箱型工艺.doc

H:精品资料建筑精品网原稿ok（删除公文）建筑精品网5未上传百度箱型工程制作工艺指导说明书集团名称安徽xx钢结构( 集团) 股份有限公司文件名称箱型工艺说明书文件编号HLJT/XX- 版次第一版修订状态/受控状态受控编 制持有单位校 对日 期批 准日 期生效日期 安徽xx钢结构(集团)股份有限公司工艺技术部 发布箱型柱加工工艺规程本工艺文件仅适用于箱型柱。适用于强度等级为Q345系列的钢材。本工艺文件是根据本公司的加工焊接设备所具有的功能, 并经焊接工艺性试验, 以及焊接技术管理能力和生产实践为基础而编制。本工艺流程符合箱型柱构件制作加工工艺流程及重点部位检查流程图。本工艺文件编制的主要依据为工程设计蓝图, 钢结构工程施工质量验收规范( GB50205 ) 和建筑钢结构焊接技术规程( JGJ81 ) , 高层民用建筑钢结构技术规程( JGJ99-98) 以及焊接工艺性试验结果。现行国家标准、 规范( 钢构部分) : GB50205- 钢结构工程施工质量验收规范 JGJ81- 建筑钢结构焊接技术规程 JGJ99-98高层民用建筑钢结构技术规程 GB/T1591- 低合金高强度结构钢 GB/T8110- 气体保护焊用碳钢、 低合金钢焊丝 GB11345-89钢焊缝和超声波探伤方法和探伤结果分析 GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB5313-85厚度方向性能钢板 GB/T3632-1955钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副 GB/T1228、 1229、 1230-91钢结构用高强度大六角螺栓, 大六角螺母, 垫圈一 原材料检验及质量保证措施1) 采购产品提货前, 必须对所提产品进行质量、 数量、 规格、 标记进行验证, 并取得材质证明书、 检测报告。2) 到公司材料将严格进行检验, 检验的依据为受检材料执行的标准。7) 检验记录要在质量控制部存档,检验结果要记载于档案中。二 钢材的要求1) 所有钢材必须具有质量证明书, 并应符合设计要求及相关规范。对所有材料应按有关规定进行抽样检验及抽样复检, 取样方法与检验结果应符合国家现行标准的规定; 厚钢板必须依规定作UT检测, 检查是否有不符合规定的夹层存在.5) 本工程钢结构采用的主要钢材有两种: 主要是Q345B及Q345B-Z15,钢板及型钢的化学成分、 力学性能和其它质量要求均应按相应的国家现行规范标准执行。三 焊材的要求2) 手工焊接所用焊条型号应与母材金属强度相适应。自动焊接或半自动埋弧焊接所用的焊丝和焊剂等, 应与母材金属强度相适应。所有焊条必须有合格证明焊接材料与母材的匹配应符合设计要求及国家现行行业标准的规定; 3) 对用于一级焊缝等重要钢结构的焊接材料应进行抽样复验, 复验的数量、 方法及结果应符合现行国家产品标准和设计要求; 四 连接螺栓要求高强度螺栓连接应符合: 钢结构用高强度大六角头螺栓、 大六头角螺母、 垫圈形式尺寸与技术条件, 工程螺栓连接采用10.9级扭剪型高强螺栓。五 涂料要求1) 涂料色泽应按设计要求, 符合漆膜颜色标准GB318195色卡编号。第二章 箱型柱加工制作工艺第一节 箱型柱制作工艺流程第二节 板材接料与下料( 3) 对接直缝两端必须加焊引弧板和引出板, 引弧和引出板是保证两端焊缝质量的重要措施, 焊缝经过引弧、 引出板的过渡, 能够提高正式焊接区的焊接温度, 以防焊缝两端有未焊透、 未溶合等缺陷, 同时还能消除焊缝两端的弧坑和在弧坑中的裂纹, 因此应在焊缝两端设置引弧板和引出板, 其材质和厚度及坡口形式应与母材相同, 引弧板和引出板的长度应大于或等于80mm, 宽度应大于或等于60mm, 焊缝引出长度应大于或等于40mm, 保证引弧及收弧处质量, 防止产生弧坑裂纹。( 4) 钢板就位以后, 做好反变形工作, 注意, 先焊的一侧的变形量一般比后焊的一侧变形量大, 做好反变形后将对接钢板一端固定。焊接过程中, 注意观察钢板变形情况, 要及时翻身, 避免钢板较大的角变形。( 5) 对于板厚大于等于30mm的钢板, 在对接前, 应对焊缝处用烤枪进行预热, 预热温度为60140( 根据板厚决定) , 预热范围为焊缝两侧各100mm。( 6) 正面打底焊时, 注意焊丝对准坡口中心, 采用较合适的焊接线能量, 避免焊漏。( 7) 采用多层焊, 注意焊接过程中道间熔渣的清理; 每焊完一道应进行检查, 对坡口母材边缘形成的深凹槽用砂轮打磨至覆盖焊道能充分熔化焊透为止; 若发现咬边、 夹渣等缺陷必须清除和修复。( 11) 当钢板厚度40mm T60mm时, 在焊接完毕后, 应进行缓冷, 即在焊接完毕后, 立即采用保温棉进行缓冷。3) 焊接检验所有的检验必须在焊缝冷却到常温以后, 才能开始进行。( 1) 焊接后, 先对焊缝外观质量进行100%外观质量检查, 然后, 采用超声波探伤进行内部质量检查, 焊缝质量检验标准为一级: 接头内部缺陷分级应符合现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级的规定。二 、 板材下料1)气割下料( 1) 领取经检验合格的材料, 检查钢板的材质、 规格、 尺寸是同加工票资料一致, 一致后才能进行切割。正式切割前应试割同类钢板余料, 调整切割参数及割嘴的气路的畅通性。( 2) 吊钢板至气割平台上, 将切割区域表面的铁锈、 油污等杂质清除干净, 调整钢板边缘与导轨的平行度在 0.5毫米/米 范围内。(3)调整割枪与板面的垂直度, 设定切割参数, 并设定好割缝补偿量( 一般为割嘴直径的二分之一) 。(4)进行点火切割, 切割后清除熔渣和飞溅物, 批量切割时首件应进行严格检查, 检查尺寸合格后方能继续切割。(5)切割下料可采用半自动切割机, 直条切割机数控切割机等。( 6) 坡口的加工采用火焰切割机切割坡口, 对切割后的坡口表面应进行清理, 如坡口边缘上附有其它氧化物时, 也会影响焊接质量, 因此应予以清除干净; (6)检验: 检查切割面平面度及条料尺寸、 形状的应符合表一中的相关规定; 对切割断面存在切割缺陷的应予以返修。检查合格后, 按规定做好标记 (7)下料完成后, 制作人员必须将下料后的切板中间部位标明钢板规格、 切板编号, 并归类存放。(8)焊接余量的大小按照下列工艺要求进行预留: t14mm时腹板宽度方向预留3mm的焊接余量, 长度方向埋弧焊: 0.5mm/m。电渣焊道每个预留1mm的焊接收缩量。14t50mm时腹板宽度方向预留2mm的焊接余量, 长度方向埋弧焊: 0.3mm/m。电渣焊道每个预留1mm的焊接收缩量。t50mm时腹板宽度方向预留2mm的焊接余量, 长度方向埋弧焊: 0.5mm/m。电渣焊道每个预留1mm的焊接收缩量。在端铣端头预留3-5mm的铣削量, 端头开坡口侧预留20-30mm的齐头量。第三节 坡口加工(1)箱形柱的翼板和腹板装配为半熔透坡口形式其节点长度方向上下600mm处为全熔透坡口, 钢柱两端100mm处为全熔透。开坡口时按照图纸尺寸提前画出全熔透和半熔透位置。(2)箱型隔板( 要求熔透) 的坡口形式和电渣焊道装配要求: 正面开坡口反面加垫板进行全熔透焊接。2)箱形柱内隔板的装配焊接(1)为保证电渣焊的焊接质量, 对内隔板实行机加工, 其下料、 开槽由准备车间采用数控切割机进行, 夹板的机加工在铣边机上进行, 铣削完毕后应去除毛刺, 并用记号笔编上零件号, 保证其尺寸及性位公差。(2)内隔板的装配, 在隔板组立机上进行, 内隔板组立完毕后, 由车间安排作好内隔板标识, 对隔板规格尺寸等加以标记, 并注意检查其外形尺寸偏差。注意: 当内隔板的板厚小于20mm时, 内隔板的电渣焊端先加焊垫板, 后在垫板上在焊夹板 (3)内隔板无电渣焊的另两侧与面板的焊接用气保焊进行焊接, 焊缝等级为全熔透一级焊缝。(4)箱形柱工艺隔板设置及焊接要求: 相邻内隔板之间、 柱端头到最近内隔板之间距离 mm时应加设工艺隔板, 每间隔1500mm设置一块工艺隔板, 工艺隔板可用角钢代用, 组成一个外边为正方形的框, 焊缝为角焊缝。3) 箱形柱的组立焊接(1)首先检查箱形柱主体面板的质量情况, 完成互检过程。(2)对腹板条料应执行先中心画线, 然后坡口加工, 再进行垫板安装的制作流程。在进行垫板安装时, 先以中心线为基准安装好一侧垫板, 然后以安装好的垫板为基准安装另一侧垫板, 严格控制两垫板外缘之间的距离。垫板的规格要求于母材的材质相同。( 3) 在上下翼板两端取中心点, 用墨线弹出中心线, 同时在上下翼板中心线上划出基准线, 基准线与中心线垂直相交, 在离端头1000mm处的位置上另加5mm余量, 同时在上下翼板及二块腹板的内侧划出隔板、 顶板等装配用线, 位置线应延伸至板厚方向。( 4) 箱形柱内隔板的位置标识: 用角尺及记号笔以内隔板的具体位置为基准, 定出内隔板在面板上的位置线, 以备电渣焊钻孔工序准确的进行定位对孔。( 3) 在装配胎架上把划好线的下翼板置于组立机平台上, 把已装配好的各隔 板定位在下翼板上( 设计箱体1.5米长度方向无隔板要求的要装配工艺隔板以保证箱体尺寸) 。检验隔板垂直度, 隔板与下翼板的垂直度不得大于1mm,( 5) 将已形成U型的箱体吊至焊接平台上, 对隔板与腹板和下翼缘之间的焊缝采用CO2气体保护焊进行全熔透焊接, 焊接完成待冷却后对焊缝进行UT检测。 ( 7) 对于箱型内的隐蔽隔板焊缝必须经检验合格并拍照做好记录后才能组装另一侧翼板。 ( 8) 将隔板焊接完成并检验合格的U型箱体重新吊至组立机平台, 利用组立机上部压紧装置装配上翼板, 腹板与翼板之间垂直度不得大于1。 ( 4) 装配两侧腹板, 使隔板对准腹板上所划的位置, 翼板与腹板之间的垂直度不得大于b/500(b为边长); 然后, 对腹板与隔板及腹板与翼板之间的焊缝进行定位焊( 5) 在箱形柱组立前, 应对内隔板电渣焊侧与翼板结合处进行打磨。然后进行箱形柱的组立, 箱形柱的组立过程中, 截面尺寸控制要求要准确。( 6) 箱型构件组焊完毕后, 先进行旁弯、 扭曲的火焰矫正, 然后在箱型构件的外侧面板上, 将1000mm基准线、 中心线及内隔板位置线返在面板上, 并确定构件上下左右的方向。多层结构箱型柱顶应进行端铣, 端铣线从1000mm基准线返至A、 B两面的端头5mm处, 用于检查端铣角度是否垂直。第四节 箱型本体组装与焊接 ( 6) 工艺隔板三面焊接, 但焊角不宜过大, 也可进行间断焊。 (9)清理、 矫正, 并对组装后的箱体尺寸进行检验, 确保满足规范要求2)箱型本体焊接1) 箱型柱埋弧焊焊接部位为四条外纵缝, 其节点部分上下600mm为全熔透焊接, 节点处隔板装配有电渣焊缝。2)焊前准备(1)检查箱型柱长度方向弯曲程度, 根据变形情况来决定先焊哪一面。(2)用钢丝刷( 钢丝刷装于磨光机上) 清除焊缝附近至少30mm范围内的铁锈、 油污等杂物。(3)焊接引熄弧板, 引熄弧板要与母材材质相同或相等, 长度应大于150mm, 宽度应大于80mm, 焊缝引出长度应不小于80mm, 保证引弧及收弧处质量, 防止产生弧坑裂纹。(4)采用加热器或烤枪对翼腹板焊缝坡口两侧100mm处加温至80。2)打底焊接首先采用CO2气体保护焊进行打底, 打底厚度不小于10mm, 以使足以承受收缩变形引起的拉应力, 打底焊完成后将焊缝打磨干净, 去除焊渣、 飞溅等杂物。3)电渣焊(1)打底焊完成后清除电渣焊孔道内的残留污物进行电渣焊, (2)箱型内隔板采用双面电渣焊或四面电渣焊, (3)焊接启动后必须使电弧充分燃烧, 启动时焊接电压应比正常电压稍高2-4V, 焊接过程中随着焊接渣池的形成, 再降到正常焊接的电压; 收弧时可逐步减少焊接电流和电压, 防止发生收缩裂纹(4)焊接完成后, 应将焊口渣质清除干净, 采用CO2气体保护焊补焊至与打底焊平齐并打磨光滑。4)箱型主体焊接电渣焊完成并连同打底焊一起清渣后对主体焊道进行全自动埋弧焊接(1)埋弧焊时四条纵缝遵循同侧的两条焊缝同时同方向, 相同规范的施焊原则, 来减小构件的焊接变形(2)因节点处全熔透焊缝坡口与半熔透坡口不一致, 可先补焊至与半熔透焊道一致再进行填充焊接, 并始终保持一致为盖面创造条件, 盖面焊道不可断弧应连续焊接一次成型。如焊道太宽可分道盖面。(3)焊接完成后将焊瘤、 气孔等缺陷处理干净, 使用石棉保温使其缓冷至常温后割去引弧板, 并打磨匀顺。(4)主焊缝的焊接认真做好焊接记录, 焊接完成后打上焊工印记。(5)用木棒和高压空气清除电渣焊孔内的杂物, 用烤枪烘烤焊道内的油污、 水分, 然后采用电渣焊机对内隔板进行施焊, 为防止构件变形应两边对称焊接。电渣焊引熄弧部位无火口裂纹, 引出长度超过15mm。电渣焊焊接完成后, 应对焊缝进行100%UT探伤, 第五节 箱型本体火焰矫正1)箱型柱焊接完毕, 在完全冷却后会发生弯曲变形, 应进行矫正。箱型本体一般采用火焰矫正。火焰矫正时, 其温度值应控制在750900之间, 同一部位加热矫正不得超过2次, 矫正后, 应缓慢冷却, 低合金钢不得用水骤冷。2)火焰矫正是利用火焰对钢材进行局部加热, 使加热部位由于膨胀受阻而产生压缩、 塑性变形, 使较长的金属纤维冷却后缩短而完成的。3)火焰加热的位置应选择在金属纤维较长的部位, 加热形式一般有, 局部点状加热和三角形加热两种。点状加热位置为局部凸起变形的中心部位, 三角形加热位置和形状如下图所示: 4)三角形加热高度与底部宽度为型材高度的1523。不同的加热热量加热, 可获得不同的矫正能力, 低碳钢构件用火焰矫正时, 常采用600800的加热温度。低合金钢加热温度为750900, 缓慢冷却, 不允许水冷。第六节 箱型柱牛腿和零部件装配焊接1 )若箱型由于构件截面较大, 则需在装配牛腿之前进行预抛丸后再进行装配。(1)将经过预抛丸处理和端铣后的构件和零件与图纸核对无误后, 在距端头500mm处相邻两侧面上打上钢印号, 钢印应清晰, 明确。不允许存在勾划现象, 钢印号如有错误, 必须将原来钢印号去除干净, 然后重新打上钢印。钢印号用白色油漆笔划圈住。(2)画出箱型本体中心线, 再以箱型柱顶端切割端面为基准, 根据图纸尺寸, 点装端板和牛腿, 定位焊牢固, 并报专检人员检查, 合格后才允许焊接施工。(3)焊接施工, 按照图纸和工艺要求完成焊接。焊接完成后将飞溅、 焊瘤等缺陷去除。(4)检验: 按图纸和工艺要求进行检验, 合格后转如下道工序。2) 箱型柱探伤(1)箱型柱100mm范围内主焊缝为全熔透一级, 100%UT探伤。(2)箱型柱与牛腿连接处, 箱型柱主焊缝上、 下600mm范围内, 为全熔透一级焊缝, 100%UT探伤。(3)箱型柱拼接焊缝, 为全熔透一级焊缝, 100%UT探伤。(4)牛腿上、 下翼缘板及腹板与箱型柱连接焊缝为全熔透一级焊缝, 100%UT探伤。(5)端板、 内隔板与箱型柱连接焊缝为全熔透二级焊缝, 20%UT探伤。(6)箱型柱除熔透焊缝外的主焊缝为坡口焊。第七节 箱型制孔与栓钉焊1)制孔(1)一般要求(2)端板、 檩托板和加筋板等零件上的螺栓孔, 应在零件加工时制孔。零件在制孔前应进行矫平, 检查和核对板厚、 外形尺寸后, 按图纸划线钻孔。(3)钢构件的制孔, 必须在构件焊接和矫正后进行, 以保证其孔距、 孔位的正确性。钻孔用钻头, 必须由熟练的操作工按要求磨制, 以保证螺栓孔的加工质量。制成的螺栓孔, 应为正圆、 垂直、 倾斜度小于板厚的0.03t, 其孔周边应无毛刺、 破裂或喇叭口。(4)螺栓孔的允许偏差如超过规定时, 不允许使用钢块塞补, 而应在焊补后打磨光顺再重新钻孔。因制作错误而需焊补的螺栓孔, 在每一构件中不允许超过10个。2) 钻模板制孔(1)当端板、 连接板等零件成批制孔时, 为了提高钻孔精度和互换性, 应采用模板钻孔。(2)钻模板做好后, 应检验钻模板外形尺寸和加工零件一致, 孔径、 孔位、 孔距符合图纸要求。并标明产品名称、 图号、 零件号。(3)若成批零件应采用数控平面钻床制孔, 就不需要钻模板制孔。(4)构件上制作孔, 应先划线再打圆孔中心样冲眼, 用手枪钻在圆孔中心钻定位孔, 而后由磁座钻钻成品孔。这样才能保证圆心定位的精度, 孔位不发生偏移。(5)构件上的腰圆孔加工, 可使用靠模切割或先钻两端孔后割, 但切割后必须去除切口毛刺并打磨修补光顺, 切忌徒手切割。 4)栓钉焊(1)按工艺要求进行气保焊焊接, 应保证栓钉脚部的良好熔合, 避免铁水覆盖造成假焊。因此, 在焊接施工时, 对拴钉脚部划分为三个部位焊接, 不允许用气保焊一次绕圈焊接成型。第八节 涂装与摩擦面1) 除锈( 1) 箱型应采用板材先预抛丸, 板材应在彻底去除油脂、 去除切割边缘毛刺、 焊渣和飞溅; 无残留切割缺口等外观质量缺陷已修正后进行。( 2) 板材表面除锈质量等级要求, 应符合国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 (GB892388)( 1) 涂装工艺要求: ( 2) 钢构件的涂装应在制作和除锈质量检验合格才可进行。( 3) 钢构件的涂装应按设计规定的除锈等级、 油漆种类、 颜色、 道数和厚度进行施工。( 4) 涂料生产厂应具有生产许可证, 各种涂料必须具备产品合格证明书和使用说明书。( 5) 各种油漆在使用前应充分搅匀, 每天使用的油漆应在当天配置当天用完, 调好的油漆应及时加盖, 以防溶剂挥发和混入脏物。( 6 ) 稀释剂的加入必须按规定操作, 稀释剂的牌号应与油漆品种相匹配。一般最大的加入量, 应参照表1-18进行。( 8) 涂装时构件应放在高度不低于500mm的置架上, 这样才能保持较好的视线和防止在喷涂时将地面尘埃和油漆微滴反溅到工件表面, 并可避免构件立位喷涂时容易发生的流挂现象。(9)油漆的重涂间隔时间应遵守说明书的规定, 一般醇酸类漆在采用喷涂工艺时, 最小间隔时间为4小时( 20) 或在指触表干前即行重涂( 约在半小时左右) (10)涂装前或重涂前的工件表面, 应严防雨水、 灰尘、 油脂和其它赃物。(11)当设计规定采用特制底漆或面漆时, 各分厂应根据产品说明书规定的工艺要求, 或在油漆商派员指导下进行操作。(12)在使用双组份油漆时要重视油漆的混和及搅拌, 控制好每层漆膜厚度和层间干燥时间, 当底层油漆未干燥时, 不可进行第二道面漆的喷涂。已经涂好面漆的构件, 在吊运和放置时必须采取有效的保护措施, 防止漆面的碰伤和弄脏。(13)施工图中注明不涂装的部位和摩擦面, 以及安装焊缝及其边缘30-50mm均不应涂装, 在喷涂前粘贴胶纸予以隔离。(14)为了提高涂装质量和生产效率, 一般应采用无气喷涂工艺。(15)涂层的厚度应符合设计要求, 当设计无要求时, 应按一般建筑钢构件的漆膜厚度, 见表1-19规定。 16)构件在涂装后应标志重量、 重心、 吊装位置和定位标志等记号, 以利现场安装。3) 涂装质量检查(1) 涂层干燥后构件外观色泽应均匀一致, 达到油漆色标的色泽, 漆膜表面应平整、 光滑、 丰满、 无流挂、 起皱皮、 露底、 气泡、 针孔、 龟裂、 脱落和粘有赃物, 凡出现上述缺陷时, 应及时进行修补。(2) 漆膜干透后应用干膜测厚仪检查漆膜厚度, 并作出记录, 漆膜厚度测试点, 10m2以下应不少于3 点; 大于10 m2时每4 m2测一点且不少于4点, 所测点应有90%以上达到规定涂层厚度, 达不到规定厚度的涂层应进行重涂。(3) 摩擦面和安装焊缝边缘不应涂漆, 若已涂漆的应清除。4)涂装后构件的堆放和吊运(1)涂装后的构件在未完全干固时不可吊运, 应根据油漆种类和气候条件决定吊运时间。(2)涂装后可吊运的构件能够堆放, 但构件之间必须填木条, 且不宜堆压过度, 以免造成构件变形。(3)构件在发运时漆膜受损或因搁置漏漆部位, 应及时修补后才能发运。5) 摩擦面加工与试验(1) 高强度螺栓的连接面, 当有抗滑移系数要求时, 该连接面应进行摩擦面处理。(2) 摩擦系数的测试是在规定尺寸的试板, 经表面处理后和高强螺栓组成试件, 并在自然条件下到规定时间后进行测试而得。(3) 摩擦面加工采用H型钢抛丸机方法处理。处理后基材表面应达到 Sa2.5级呈灰白色, 表面粗糙度达到5070m时可不经生锈即可施拧高强螺栓(4) 当用砂轮打磨加工摩擦面时可采用电动砂轮机进行, 打磨方向应与构件受力方向垂直, 打磨范围不小于四倍螺栓直径, 磨后表面应呈光泽。打磨后需经一定自然生锈周期后才可施拧螺栓。(5) 处理好的摩擦面应无毛刺、 油漆或污损, 并不允许锤击或碰撞。处理后的摩擦面应妥为保护, 自然生锈一般不得超过90天, 摩擦面不可重复使用。(6) 高强螺栓连接的板叠接触面应平整, 接触面的间隙应小于1.0 mm( 7) 构件出厂前应作抗滑移系数试验。第三章 构件的包装及运输一 堆放1) 待运物件堆放需平整稳妥垫实, 搁置干燥、 无积水处, 防止锈蚀。2) 钢构件按种类、 安装顺序分区存放, 底层垫枕应有足够的支承面, 应防止支点上沉3) 相同构件的钢构件叠放时, 各层钢构件的支点应在同一垂直线上, 防止钢构件被压坏或变形。二 构件的包装产品包装是保护产品性能, 提高其使用价值的手段。经过储存、 运输等一系列流经过程使产品完整无损地运到目的地。1) 钢结构包装必须待油漆完全干燥并检查验收后才能进行包装。2) 包装是根据钢结构的特点、 储运、 装卸条件和客户的要求进行作业, 做到包装紧凑、 防护周密、 安全可靠。3) 包装钢结构的外形尺寸和重量应符合运输方面的有关规定。4) 钢结构的包装方式有: 包装箱包装、 裸装、 捆装和框架包装等形式。( 1) 包装箱:适用于外形尺寸较小、 重量较轻、 易散失的构件, 本工程中, 如连接件、 螺栓或标准件等。( 2) 裸装:适用于重量、 体积均较大且又不适合于装箱的产品, 如梁、 钢柱、 梁等。( 3) 捆装:适用于支撑类没有节点的钢结构, 每捆重量不宜过大。( 4) 框架包装:采用型钢制成的框架用螺栓( M20为宜) 紧固, 将构件固定在其中, 这种包装形式适用于柃条、 钢柱、 大型节点等。5) 包装要求( 1) 包装依据安装顺序、 分单元配套进行包装。( 2) 装箱构件在箱内应排列整齐、 紧凑、 稳妥牢固, 不得串动, 必要时应将构件固定于箱内, 以防在运输和装卸时滑动和冲撞, 箱的充满度不得小于80%。6) 常规要求( 1) 包装的产品须经产品检验合格, 随车文件齐全, 漆膜完全干燥。( 2) 产品包装应具有足够强度, 保证产品能够经受多次装卸、 运输无损伤、 变形、 降低精度、 锈蚀、 残失, 能安全可靠地运抵目的地。三 构件运输构件装运主要以汽车为运输工具。在运输过程中对于设计中异形或超长构件, 在工厂制作时进行分段( 分段前可与设计部门沟通, 确定分段的合理位置) , 经预拼装合格后准备运输, 装车时构件与构件, 构件与车辆之间应妥善捆扎, 以防车辆颠簸而发生构件散落。1) 装车和运输过程中应注意保护构件, 特别是一些较薄的连接板, 应尽量避免与其它构件直接接触。2 ) 连接板应用临时螺栓拧紧在构件本体上与构件一同发运。3) 构件发运前必须编制发运清单, 清单上必须明确项目名称、 构件号、 构件数量及吨位, 以便收货单位核查。4) 在构件的装车过程中, 对于构件表面有突起部分装车前选用枕木或其它物品在此部位作好保护, 防止构件滑动, 在构件的四角放置护角器, 然后用钢丝绳进行固定, 间隔为3米左右。5) 装车时, 必须有专人监管, 清点上车的箱号及打包件号, 并办好移交或交接手续。6) 车上堆放牢固稳妥, 并增加必要的捆扎, 防止滚动碰撞。7) 构件制作必须符合运输安全要求和现场拼装进度、 质量要求。构件按照安装顺序分单元成套供货。 Xxx工艺部: 温祖东