套定型钢模板，在2#5#引水洞中交替使用。根据渐变段体型图，渐变段定型钢模板由6mm厚钢面板和48圆钢管拱架焊接组成，每片模板长3米，由8榀钢拱架和方钢组成，拱架间排距45cm，竖向布置，每榀拱架之间用3040cm方钢水平连接，以增加模板的整体性，每层模板高度一致，模板与模板之间采用L50*50角钢打孔螺杆连接，渐变段直线段采用标准P3015定型小钢模和钢模连接，采用标准连接件连接，保证面板接缝严密;渐变段模板上下共由40块定型钢模板上下左右对称布置，模板制作完成后进行组装，经检查验收合格后，方能运至引水洞渐变段施工部位。 (见图一、二、三、四)5.2 上、下平段标准段模板根据引水洞上平段长度确定每条引水洞上平段的模板方案。2引水洞上平段标准段长度分别为13.806m， 1#6#下平段长度分别为17.451m、16.652m、15.853m、15.054m、14.255m、13.456m，其长度均较短，2引水洞上平段、1#6#下平段采用定型钢模板施工。定型钢模板主要有钢模板、标准连接件及钢弦架组成;钢模板采用P3015模板，每两块钢模板之间采用P1015钢模板连接，模板纵向及环向采用标准连接件连接，标准连接件主要有U型卡、L型插销、钩头螺栓及紧固螺栓，以增强拼接模板的整体性，保证接缝处板面平整。每榀钢拱架由上弦、下弦及腹杆组成。上、下弦采用I12工字钢。下弦用12工字钢弯制成圆形状，腹杆用直径48mm的钢管和上下弦焊接。钢拱架组装后成六边形，每榀钢拱架制作完成后误差应在规范允许范围内。(见附图五、六、七)3#6引水洞上平段标准段长度分别为38.858m，63.911m，88.964m，114.017m，其长度均较长，施工采用全断面针梁式钢模台车施工。针梁式钢模台车由针梁、模板系统、液压系统、振捣系统组成，台车模板直径为9.5m，模板长度为10m，针梁长度为21m，。台车针梁为矩形断面，其截面尺寸为2.56m*2.56m，由25工字钢和钢管焊接而成。针梁分3节拼装而成，每节长度为7m，节间采用加劲钢板和M25螺栓连接，。台车模板系统由面板、肋板、纵向背楞、翼缘板和顶拱承重架构成，单环模板由底拱、侧拱和顶拱模板构成。模板面板采用6mm厚钢板；肋板采用10mm厚钢板，宽度500mm；纵向背楞采用80*40*3.5方钢，间距400mm；翼缘板采用10mm厚钢板，宽度为100mm，与肋板焊接；每块模板长2.5m。顶拱承重架采用型钢焊接而成，与梁套连接，梁套与台车针梁采用链轮接触，使其可以在针梁上来回移动，以拖动模板至砼浇筑部位。针梁台车模板支、脱、调整等工作全由台车液压系统完成，台车支腿由4套液压缸组成，台车顶拱、侧墙及底拱模板均由18套液压缸进行相关移动、调整等工作，所有液压缸由操作阀控制。台车振捣系统采用附着式风动振捣器，共布置40个。该振捣器焊接在模板面板上（焊接部位需采用10mm厚钢板加强）。（见附图八、九、十、十一）5.3上、下弯段砼衬砌模板1引水洞上弯段转角半径为20m，其它弯段转角半径均为26m，根据弯段施工特点和弯段数量，拟定加工3套定型钢模板作为弯段施工模板。1上弯段为单独的一套模板。引水洞弯段分为上弯段和下弯段，弯段转角90，转弯半径26m（1机上平段除外）。每个弯段砼共分为8个仓号浇筑，仓号外弧长6.038m，内弧长4.172m。引水洞共计弯段12个，故弯段采用钢模板，单套模板总重约78.33t（包括模板系统、加固系统、模板内架等）。每个仓号模板由5环组成，每环由14块组成为，单块模板展开为等腰梯形，模板所组成的体型与设计体型偏差均在规范要求范围之内。模板系统由肋板、纵向背楞、翼缘板、连接螺栓、面板组成。肋板为弧形肋板，采用10mm厚钢板制作，肋板宽度为350mm；纵向背楞采用40*80*2.5方形钢制作，它与面板、肋板焊接，间距为400mm左右；连接螺栓为16螺栓，螺栓孔布置在肋板上（梅花型布置），间距为350mm左右；面板为6mm厚钢板，焊接在肋板和方钢上；为保证肋板稳定，在肋板上焊接翼缘板，翼缘板由50mm宽10mm厚钢板制作。(见附图十二、十三、十四、十五)。5.4竖井模板引水洞竖井采用3套滑模施工，分别在16竖井施工中交替使用。滑模装置主要由模板系统、操作平台系统、液压系统等部分组成，模板系统由面板、围檩、提升架组成，操作平台系统由操作平台和辅助平台组成，液压提升系统主要由液压千斤顶、液压控制台、油路和支承杆等部分组成。竖井滑模模板高度为1.2m，制作半径为9.5m，模板面板采用6mm厚钢板，模板围圈分为上、下围圈，均采用10mm厚500mm宽的钢板制作而成，模板上下围圈和面板相焊接。滑模操作平台采用“井”字形布置，操作平台由A、B、C型主桁架和副桁架构成平台骨架，桁架骨架采用12槽钢制作而成，再采用6mm厚花纹钢板满铺在平台骨架上形成操作平台。滑模操作平台主梁、次梁的连接及两梁节点处连接均采用10mm厚（350mm500mm）钢板作为夹板利用M2060螺栓连接。在操作平台下设计吊架，用于砼缺陷处理和砼养护，吊架高度1.8m，宽度0.8m，采用50505角钢制作，并铺设55mm厚木板和挂安全网。滑模提升架为“”型，由12槽钢和10mm钢板制作而成，提升架和模板围圈连接成一个整体，共计提升架12个。经过计算，滑模液压千斤顶采用QYD-100型，共计12套，支撑杆采用483.5钢管，液压控制台采用HY-36控制台，其额定工作压力为8Mpa，公称流量为36L/min。油路主要由油管、管接头、液压分配器、截止阀等构成，油管采用3型钢丝增强液压橡胶管。(见附图十六、十七)5.5支洞回填和钢管渐缩段砼回填模板回填砼对砼外观质量要求不高，仅为堵头模板。拟定支洞回填和钢管渐缩段砼回填模板采用5cm木板或定型钢模板作为模板面板，2根10槽钢焊接后作为围檩，16拉杆加固的模板方案。六.施工方法6.1 模板安装前的施工准备6.1.1 安装前，现场技术人员及专职安全员，应进行技术交底和安全技术交底，并且做样板。经有关人员及监理认可后，在大面积展开。6.1.2 技术人员和测量人员必须对引水洞各施工段进行中心线和位置定位，并作出明显标记，以便现场施工人员心中有底。6.1.3 模板安装前，应涂刷脱模剂，脱模剂应薄层均匀涂刷，以免在安装过程中污染钢筋或已浇筑的砼。6.1.4 引水洞所有模板定位均采用预制砼垫块(砼垫块直径80mm，预埋长300mm直径14mm的钢筋)，施工人员根据测量数据和高程，每5080cm左右，将砼垫块和受力钢筋焊接固定成梅花型或井字型，起到支撑模板和钢筋保护层的作用。6.1.5 承重架和施工支架的搭设必须符合有关规定和安全技术要求。6.2 引水洞各施工段模板安装加固6.2.1渐变段模板安装渐变段采用木模板安装时，底拱模板人工可直接安装，侧墙、顶拱模板须用8t汽车吊及倒链吊装，人工配合安装。渐变段底拱、侧墙及顶拱模板采用2根14槽钢制作成围檩用16拉杆加固，围檩间距为60cm80cm。渐变段顶拱模板采用台阶式排架，在排架底部搭设承重支撑架，承重支撑架采用48钢管搭设满堂红承重架，支架间排距为60cm*60cm，步距为120cm；每二个支架由双向剪刀撑相连，确保顶拱模板支撑牢固。根据渐变段形体图，采用钢模板进行模板安装时，上下共分2层进行，以渐变段中心处高程为收仓面高程.定型钢模板加固分上下两部分进行，模板下部采用16拉杆和砼垫块内撑内拉的方式加固，16拉杆和钢弦架下部加设2根14槽钢围檩水平连接，使之形成水平支撑梁，增加模板的整体性，拉杆间排距40cm左右，梅花型布置，模板上部采用台阶式排架，在排架底部搭设承重式钢管架，结合内拉方式进行加固，承重支架采用48*3.5mm钢管搭设满堂红钢管架，承重架间排距60*60cm，步距为120cm，承重架顶部放置16槽钢，用楔形垫块进行局部调节，使承重架顶部和模板钢弦架紧密连接，每两排纵向布置剪刀撑，以增加支架的整体稳定性.每仓模板自检合格后，通知监理工程师检验，监理工程师验收合格后，方能进行砼浇筑.（见附图三、四）6.2.2上、下平段模板安装加固 定型钢模板的安装加固2#上平段，1#-6#下平段采用定型钢模板，模板安装加固分两部分进行，第一次将模板加固至中心线位置，每9.2m为一个浇筑段，上平段剩余不足9.2m为预留段，待每条引水洞完工后分2层进行衬砌.中心线以下模板安装前将砼垫块按测量测放的位置和受力钢筋焊接牢固，将模板组装成整体后，用钢拱架和直径16mm拉筋固定连接.钢拱架每50cm沿长度方向布置，拉筋间排距50cm*50cm，按梅花型布置.拱架与拱架连接底弦用2根10槽钢围檩，每50cm左右沿圆周方向连接固定，上弦用直径48mm钢管每80cm100cm左右连接固定，并和钢管支架连接形成整体。在底拱900范围内，沿长度方向每3m预留一块模板位置，以利于泵管砼入仓.中心线以上模板加固采用在弦式排架底部搭设承重支架结合内拉方式进行加固，支架用直径48mm钢管，立杆间排距50*60cm，步距为80cm，并用剪刀撑纵向连接，确保模板加固稳定，上下模板左右对称，成六边形布置，1#-6#下平段模板加固同上. 每仓模板自检合格后，通知监理工程师检验，监理工程师验收合格后，方能进行砼浇筑。(模板加固见附图六、七)钢模台车现场组装顺序在进水口利用吊车(或塔机)将针梁拼装完成.拼装后针梁深入洞内910m，安装大梁及梁套，在洞外形成拼装平台，用吊车(或塔机)依次将顶拱模板，侧拱模板拼装，通过台车运至衬砌面后，安装底拱模板。模板拆卸和安装相反.每拆卸一节，安装一节.台车模板的现场调整，模板支，脱等工作全部由液压系统及螺旋千斤顶和水平支撑进行。台车各部位的调整需派专人指挥，统一进行，为防止面板变形，调整工作自上而下进行，以保证洞径及位置准确，各项模板接缝处必须平整严合，为防止钢模台车在浇筑过程中上浮，用直径16mm拉筋和模板水平围檩连接加固，拉筋间排距100cm*100cm，梅花型布置。钢模台车堵头模板采用5cm木板，模板肋用12#槽钢和台车模板联结用直径16mm拉筋加固.模板安装加固完成，经自检合格后，通知监理工程师检验，监理工程师验收合格后，方能进行砼浇筑。（见附图九）6.2.3上、下弯段模板安装加固上、下弯段模板安装前，须在弯段顶部选择可靠的锚杆或打设插筋以用来挂设倒链，下弯段模板主要依靠倒链倒运，人工配合进行安装。安装前先将砼垫块焊接在受力钢筋上，确保保护层厚度，结合施工现场由技术人员按模板组装图指挥组装，按照从下向上安装顺序进行，上、下弯段模板共分8仓分别进行组装，每仓模板由5环组成，每环有14块定型模板用M16*50螺栓连接组成，每环支撑采用16的拉杆外撑的形式调整模板安装后的中心，拉杆间排距40cm*40cm，呈梅花型布置，径向采用5根直径12mm的钢丝绳和直径30mm的花篮螺栓配合，调整模板纵、横方向位置.当模板圆心与隧洞圆心同心后，环向采用6根直径60mm钢管进行加固，堵头模板用5cm木板现场制作，每仓浇筑完毕进入下一仓模板安装时，按照从下向上的顺序拆除，每拆除一片安装一片，每仓最顶一环模板不拆除，和最底一环模板相连，以保证每仓模板接缝严密。每仓模板自检合格后，通知监理工程师检验，监理工程师验收合格后，方能进行砼浇筑。（见附图十四、十五）。6.4 砼施工引水洞砼施工全部采用砼泵及泵管连接的方式进行施工。6.4.1渐变段砼施工渐变段采用木模板砼施工共分三层进行，底板砼及侧墙园弧段砼施工采用二台HB60砼泵，通过泵管配合溜槽或软管直接入仓，砼振捣采用4台100及2台50软轴振捣器，底板砼浇筑厚度3040cm，侧墙砼每层30cm左右，砼浇筑顺序自起点桩号向终点桩号顺序进行，施工中，严格控制振捣工艺及砼厚度，侧墙砼浇筑一定要对称，以免产生较大的侧压力，使模板变形，从而使结构尺寸达不到设计要求。靠模板一侧，用50的软轴振捣器进行，砼施工中，派专人盯仓，避免漏振或过振，当砼表面不再下趁，没有气泡时，表明振捣密实，顶拱砼浇筑采用预埋在顶拱一根长910m100钢管和砼泵管相接，砼直接入仓的浇筑方法。在渐变段中心处，安装免拆钢片模板，用25钢筋固定牢靠，依靠砼泵管压力使顶拱砼密实，当砼浇筑接近完成时，放慢浇筑速度，在顶拱处放置一根80PVC排气管，长度1m，当PVC管出口处有砼流出时，表明砼浇筑已完成，即可停止施工，将PVC管拔除，钢管埋设在砼中，将堵头预埋孔及观察孔封密。渐变段采用定型钢模板砼施工共分二段进行，砼入仓、振捣、顶部收仓方法同上。(见附图十八)6.4.2 上、下平段砼施工2#上平段砼施工，采用定型钢模板，每9.2m为一个单元工程，砼浇筑分两次施工，首先施工上平段中心处以下高程砼。先浇筑90o范围内的底拱砼，砼入仓利用底拱两侧预留模板口处进行下料，以便底拱砼振捣，底拱及侧墙砼采用4台直径100mm软轴振捣棒.砼施工自里向外水平循序施工，振捣棒插入的间距控制在3040cm，振捣时间控制在25秒左右，并且在2030分钟后进行二次复振。上下层之间的砼浇筑间歇时间控制在砼初凝时间之内，当砼浇筑上升至模板预留位置时，将预留位置清理干净，将定型钢模板安装加固，将泵管分别接入洞中心高程处，用软管或溜筒下料直接入仓，严格控制砼入仓高度，两侧高差不应大于50cm以免两侧模板受到不均匀侧压力，导致模板变形。两侧砼振捣严格按照砼振捣工艺进行，避免漏振和过振，保证砼内实外光。当浇筑到中心高程2/3处，将橡胶止水按设计位置用钢筋卡子固定侧拱受力钢筋上，橡胶止水处的振捣采用2根直径50mm振捣棒进行振捣。以保证水平缝在同一高程处，砼施工过程中每班安排一名质检人员和安全员，全方位旁站，密切注意砼浇筑过程中模板变形及现场施工安全，当浇筑接近完成时，计算剩余砼方量，并及时通知拌合站，以免砼造成浪费。当施工缝砼初凝时及时将施工缝凿毛处理，洒水养护。上平段中心线以上砼施工前预先在顶拱处埋设一根直径100mm钢管，长56m。先施工侧拱砼，将泵管接入顶拱90o范围模板预留位置处，进行下料.严格控制两侧砼入仓高差，以防模板变形，砼施工及振捣同上，当浇筑至预留模板位置时，将模板位置处砼清理干净，将模板安装加固牢靠。将泵管移至预埋钢管位置处，泵管和钢管采用法兰连接，进行顶拱砼浇筑，当顶拱砼浇筑一半时，在顶拱中心处安装免拆模板，并用直径25mm钢筋固定牢固.待现场施工人员撤出顶拱后，在堵头模板上开设观察孔，观察砼浇筑情况，现场施工人员用木锤敲打顶拱模板，确保浇筑密实.当浇筑接近完成时放慢浇筑速度，并在顶拱放置一根1m左右直径为80mm的PVC排气管，当排气管尾部有砼流出时，表明顶拱浇筑密实.封闭观察孔，浇筑完成，将泵管拆除，待模板拆除后，进入下一仓号的工序施工。（见附图十九）1#6#下平段砼施工采用定型钢模板，每9.2m为一个施工段，分2次施工，下平段砼衬砌，1#引水洞最长，为17.451m，6#引水洞最短，为13.456m，不足10m的为一个浇筑单元.施工分二部分进行砼施工.第一部分施工到下平段引水洞全长中心线以下高程.第二部分施工引水洞中心线以上高程至顶拱，以缩短模板安装天数，加快施工进度。砼浇筑过程同上。（见附图十九）3#6#上平段砼施工，采用钢模台车进行。钢模台车的现场加固主要依靠液压千斤顶，螺旋千斤顶和水平支撑杆进行加固。加固时自上而下进行，并用16拉筋和砼垫块进行加固，拉筋间排距100*100cm，呈梅花型布置，以防止砼浇筑过程中，钢模台车上浮和侧移。堵头模板现场采用5cm木板拼成规则的圆形状板，模板肋采用12槽钢及80*100方木用16拉筋固定，将橡胶止水带用钢筋卡子固定在堵头模板上，每9.2m为一个施工段，全断面浇筑施工。砼采用一台HBT60泵，布置在进水塔平台上或引水洞内，用泵管连接到钢模台车施工部位，利用模板预留窗口处下料，预留窗口尺寸40*40cm，窗口出设活动封板。砼振捣采用附着式振捣方法和软轴振捣棒进行，在堵头模板上开设观察孔，随时观测砼入仓情况，严格控制两侧砼入仓高度差在30cm以内，砼浇筑厚度控制在3040cm，每3040cm振捣一次。当浇筑升至工作窗口高程时，利用活动封板对窗口进行封闭。顶拱砼浇筑时，将泵管接至顶拱模板中央预留仓口进行下料，从观察孔观察浇筑情况，当浇筑接近完成时，放慢浇筑速度，以免砼胀模，浇满后，对仓口封闭，拆除泵管，浇筑完成。（见附图二十）6.4.3钢管段及渐缩段砼施工1#-6#钢管段砼施工，采用全断面施工方案，也可根据现场实际情况分二部分施工。原则上每10m为一施工段，不足10m为一个施工段，砼浇筑采用一台HBT60泵布置在6号施工支洞内，用泵管连接分别从底拱和侧拱由里向外顺序进料施工。采用4台直径70mm软轴振捣棒施工。首先施工底拱90o范围内砼，在振捣过程中，施工人员用木锤配合敲打钢管内侧，确保砼浇筑密实。在侧拱段砼浇筑时，控制好两侧下料高度和浇筑厚度，使两侧砼均匀上升，保证压力钢管位置准确。顶拱砼施工前，预先在顶拱处埋设一根长度68m直径100mm钢管，利用法兰和砼泵连接进行顶拱施工；当顶拱砼浇筑到中心位置时，在钢管段顶拱处安装免拆钢片模板，并用直径25mm钢筋固定牢固，待施工人员撤离后，继续浇筑。在堵头模板上，开设观察孔，专人观察砼浇筑情况。待砼浇筑接近完成时，放慢浇筑速度，直至浇筑完成。渐缩段按设计图纸分层施工，砼施工方法同上。6.4.4 上、下弯管段砼施工1#6#上、下段采用定型钢模板，上、下段砼施工分8仓进行浇筑，从下向上顺序施工，钢模板四周用16拉筋和砼垫块进行加固，拉筋间排距50*50cm，水平支撑采用18槽钢，配以30螺纹千斤顶焊接固定，上下弯段砼分别在上、下平段布置一台HBT60砼泵，架设砼泵管直接入仓，砼振捣采用4台70振捣棒进行振捣。堵头模板现场制作，用5cm厚木板沿半径方向制作为圆形状，80*100cm方木作背楞，用16拉筋固定，将橡胶止水按设计位置用钢筋卡子固定在堵头模板上，砼由布置在模板两侧上的预留窗口处下料，由底向高水平进行施工，每上升30cm左右振捣一次，施工中现场技术安全人员密切观察模板情况，发现模板变形位移时，应立即采取措施进行纠正，当砼浇至两侧窗口位置时，用活动封板将窗口封闭，将泵管移至最高处，利用溜槽直接入仓，直到砼浇满为止，当砼强度达到拆模要求时，由底向高顺序拆除，最上和第二段连接处的模板不拆除，以利弯管段砼接缝处平整密实。七 竖井砼施工7.1工程特点a 砼表面为过流面，表面质量要求高，施工工艺要求严。b 竖井最浅为82.75m，连续施工时段较长，需保障施工机械、人员及材料的数量、质量。c 竖井砼施工采用滑模方案，各工序连续施工，相互穿插，相互干扰。现场管理应有序、有计划，忙而不乱，避免施工中断。d 6#尾水洞是竖井砼运输的主要通道，砼施工时与钢管安装干扰大。e 砼垂直运输采用泵送，输送高约80-100米，高差大，又为连续施工，对砼泵机械性能、机械操作手要求高，现场控制好塌落度，避免堵泵。f 竖井钢筋运输靠卷扬机垂直起吊，而且每次垂直运输不能超过500kg，钢筋运输频繁，且为上、下作业，安全问题突出。为防止钢筋坠落，在钢筋垂直起吊时竖井内施工人员需暂时撤离岗位，待每层钢筋起吊就位后才恢复施工，如此循环重复的施工程序影响工程进度且造成窝工。g竖井开挖断面已喷锚支护。洞顶有天锚，两组定滑轮及卷扬(10t、5t)，可作为人员及钢筋运输的起吊手段。h 6#洞上平洞有一条施工支洞，洞顶施工场地相对较大、便于钢筋运输。下平洞施工场地狭小。i冬季砼施工时，气温低，砼脱模时间长、砼需保温、人员施工时不灵活，施工效率低，洞内施工受外界气候因素影响小。j上、下交叉施工，需确保信息畅通，特别在吊运钢筋及泵送砼时。7.2 施工设备布置引水洞砼主要采用砼搅拌车运输、泵送入仓的浇筑方案。根据建筑物布置特点和道路、场地情况，在6支洞内布置2台HB60混凝土泵，主要浇筑引水洞竖井高度为80100m以内砼。在5#、6#平台上布置两台砼泵，经泵管连接到3#，4#平台上的另一台砼泵，在经泵管连接至上弯段处，用直径48mm钢管搭设之形溜槽至井口处，在经井口用直径48mm钢管或直径32mm钢筋搭设螺旋形支架至竖井施工处。竖井砼施工时，在每条引水洞的上平段布置一台10t卷扬机，主要用来运输人员、钢筋、钢管、砼泵管及小型材料。水、电线路由上而下布置，风管只接至砼泵附近，竖井内人员、钢筋、钢管、砼泵管及小型材料由顶部卷扬机运输，以竖井下弯段为基础由下而上搭投井架，作为砼泵管支架。竖井下平台搭设前，用钢筋和角铁制作吊笼，吊笼尺寸为9*3.5*2m，利用吊笼将现有井口改装，井口改装尺寸为9*6m。以利模板、人员、钢筋、钢管、砼泵管及小型材料进出仓，并在竖井上下口安装防护栏和安全标牌，避免安全事故发生。7.3竖井砼施工方案7.3.1施工程序 5#、6#竖井下弯段搭设安装平台滑模安装绑扎钢筋滑模由下而上滑升拆除安装平台辅助平台安装埋设预埋件、井架搭设搭设拆装平台拆除滑模及井架井口封闭1#-4#竖井下弯段搭设安装平台滑模安装绑扎钢筋滑模由下而上滑升安装泵管(80100m) 架设溜槽支架、安装溜管至竖井上滑部位 埋设预埋件、井架搭设搭设拆装平台拆除滑模及井架井口封闭7.3.2钢筋的加工a 滑膜施工钢筋制作考虑运输和安装长度不大于900cm。第一层分布筋分四种长度，以使在滑模滑升过程中，钢筋安装强度均匀。b 钢筋加工均在钢筋加工厂内完成，钢筋严格按照设计图纸的形式进行加工，钢筋按设计图纸要求的形式在弯曲机上弯曲，园弧钢筋加工采用钢筋园弧机进行弯制。加工的误差满足规范要求。c钢筋切割在钢筋切割机上进行，不得采用气割或其它热切割方式；对需在加工厂焊接的接头，采用手工电弧焊焊接。加工成型的钢筋出厂前分类捆扎，堆放有序并挂牌标识，标示牌标明使用作业单位、部位、规格、数量、加工日期等情况。d 钢筋采用8t（或8t以上）平板汽车运输，以防止运输途中钢筋变形。钢筋的垂直吊运，利用竖井天锚及卷扬机为动力，每500kg为一批次，由上至下吊运至滑模平台上。7.3.3钢筋安装本标段的钢筋安装由人工在仓号内进行。a钢筋随吊随用，避免钢筋过多承载在滑模上。井筒分布筋超前用螺纹套筒连接约6m，在模板上口以上必须保证有一根主筋，以便于检查有无漏绑钢筋。在模体调整偏斜位移时，要随着纠偏的方向逐步调整钢筋的位置，既要留出模板位移的位置，又要保证钢筋保护层和层间距等的尺寸。钢筋保护层采用砼预制块。b按照施工详图布设必要的样架钢筋和架立钢筋，然后安装结构钢筋。钢筋安装偏差满足规范要求。c有多层钢筋的部位，先安装外层钢筋，并检验合格后，再施工内层钢筋，两层水平钢筋网之间采用架立筋支撑。d作好钢筋安装和金属埋件安装之间的协调工作