砂光质量效率和成本.docx

试论砂光质量、效率和成本
摘要 就人造板生产企业当前所关注的几个热点问题，包括：如何确定砂光质量的内控标准、如何利用计算法来决定砂光工艺参数和如何降低砂光成本等作了较深入的分析和讨论。
关键词 人造板 砂光 砂带

砂光是人造板生产工艺的关键工序之一，对最终产品质量具有重要的影响作用。如何不断提高砂光质量、降低砂光成本已成为业内人士普遍关注的课题。现根据笔者在人造板砂光方面的实践和研究，对砂光质量要求、砂光工艺方案设计和砂光工段降本增效等问题提出一些浅见，供讨论和参考。
1． 关于砂光质量要求的确定
在当前人造板供求关系已由“卖方市埸”转为“买方市埸”，竞争日趋白热化的情况下，如果一个企业仅把自己的质量要求局限于符合现行有关标准，将很可能出现合格的产品，仍然成为无人问津的积压品；而只有让用户满意的产品才能成为市埸销，并能创造效益的商品。当然，标准作为反映对某种产品质量共性的要求，仍具有不可动摇的权威性，但是由于市埸需求的多样性，标准不可能对各种特定的需求一一予以规定；所以对人造板生产企业而言，当前面临如何根据自身的市埸定位，策略，确定一个既符合标准要求，又能满足用户特定需求的内控质量标准的问题。下面仅就如何确定有关砂光质量内控标准的几个问题予以讨论。
1．1 板厚偏差值的要求
在各种人造板的国家标准中已对板厚的偏差值的定量要求、板厚偏差的测定方法、抽样的检验和判定规则等均作了十分明确的规定。随着市埸的健康发展，国内人造板行业对板厚偏差的要求也已经普遍给予了重视。1997年二季度国家人造板质量监督检验中心对全国中纤维板质量抽查的结果表明，包括厚度偏差在内的尺寸检验项目的合格率96.9%。这个数字与该中心在1990~1993年期间发放刨花板生产许可证时所进行的质量抽样结果（砂光后尺寸偏差合格率仅为72.5%）相比.，有了明显的进步。板厚误差得到有效控制也是和国产双面定厚磨削宽带砂光机的成功开发和制造质量的不断提高密切相关的。据统计到1998年末我国人造板行业的双面砂光机的总拥有量已比1992年增加了3.5倍，其中国产砂光机的市场占有比重为72%。年生产能力在1.5万m3以上的刨花板和中纤板生产线中砂光机的配制率已达到100%表明对板厚偏差的控制我国已具有可靠的质量保证手段。
然而仍应注意的是，上述板厚合格率仅反映了对我国现行国家标准的符合程度。实际上国标规定的允许值与先进工业国家的标准相比仍有很大的差距。例如：我国中纤板标准89版对板厚偏差要求为±0.25mm，99版新标准已提高到±0.20 mm，等同于欧洲标准水平；而于美国标准要求的偏差±0.125 mm，相比差距仍很大。进而言之，从目前人造板的主要服务对象——家具业和装修业方面的要求来看，由于采用的饰面方法不同，对人造板素板厚度偏差的要求也存在很大差异，如表一所示。
表一 装饰工艺对素板厚度的允许值
装饰贴面方法
工艺上对素板的厚度的允许值mm
高压三聚氰胺层压板HPL贴面
±0.30
厚度大于0.4mm
±0.30
PVC薄膜贴面
±0.20
低于三聚氰胺浸渍纸贴面
±0.15
厚度在0.3mm以下微薄木贴面.
±0.15
低克数装饰纸辊压法贴面
±0.15
转移印刷或直接印刷
±0.10
又据目前市场上十分盛行的强化地板制造业介绍。欧洲1997年新颁布的地板用纤维板标准中已将板厚偏差要求由普通用途纤维板的±0.20mm，提高到±0.15mm，而我国地板业在市场采购时，多数要求板厚偏差值为±0.10mm，据说不如此严格要求将会影响地板的最终铺设质量。上述事例充分说明人造板企业在确立自身的砂光厚度偏差质量要求时必须高度重视其服务对象的需求，只有满足用户要求才能有销路，才能有竞争力。
还有一点必须注意的是对板边缘处板厚的要求。因为中纤板国家标准和国外标准对板进厚测量均规定在板四边向内25mm的四角和四边中点向内25mm处，共8点。实际生产中，特别是采用压磨器砂光时，距各板边10~15mm范围内的板厚常有减薄现象，俗称“塌边”或“啃头”、“扫尾”。因此，往往会出现按标准检验被评定为合格的板，可是当进行浸渍为纸贴面时则又被认定为不合格板，因为板边减薄使纸无法被压贴在素板表面。当这种板用油漆涂饰后，板边减薄的缺陷也将明显地暴露出来。所以企业在确定内控质量标准时也应对此种缺陷规定允差。根据笔者经验，砂光后板边缘处相对标准规定测点处的厚度差应控制在+0.15~0.10mm之内 ，而正公差更有利于浸渍纸贴面。
1．2 板面质量的要求
人造板的外观质量要求虽然在相应的人造板国家标准中均有所规定，但与砂光质量相关的要求多数标准未规定得很具体。例如胶合板标准中只明确规定了表板“不得砂透”的要求；刨花板标准中只明确了“不得漏砂”的要求；新修定的99版中纤板标准中增加了对表面吸收性的定量要求，这项指标虽间接地反映了对板面砂光后表面粗糙度的要求，但根据笔者的试验，板的表面吸收性，与板的表面密度、表面粗糙度之间的关系密切，但与后者的关系不如前者那么明显。因此难以依据现行的人造板标准对砂光后板面的质量提出更具体的要求。然而，由于板面的砂光质量直接关系成品的外观优劣，在销售过程中却被客户列为首先的关注点。往往在其外观质量被确认后，才有进一步讨论其它质量的可能。由此可见， 确定企业自己的板面砂光质量具体要求是十分必要的。
表证板面砂光质量要求主要有三个方面：
1．2．1表面最终砂光时所使用的砂带粒度，砂带粒度的选择实际上和人造板后续表面装饰工艺对砂光后板面粗糙度的要求相关。由于目前生产现场缺少对板面粗糙度现实可行的检测手段，故均以要求要求最终砂光时所用的砂带粒度来间接地进行控制。
表2为几种装饰工艺对最终砂光砂带粒度的要求。
序号
装饰工艺
最终砂光要求
1
0.4mm以上单板及三聚氰胺层压装饰板贴面
P40
2
微薄木≤0.25mm贴面
P120
3
120g以上浸渍纸贴面
P80
4
80g浸渍纸和厚 0.34mm以上PVC薄膜贴面
P120
5
60g浸渍纸和厚 0.2mm以上PVC薄膜贴面
P150
6
30g浸渍纸和厚 0.1mm以上PVC薄膜贴面
P180
7
油漆饰面
P240以上
8
转移印刷
P180、P220
9
胶合板表面砂光
P180
10
微薄木装饰板贴面后表面砂光
P220
我国市场对板面最终砂光要求有一个逐渐提高的过程。80年代主要强调定厚，往往只使用一道砂光，比较考究的是P40+P80两道砂光；90年代初随着中纤板的兴起，鉴于中纤板结构上的特点，板面纤维在砂光时不易从根部切断，而往往在砂粒的熨平作用下呈倒伏状，不利于下一步的深加工，故P40、P80、P120三道砂光逐步兴起；90年代中期开始由于低克数浸渍纸和超薄型纸贴面工艺的兴起，中纤板最终砂光的砂带粒度大多提高到P150和P180。经过二道砂光后的板面手感细腻光滑，市场竟争力显著增强，而且价格也优于两道砂光的板，给企业带来了较好的效益。如：湖南市场国产生产线制造的16mm中纤板，三道砂光比两道砂光的每块价格要高出4元左右。从国际市场看，北美和欧洲市场对中纤板的最终砂光要求一般不高于P150；而亚太地区，特别是日本和台湾市场对高级板面要求不得低于P180。从90年代初开始，国外新建的人造板生产线，包括采用连续式压机的生产线，一般均配制了八个砂光头，实施四道砂光，这固然出自于提高砂光能力的考虑，也是为了满足提高最终砂光粒度的需要。从市场总的发展趋势来看，提高最终砂光的粒度固然会增加砂光成本，但将使客户在降低贴面装饰成本上受益。对人造板实行优质优价的原则可以使效益得到合理的分配，但是也应防止不顾实际需求一味追求高粒度砂光的浪费。
1．2．2对板面可见砂光缺陷的要求，板面可见砂光缺陷有多种，多数是可以明确加以限定的。如：
*不允许有部分未砂出的现象；
* 不允许有部分被砂漏的现象；（主要指胶合板及薄片贴面板）
*不允许有因砂粒钝化出现的挤亮现象；
*不允许有设备原因而产生的纵向直线条纹、节距很密的横向斑马纹和有规律的大间距横向条纹；
*不允许有因石墨带和柔性衬垫局部磨损而 引起的纵向带状条纹。
*不允许有因为砂带局部脱砂造成的明显的“之”状条纹。
而对部分痕纹缺陷所需按其程度大小，特别是应结合装饰工艺的实际要求分别加以控制，否则也将产生不必要的浪费。
例如：新砂带初期使用时，由于其砂粒锋利和砂粒存在一定程度的不等高情况，往往会在迎光检查时发现纵向“之”状砂痕，对此就不必过于严格要求，但是如发现为较突出的“之”状纹，则可能为局部脱砂引起的，应立刻更换砂带。
再如：对砂带接头造成的节距较疏的板面横向斑马纹，可用粉笔划检法检查，若粉笔划不出斑马纹，而从迎光目检中可以看到的斑马纹，一般对贴80g以上的纸影响不大，若贴更薄的纸或进行板面油漆也是不允许的，要根据实际情况加以判定。
总之，对砂光后板面可见缺陷的限定需要不断地积累实践经验才能处置恰当。不少人造板制造企业对板面质量控制有时出现两种极端的倾向：一是控制过松使产品外观质量很差，由此影响了市场的销售；另一则是控制过严，致使砂光成本大为提高，砂光生产效率极低，甚至无法正常生产。这两种倾向都应予以克服。
1．2．3对板面正反向手感上的差异来判断板面砂光的细腻程度，这在一定程度上反映了板面纤维被从根部切除的情况。手感与砂光最终使用的砂带粒度相关，砂带粒度愈高，手感差异愈小；但是各道砂光均采用逆向切削方式时，即便使用P180砂带，这种正反手感的差异仍会存在。如对手感差异要求特别严格，最好采用逆一顺一逆的砂光切削方式。这必须在砂光机选型过程就应预先考虑。据介绍，国外除了在砂光机布局中采用逆一顺一的方式外，也有采用增加一道横向砂光的方式来解决手感差异问题的实例。国内部分企业也正在摸索此方面的经验。笔者认为在当前我国的现实条件下，对此点要求不必过于苛求。
设置砂光工序的目的之一就是去除在压制过程形成的预固化层。贴面工艺也要求板面密度应不低于一定值，如：刨花板、中纤板贴面时，其表层密度应分别大于0.8g/cm3和1.0 g/cm3 ，否则会产生贴不劳的缺陷。为此，在砂光操作时应十分重视对两面砂光余量的分配，应使砂光后板面上的低密度层彻底清除，露出密度较高的表层。可是在不少企业中往往未重视这点，特别是多层压机压制的板，预固化层较厚，有时会出现砂光余量偏置的情况，使一面预固化层未砂净；另一面又将高密度的表层砂去，露出密度相对较低的芯层，这些都是应避免的。为此，企业在确立砂光表面质量要求时还应明确规定砂光后的表面密度 。
如果一个企业能在以上三个方面具体规定产品砂光质量的内控要求，必须对提高产品的市场竞争力带来明显的效果。
2 关于砂光工艺方案的设计
砂光工艺方案设计对于新建企业是一个必要的过程，这是设备选型、工艺布局的依据。对于已建企业，也可由此检验现有工艺的合理性，为挖掘砂光的潜力，降低砂光的成本带来一定的启示。
砂光工艺方案设计的任务是依据给定的砂光产量和质量要求通过计算确定砂光进给速度和各道砂光所用的砂带粒度。
2．1 依据给定的生产钢领确立砂光机砂光时进给速度
给定的生产钢领主要是指生产线的日产设计能力Q（m3/d）和砂光机日工作班次S（次/ d）。
由此可得出每班应砂光的板张数要求N（张）
N=Q/（S*L*B*δ）（1）
式中：L—板的长度(m)，通常L=2.44m
B—板的宽度(m)，通常B=1.22m
δ—板的厚度(m)，通常按δ=0.016m为计算厚度
S—每日工作班次；
为了满足产量要求N，砂光进给速度V应符合下式关系：
V={N*（L+△L）}/480*η(m/min) （2）
式中：△L—砂光时前后两块板之间的空隙（m）；通常△L≤0.06m
η—砂光机实际工作效率（%）（3）
η={1-（T1+T2/480）}*100%
式中：T1—工作前准备、设备维护、更换砂带、首件检验等所用的时间（min）
T2—每班装卸板垛累计耗时 （min）
T2=（N*δ*t）/H （4）
式中：H—成品板堆垛的高度（m）;通常H=0.8m
t—因装卸每垛板而使砂光机空运行的时间（min）；通常t=1~5min
综合上列各式，可得：
V={Q*H*（L+△L）}/{δ*[H*S*L*B*（480- T1）-Q*T]} （5）
由式（5）中所确定的各项参数可以很方便地计算出所需的进给速度。
2． 2依据对未砂光砂带粒度的要求，确定各道砂光的砂带粒度。
一般采用逆推方法，即从最终砂光时所需使用的砂带粒度开始，遵循前后两道砂光之间砂带粒度级别差不能超过2级的原则来选用各道砂带粒度。中纤板砂光时常用的几种方案参见表3。
表3 中纤板砂光砂带粒度配用方案
二道砂光
三道砂光
四道砂光
P40、P80
P40、P80、P120
P40、P80、P120、180
P60、P100
P60、P100、P150
P60、P100、P150、P180
P80、P120
P60、P120、P180
P60、P120、P150、P180

2.3依据工艺安排的砂光余量，合理分配各道砂光量，砂光量分配时也可以从未道开始逆推。由于最终砂光都采用压磨器砂光方式，其切削形式犹如常见的刨削，故砂光量不得大于砂粒可参加切削的高度，一般为砂粒平均直径的1/2~2/3。现假设另外1/3砂粒是被埋在胶层下面，则各种砂粒平均直径和允许的最大砂光量如表4所示。

表4各种粒度砂带的砂光参数单位（mm）

砂带粒度号
砂粒平均直径
露出底胶层的砂粒高度h
P40
0.400
0.26
P60
0.260
0.17
P80
0.200
0.13
P100
0.160
0.11
P120
0.125
0.08
P150
0.093
0.06
P180
0.076
0.04
用于对砂带粒度、工件进给速度和砂光余量分配合理性的校核。应该说明此法忽略了。从表4所列数值可见，细粒度砂带的去除砂光余量的能力是十分有限的，故必须由粗粒度砂带来担当定厚砂光中去除余量的主要任务。粗粒多用辊砂方式，其切削形式与铣削方式相似。式中R为砂辊半径（mm）；n为砂辊转速（r/min）；h为砂粒切削部分的高度（mm）；Δ为工件砂光量（mm）；V为所要求的工件进给速度。则可知，当砂带上的M点旋转到F点的同时，工件也向前移动了距离a，故砂粒M旋转θ角度后离开工件时与工件的接触点为P。不难得出下列关系式：
a=V/(360*n) arccos(1-Δ/R)*1000(mm)
前已假设砂粒大约有1/3高度是被埋在胶粘剂内,只有露出部分才具有容屑能力.因此必须满足的条件是a≤h.所以当砂带粒度和工件进给速度确定后,辊砂时允许的最大砂光量Δmax应满足下式:
Δmax=R*{1-COS*[(360*n*h)/(1000*V)]}
砂粒间距分布很小的因素，使计算偏于保守；可是如考虑砂粒粒径的不均匀性和磨损后砂粒高度降低等复尽可杂因素，此简化方法还是有较切合实际的应用价值。
例：某厂砂光中纤板，其砂光总余量2.5mm，上下平均分配，单面砂光量为1.25mm,要求最终砂光的砂带粒度为P150以上，根据产量要求确定工件进给速度为25m/min，砂光分为四道，第一、二道为辊式砂架，第三道为组合砂架，第四道为压磨器砂架，要求选择合理的砂光工艺方案。
解：根据给定条件有三种工艺方案，参见表5。

表5 砂光工艺方案分析表（砂辊转速为1450r/min）
工艺方案
第一道砂光
第二道砂光
第三道砂光
第四道砂光
总砂光量
评价意见
辊式砂架
辊式砂架
组合砂架
细磨砂架
ф350
ф350
ф290+压磨器
压磨器
1
粒度
P40
P80
P120
P180
1.18
小于预定砂光量，不可行
砂光量
0.78
0.2
0.08+0.08
0.04
2
粒度
P40
P60
P120
P180
1.32
满足预定砂光量，可行
砂光量
0.78
0.34
0.08+0.08
0.04
3
粒度
P40
P60
P100
P150
1.44
满足预定砂光量，可行
砂光量
0.78
0.34
0.16+0.10
0.06

方案2从切削量分配的角度看是可行的，而且可使最终砂光使用P180砂带，但是第二和第三道砂光粒度级差超过两级，对砂光表面质量和砂带消耗可能带来不利影响。
如果对砂光后板面的要求并不严格，不规定必须使用P180砂光时，从降低砂光成本角度考虑，选择方案3更为理想；因为砂带愈细，使用寿命愈短。
3． 4依据已选用的设备技术参数进一步校核初定砂光工艺方案实施的可能性
主要应考虑的几点是：
*砂光机粗砂辊电动机功率是否能适应初定方案中单位时间内砂光体积量的要求；
*初定的工件进给速度是否在砂光机进给速度可调范围内；
*砂光机进给电机功率是否满足要求；
*推板机每min推板次数可否与初定的进给速度相协调；
*砂光线对砂光后成品板的分等堆垛动作速度 可否适应初定进给速度的要求。
只有当上述条件均满足后，所选方案才有实际意义。通常在砂光生产线设计过程中就应对上述内容全面考虑，使设备选型能满足整个工艺的要求。
3关于降低砂光成本的讨论
降本增效永远是企业管理的主题，是企业增强竞争能力的重要措施，在人造板市场价格战硝烟弥漫的今天更有其迫切需要。现在就如何降低砂光成本的问题作一些讨论。
3．1 提高进给速度，尽可能减少砂光工段运行班次
由于设备装机容量很大，在砂光成本中电费占有相当大的比例。以1台双面砂光四砂架砂光机为例。其本身的装机容量为276.2kW，加上配套的吸尘系统、进出板线铺机和压缩空气供应系统，砂光工段总装机容量接近350 kW，如果按三班运行，功率因素按0.8计，则一天消耗电力约5900 kW.h，电价按1元/kW.h计算，每块板砂光所耗电费用在1元左右。因此如何提高砂光效率，压缩砂光机开机时间是降低砂光成本的重要措施。实际上砂光机本身的潜力是很大的。对于年生产量在5万m3以下的创花板和中纤板企业，应该说砂光机开两班生产是完全可以满足要求的。我们可以按式（5）作以下的计算：对于日产150 m3，4*8（英尺）、16mm板的企业，假设每垛堆高H=800mm，每班停机维护时间T1=60min,，装卸一垛板引起的空运行时间t=2min，是三班运行时，进给速度仅需8m/min，而两班生产也只需 11~12m/min；即便是12mm板，两班生产也只需16m/min，而砂光机的最大进给速度为24~35m/min，仍有相当的上升空间。因此由三班改两班是完全可行的，由此将节省较多能耗，人力成本和机器磨耗也可相应的减少，这无疑是十分可行的降本措施。目前已有不少企业在这么做，甚至不开电费较高的白班，只开中班和夜班，可见他们之精明。
3．2 尽可能压缩装卸板垛时砂光机的空运行时间
砂光过程由于需将未砂光的板垛送上液压升降台及将已砂光的板垛移出生产线，往往使砂光机产生一段空运行时间，这固然是不可避免的空耗，然而如何尽可能压缩这段空运行时间仍是应引起足够重视的问题。表6反映了装卸一垛板时所产生的空运行时间t对生产率的影响程度。从中可见空运行时间t 延长1min，将降低约9%的生产效率。表中以日产150m3 、16 mm板，二班砂光，每垛板装卸空运行时间t=2min时的砂光生产率为100%。
表6空运行时间对砂光生产效率的影响
时间t(min)
1
2
3
4
5
6
7
8
砂光生产效率（%）
109
100
91
82
74
65
56
47
注：生产条件 为150 m3/d、V=11m/min、16mm4ˊ*8、二班生产
如何来压缩这项空运行时间呢？我们先不妨来仔细分解装卸板过程的各项动作时间。
装板时间包括：
① 已空载的进板段升降台降低至接料高度的动作时间t11；
② 将待砂光板垛装上升降台的动作时间t12；
③ 升降台上升从使板垛上的第一块板达到砂光线工作高度的动作时间t13；
④ 将第一张板推入砂光机砂光的动作时间t14。
卸板时间包括：
① 将已满载成品的出板段升降台降到卸板高度的动作时间t21；
② 将已砂光的成品板垛移出砂光线的动作时间t22；
③ 已卸完板的液压升降台上升至接板高度的动作时间t23。
实际运行中由于t11与砂光机工作运行时间重合，将不会造成空耗，故造成砂光机空运行时间的总和为：
t= t 12 +t 13+ t14+ t21+t22+t23。
目前，各人造板厂的砂光线配置一般有两种形式，如图4和图5所示。
图4是一种最简单的砂光线，在进出板两端仅配制液压升降台各1台。这种布局的唯一优点就是投资小；然而在工作过程中由于要求叉车直接将板垛装卸到升降台，加上有时叉车调度不好等原因，t 12 和t22占时很长，尤其t 12更长，因为装板时不仅要求将板垛放在升降台上，还要求板宽方向的中心线对准砂光机工作中心线，对叉车的操作要求很高，往往费时很长。笔者曾观察到某单位用叉车直接将板垛装上升降台并调整其位置所产生的空运行时间高达7min左右，因此这种配置的砂光线生产效率很低，使用成本很高，总体经济性欠佳。
图5所示的砂光线布局形式有了较大的完善，其一是在进板段增加了1台辊台运输机①，用于暂存待砂光的板垛，使叉车装板工作时间和砂光机工作时间重合，当进板升降台②空载后下降到接料高度时，辊台立刻起动，可保证板垛迅速移入升降台并对准砂光机工作中心线，其过程在15~20s内。笔者曾实地测过某单位使用这种形式的砂光线装板时间，包括上述的 t 12t 13 t14 三种动作时间仅为35s。这种布局设计不仅大大提高了砂光机的工作效率，同样也大大提高叉车的工作效率，有一举两得的作用。改进之二是在出析板段设有2台液压升降台⑧，按交替方式工作，即第一台装满后，由第2台接收砂光后的板，因此不会产生砂光机空运行的问题。如果要求对成品板划分质量等级，可由第一台升降台接纳一等板，第2台升降台接纳2等板，但是这又将会由于满载后的卸板过程导致砂光机的空运行，所以部分人造板厂就在出板端配置了3台液压升降台，当然投资也将相应增加；可是如果考虑总的经济效益，使三班的生产过程变为两班生产，从中所节省的开支估计在不到一年的时间内就会有回报。
此外，还有一点要讨论的是，有的人造板厂要求在出板段升降台上先放1张包装用垫板，多数是由人工进行操作 ，这非常耽误时间而且增加砂光线操作人员的劳动强度。国内某单位进口砂光线设计中采用了如图6所示的布置方案，使从升降台移出砂光后的成品板垛和移入包装用垫板同时进行，以压缩卸板造成的砂光线空运行时间，这也是一种可考虑的方案。笔者认为，如在包装工段配置1台板垛翻转台，如图7所示，所增加的投资比上述方案要少的多，也是完全可满足包装时上下两面加垫板的工艺要求。
3．3合理确定板垛的堆板高度
显而易见，板垛堆板高度大可以减少装卸板垛的次数，这有利于减少砂光机的空运行损失。从计算中可知：当进给速度为11m/mi，砂光16mm，4*8（英尺）板，板垛堆高800mm，每垛板装卸造成的砂光机空运行时间平均为1min。板垛高度由800mm增加为1000 mm，砂光生产率可提高约27%。反之若板垛高度减少至600mm，则会使砂光生产率降低约27%，可见合理确定砂光板垛堆板高度的重要性。
确定堆板高度H时应考虑的因素有：
3．3．1砂光线工作面的离地高度 我国目前较多采用的有1600 mm 和1400 mm两种设计方案，而国外则有远高于1600 mm的设计方案，这时砂光机安装基础必须加高。采用这种布局给增加板垛高度提供了条件；也方便于底部砂光吸尘管道的安装和加大了设备底部的维修空间。
3．3．2热压升降台的起重能力和提升高度 通常均选用3t的升降台，其提升高度在1000mm左右，完全可适应增加板垛高度的要求。
3．3．3销售中板垛张数计量的方便性一般都倾向于用整张数进行包装，例如：16 mm板50张的高度为800 mm（2.381m3）60张板高度为960 mm （2.857 m3）。
当然还有其他一些因素，如运输时装车满载率、包装成本等。但总体上是加大板垛高度有利于成本的降低。
3．4合理使用砂带，降低砂带消耗
砂带费用在砂光成本中所占比重也是相当大的，一般占20%~30%左右；特别是对板面质量要求愈来愈高时砂带的成本费用也随之直线上升。关于砂带成本笔者曾向几个单位进行过了解，反馈的数字高低不一，这与管理的严格性，砂光余量的大小，砂光量分配的合理与否和砂带质量的好坏等因素有关。总体上使用连续压机的生产厂，由于砂光余量很小，一般8 mm的中纤板砂光余量仅为0.8mm，16mm板砂光余量也仅为1.40mm左右；加上严格管理，又使用质量较好的的进口砂带，尽管采用三道砂光，板的平均砂光成本也仅0.15~0.12元/张左右。而某采用多层压机生产刨花板的厂，虽然只进行了P40+P80两道砂光，可是由于砂光余量大，16 mm 板约2.2mm，而且使用的是价格便宜的国产砂光带，加上管理上的不足，砂带使用寿命仅为其它厂的1/3，统计了一年的生产记录，发现板的生产成本为0.45元/张。以上数据给了我们很大的启示：必须充分重视砂带消耗的控制。在这方面可考虑如下的措施：
3．4．1在工艺上应合理选择最终砂光带粒度，不要一味追求高粒度砂光。在砂带价格上，P100~P240是在同一档位，但是砂带粒度愈细，使用寿命愈低。某单位曾统计过，P120的使用寿命约比P150高出一倍 ，细粒度砂带通常被更换的原因并非完全是其钝化的缘故，经常发生的是由于产生脱砂或局部堵塞，使砂光后的板面出现条纹状缺陷，因此更换频率比粗砂和半精砂用的砂带要高的多。所以使用细粒度砂带无疑将提高砂光成本，在保证板面达到一定质量要求的前提下，应尽可能使用粒度较大的砂带，这对于降低消耗是有利的。
3．4．2应注意合理分配砂光量，切勿让细粒度砂带承受较大的砂光量，否则势必使细粒度砂带消耗增加。目前有的中纤板厂只配了1台四砂架砂光机，但又要求最终砂光使用P150砂带，所以采用P60、P150两道砂光。这种工艺很不合理：一是势必加大P150砂带的消耗；二是板面粗砂痕不易被P150砂带一次就去除干净。据使用这种砂光工艺的中纤板厂反映，板砂光成本约0.40元/张，P150进口砂带使用寿命仅8000 m ；而用三道砂光工艺的中纤板厂，P150砂带的使用寿命可达20 000~25 000 m；连续压机生产的中纤板生产的在三道砂光时，P150砂带寿命甚至可达50 000 m。足见差距之大。
3．4．3合理选用砂带，不应仅从价格角度选用最便宜的砂带，而应从性能价格比来考虑这个问题。某厂曾作了这方面的对比试验，尽管两种砂带的价格差距达150%，可是使用贵的砂带时，板的砂带成本仅为0.12元/张，而使用便宜的砂带，板的砂带成本却要高达0.20元/张。相比之下 ，还是选用价高的砂带有利。另外在选用砂带时 可考虑在粗砂时使用强度好的布基砂带，而在细砂时选用强度较低的高定量纸基砂带，因为纸基砂带的价格仅为布基砂带的1/2~1/3。
3．4．4合理确定砂光的质量要求，特别是对砂光后板面质量的要求。如对板面横纹的允许程度应作合理的规定。用压磨器砂光，当砂带锋利度减弱时，可能产生一些隐约可见的横纹，当然可通过加大磨削压力，增强砂带的磨削能力，以继续实现无横纹缺陷的砂光，但终究有一定的限度。如果规定不允许丝毫横纹出现，则只有更换砂带。但是根据笔者曾观察过几家中纤厂的经验，当板面贴80g/m2以上的浸渍纸时，轻微的横纹不致影响贴面质量，所以仍作合格品处理。这也就增加了细砂带的使用寿命。有的厂P150砂带平均可砂光50 000米，就是由于有一个合理的质量要求的缘故。
3．4．5严格砂带的管理是降低砂带使用成本的有效措施。笔者曾访问过不少厂，有的厂当被问及砂光一张板约消耗砂带多少时，竟无以对答，说明对砂光的成本控制还未作具体考虑。有的厂则非常严格，每张砂带均给予编号，操作工每班均记录该张砂带砂光的板张数，车间又将每日的记录输入电脑，每月统计砂带的消耗情况，说明管理上对控制砂带消耗十分重视。在砂带的存贮上也有两种截然不同的现象，一是随便堆置，操作场地也成了砂带堆放仓库，领用砂带没有规定的手续；而另一种企业，是将砂带存放在空调间内，各种砂带均挂在特别的架上，现场秩序井然。应该说这些措施并非难以实现，关键在于管理者的意识。管理不善也正是某些厂砂光成本居高不下的原因所在。
以上仅是笔者个人的观点，受阅历的限制，必有片面和不足之处，诚恳欢迎业内人士指正和参与讨论。