工艺卡杭州前进锻造.doc

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内部资料 受控回收
 齿轮钢20CrMnTi EBT炉工艺卡【断面370×480mm】
标准号: GP—GY—001
钢号: 20CrMnTi
执行标准: GB/T3077-1999、 内控
用途: 杭州前进锻造
生产工艺路线: EBT—LF—VD—CC
执行时间: 4月起
化学成分(%)
元素
C
Si
Mn
P
S
Cr
Ni
Mo
Ti
V
AL
Cu
Nb
协议
标准
0.20
0.23
0.17
0.37
0.80
1.10
≤
.025
≤
.025
1.10
1.30
≤
0.30
≤
0.15
.06
.10

.020
.055
≤
.25

内控
标准
0.21
0.22
0.22
0.26
0.82
0.88
≤
.020
≤
.015
1.10
1.15
≤
0.30
≤
0.15
.07
.10

.025
.035
≤
.25

EBT操作及终点控制标准
配碳量
高温
脱碳
终点
碳%
出钢
P%
出钢
温度
出钢
脱氧
剂及
渣料
铝锭

钢水促
净 剂
石灰
萤石
白云石
精炼渣

1.20~
1.80%
≥
.20%
0.05
±
≤
.015
1640-
1660
1.4
Kg/t
120
Kg/炉
500
Kg/炉
40
Kg/炉

Kg/炉

Kg/炉

合金加
入kg/t
SiFe
SiMn
电锰
DMn
高铬
低铬
钼铁
Ni板
Cu板
钢包所加合金提前20min加钢
包内并置于烤包器位置烘烤;

11.5

12.0
4.0

LF进站要求
温度
C
Si
Mn
P
Cr
Ni
Mo
AL
Cu

碱度
渣厚
≥
1560℃
.14
.18
.15
.20
.75
.85
≤
.020
0.90
1.05

≥
.015

2.5~
3.5
80±
mm
增加0.01%
合金用量
Kg/t
Mn
Cr
Si
Mo
Ni

SiMn
DMn
电锰
高铬
低铬
FeSi
MoFe
Ni板

.15
.13
.14
.15
.15
.14
.17
.10

工艺
要求
1. 从烘烤仓取出的合金及时放置钢包中烘烤≥20min再出钢;
2. 原辅料加入顺序:铝锭80Kg/炉—萤石40Kg/炉—石灰—钢水促净剂;
3. 出钢时间不得≤2min; 出钢时间≤2min必须更换出钢口;
注意事项:
1.EBT炉门口、 水平加料口保持平整、 干净, 无挂渣、 粘渣或废钢、 渣子堆积;
2.炉壁、 炉盖、 偏心箱盖板、 氧枪系统、 水平加料小车等无漏水、 渗水现象; 喷碳枪运行正常, 发现立即整改;
3配料: 铁块+铁水占45~55%, 其余配废钢。根据节奏配中包余钢, 但出钢时炉内不得有未化的废钢。
4.炉前取光谱样须全分析; 出钢前取样”观察钢液脱气效果”;
5.冶炼所需物料须保证干燥, 严禁将其堆放于水源旁或漏雨或存在漏、 滴水区域; 严禁直接向其洒水;
6.硅锰、 硅铁、 石灰、 白云石预先烘烤≥4h;出钢时钢包所加合金提前15min加钢包并置于烤包器位置烘烤;
7.增碳剂用量须据炉中终点碳高低而定; 每加入1Kg/t增碳剂钢液增碳0.09%; 杜绝炉后补加增碳剂;
8.高温(T≥1580℃)条件下的脱碳量⊿C≥0.20%;严禁使用粉化石灰、 白云石及明显受潮的钢水促净剂;
9.EBT炉出钢配入合金须根据炉内终点样的分析结果和LF炉第一样工艺要求及出钢量而定;
10须严格控制出钢磷和出钢温度,杜绝出钢下渣;红包出钢, 严禁使用冷包、 黑包; 新包和挖修后第一次使用钢包不得用于开浇炉次;
11炉中余钢10~20吨。
其它未尽事项执行EBT炉技术操作规程;
批准: 审核: 起草: 钢管坯部工艺组 3月30日 版本: 5/修改: 3

内部资料 受控回收
 齿轮钢20CrMnTi LF炉精炼工艺卡【断面370×480mm】
标准号: GP—GY—001
钢号: 20CrMnTi
执行标准: GB/T3077-1999、 内控
用途: 杭州前进锻造
生产工艺路线: EBT—LF—VD—CC
执行时间: 4月起
化学成分(%)
元素
C
Si
Mn
P
S
Cr
Ni
Cu
Mo
Nb
Ti
B
AL
协议
标准
0.20
0.23
0.17
0.37
0.80
1.10
≤
.025
≤
.025
1.10
1.30
≤
0.30
≤
.25
≤
0.15

.06
.10

.020
.055
内控标准
0.21
0.22
0.22
0.26
0.82
0.88
≤
.020
≤
.015
1.10
1.15
≤
0.30
≤
.25
≤
0.15

.07
.10

.025
.035
LF炉操作及控制标准
进站温度
出站
温度
开浇炉
连浇炉次℃
终渣
目标
颜色
碱度
%FeO
溶解氧
渣厚
≥1560℃
1680±5
1660±5
白色
2.5~3
∠.5
≤6ppm
80±mm
还原渣辅料及脱氧剂
加入量Kg/t
精炼渣
石灰
萤石
碳粉或碳化硅
硅铁粉
送电即加精炼渣调渣稳弧
0.80
2~5
≤2
1.5~2
0.5~2
化渣好喂铝线150m沉淀脱氧
精炼周期T=55±min
白渣保持时间≥40min
软吹时间
增加0.01%
合金用量
Kg/t
Mn
Cr
Si
Mo
V
Nb
Ti

Ni
SiMn
DMn
电锰
高铬
低铬
FeSi
MoFe
VFe
NbFe
FeTi

Ni板
.15
.13
.14
.15
.15
.14
.17
.20
.15
.33

.10
LF炉
成分
控制
标准
C
Si
Mn
P
S
Cr
Ni
Mo
V
Ti
AL
B

.20
.21
.18
.22
.82
.88
≤
.020
≤
.015
1.10
1.15

.04
.05

.21
.20
.85
.015
.010
1.15

.045

1钢包进站前无包瘤残钢残渣,氩气畅通(总管压力≥0.8MPa);
2LF炉主要任务;还原脱氧控S含量和调整成分C、 Mn、 Si及温度;LF炉进站送电化渣时加”精炼渣”0.8Kg/t
调渣稳弧;同时加轻烧白云石100±Kg/炉调整渣中MgO含量;送电10±min,渣化好喂AL线150M/炉进行
沉淀脱氧;终点成分未达LF成分控制标准要求,应继续调整, 待成分温度均合格后方可上VD处理;
3强化还原操作,白渣保持时间≥40min;碳粉、 碳化硅和硅铁粉提前烤好;高位料仓的粉化石灰须清除;
4还原过程中据渣况及还原气氛,每间隔一段时间添加适量碳粉、 碳化硅和硅铁粉;真空处理前所加碳粉、 碳
化硅须烧透;精炼后期可用Si粉适量脱氧; 注意加碳化硅钢液增碳增硅,宜减少硅铁粉用量;
5.注意Ar流量控制,防止送电增碳;入VD前渣面不得有未熔化增碳剂颗粒、 剥落电极块或掉落电极接头等;
6 LF炉出站前须取样分析AL含量并告知VD班组,以便控制入罐时的喂铝线量和成品AL含量;
7 LF炉出站上VD炉的温度(±5℃)要求: 开浇炉次1665±5℃; 连浇炉次1680±5℃; 精炼可据VD处理
过程和软吹过程的温降情况适当调整LF炉出站温度,但测温必须具有代表性;
****
批准: 审核: 起草: 钢管坯部工艺组 3月30日 版本: 5/修改: 3

内部资料 受控回收
 齿轮钢20CrMnTi VD炉精炼工艺卡【断面370×480mm】
标准号: GP—GY—001
钢号: 20CrMnTi
执行标准: GB/T3077-1999、 内控
用途: 杭州前进锻造
生产工艺路线: EBT—LF—VD—CC
执行时间: 4月起
化学成分(%)
元素
C
Si
Mn
P
S
Cr
Ni
Cu
Mo
Nb
Ti
B
AL
协议
标准
0.20
0.23
0.17
0.37
0.80
1.10
≤
.025
≤
.025
1.10
1.30
≤
0.30
≤
.25
≤
0.15

.06
.10

.020
.055
内控
标准
0.21
0.22
0.20
0.26
0.82
0.88
≤
.020
≤
.015
1.10
1.15
≤
0.30
≤
.25
≤
0.15

.07
.10

.020
.030
进站
温度
开浇炉
连浇炉次
终渣
目标
颜色
碱度
FeO
渣厚

1680±5℃
1660±5℃
白色
2.5±
∠.5%
80±mm

软吹开
始温度
开浇炉
连浇炉次
出站
温度
开浇炉
连浇炉
铸台-开浇炉
铸台-连浇炉
1625±5℃
1595±5℃
1600±5℃
1585±5℃
1600±5℃
1580±5℃

工艺
要求
1.进站据LF出站AL含量分析结果喂AL线,控制VD处理前AL含量=0.045±%;
2.VD周期T=45±min; 极限真空即≤67Pa下保持时间:开浇炉≥20min; 连浇炉≥15min;
3.合适控制吹氩强度,控制VD过程温降速度2~3℃/min; 出站溶解氧≤6ppm; H≤2.0ppm;
4.终脱氧喂Ca线60M/炉,喂线速度2.5m/s; 软吹时间: 开浇炉≥35min; 连浇炉≥25min;
增加0.01%
合 金用量
Kg/t
Mn
Cr
Si
Mo
V
Nb
Ti

SiMn
DMn
电锰
高铬
低铬
FeSi
MoFe
VFe
NbFe
FeTi

.15
.13
.14
.15
.15
.14
.17
.20
.15
.33

VD炉
成 分控
制标准%
C
Si
Mn
P
S
Ni
Cr
AL
Cu
Ti
Sn
As
Nb
.20
.23
.18
.26
0.82
0.88
≤
.020
≤
.015
≤
.30
1.10
1.15
.020
.055
≤
.25
0.06
0.10

.21
.24
0.85
.015
.010

1.15
.025

0.08

1.钢包进站前包沿无包瘤, 包内无残钢残渣, 氩气畅通(总管压力≥0.8MPa);
2.提前做好设备检查和联系蒸汽、 水及LF出站钢液AL含量分析结果; 提前备好合金、 保温剂、 热电偶、
定氢定氧管、 Ca线、 AL线等;
3.破空后测温,开浇炉1630±5℃;连浇炉1600±5℃,加TiFe调Ti=0.10%(纯加入不计烧损,60t钢水约加200
±Kg/炉,据钢液量和TiFe的Ti含量适当增减),再终脱氧喂Ca线60±m/炉和加保温剂、 软吹;软吹毕,
连铸要求上钢且钢液温度达到出站要求, 即可出站;注意据破空后温度情况、 大包情况和连铸上钢时间要
求合理控制加保温剂时间和软吹时Ar流量大小控制; 但须再次到LF炉加热调温的则不加TiFe和保温剂;
待LF炉送电调温合适后加TiFe和保温剂。***①加TiFe时须增大吹Ar流量且将合金TiFe直接加入到
钢液中,不得加到渣面上,避免Ti回收低而成分出格。②TiFe必须过磅, 确保加入量受控和成品成分稳定。
4.VD班组可据VD处理过程、 软吹过程的温降情况和连铸要求的上钢温度适当调整进、 出站温度; 但测温
须准确有代表性,确保上铸台温度和中间包钢液温度合适、 稳定,避免高温浇注导致成分偏析和组织粗大异
常;新包、 挖修后第一次用包,相应温度可提高5±℃;黑包、 冷包或单流浇注相应温度可提高≤10±℃;
多炉连浇后或连续周转红包,相应大包温度可适当降低。
5.低碳钢钢水粘稠, 因此须注意真空处理时间特别是极限真空保持时间以及软吹时间须确保,确保VD处理
去气去夹杂物效果和软吹时夹杂物尽量上浮去除;同时尽量控制成品AL含量(连铸样)在0.025~0.035%;
批准: 审核: 起草: 钢管坯部工艺组 3月30日 版本: 5/修改: 3

内部资料 受控回收
 齿轮钢20CrMnTi 连铸工艺卡【370×480mm】
标准号: GP—GY—001
钢号: 20CrMnTi
执行标准: GB/T3077-1999、 内控
用途: 杭州前进锻造
生产工艺路线: EBT—LF—VD—CC
执行时间: 4月起
化学成分(%)
元素
C
Si
Mn
P
S
Cr
Ni
Cu
Mo
Nb
Ti
B
AL
协议
标准
0.20
0.23
0.17
0.37
0.80
1.10
≤
.025
≤
.025
1.10
1.30
≤
0.30
≤
.25
≤
0.15

.06
.10

.020
.055
内控
标准
0.21
0.22
0.20
0.26
0.82
0.88
≤
.020
≤
.015
1.10
1.15
≤
0.30
≤
.25
≤
0.15

.06
.10

.020
.030
连铸控制标准
液相线温度, ℃
1512
固相线, ℃
1467
保护渣
20CrMnTi 矩形坯专用保护渣
铸台大
包温度
开浇炉次
连浇炉次
中包
温度
开浇炉次℃
连浇炉次℃

1608±5℃
1583±5℃
1535~1545
1530 ~1542

结晶器
水流量
300 m3/h
冷却方式
压空压力
比水量
校正系数
分配比
气水雾化冷却
0.25±MPa
0.15L/Kg
1.0
41:27:18:14
中包
水口
材质
铝碳质
拉速

起步拉速
起步时间
Ⅰ流
Ⅱ流
尺寸
45mm/Φ60mm
0.17 m/min
90～150S
0.26～0.37 m/min
结晶器电搅
水流量4 m3/h
频率2 Hz
搅拌I: 300 (A)

凝固末端电搅
水流量6m3/h
Ⅰ流频率:6 Hz
Ⅰ流搅拌I=290 A
正反搅拌
10s-5s-10s-5s
Ⅱ流频率:6 Hz
Ⅱ流搅拌I=290 A
正反搅拌
10s-5s-10s-5s
结晶器振动
非正弦振动
振幅±2.5mm
振频
125±次/min
拉坯曲线
Ⅱ组
成分控
制目标
C
Si
Mn
P
S
Cr
Ti
AL
V
As
Sn
Pb
Nb
0.21
0.24
0.85
.015
0.010
1.13
0.07
.025
***

1.大包、 中包采用氩气保护(PAr=0.06~0.15MPa),杜绝敞开浇注,减少和防止二次氧化和水口细流现象的发生;
注意长水口和浸入式水口插入中间包或结晶器液面深度控制, 避免卷渣或过度冲刷; 结晶器采用自动液
面控制;
2.中间包提前烘烤, 烘烤时间2.5~4h, 烘烤温度≥1000℃; 浸入式水口大火烘烤时间0.5h;
3.新包、 挖修后第一次使用包,可提高相应温度5±℃; 黑包、 冷包或单流浇注可提高相应温度≤10±℃;
4.按照Ⅱ组拉坯曲线拉坯,正常拉速=0.32±m/min,矫直温度≥850±℃;宜据大包温度、 中包钢液温度情况适
当调整上钢温度, 并经过控制钢流和拉速以便控制好中包钢液过热度。多炉连浇后或连续周转红包,相应
大包温度可适当降低。中包钢液温度、 过热度与拉速的对应关系【宜稳定拉速, 不宜拉速的忽快忽慢和
频繁调整拉速】
中包钢液温度℃ ∠1522 1522~1532 1534~1544 1544~1554 ≥1549
中包钢液过热度℃ ∠15 15~25 26~30 31~40 ≥41
拉速m/min 0.37 0.34 0.33 0.29 0.26
5.精整人员须对每炉每流铸坯进行标识, 跟踪铸坯质量情况; 严格按要求取低倍样,并标示炉号、 流号和钢
种及时送检;
6.定尺长度、 热态切割长度及铸坯单重请与调度联系。若是外卖钢坯, 则务必确保冷态定尺长度。
其它事项执行连铸技术操作规程;
批准: 审核: 起草: 钢管坯部工艺组 3月30日 版本: 5/修改: 3

内部资料 受控回收
 齿轮钢20CrMnTi 调度室工艺卡【370×480mm】
标准号: GP—GY—001
钢号: 20CrMnTi
执行标准: GB3077-1999、 内控
用途: 杭州前进锻造
生产工艺路线: EBT—LF—VD—CC
执行时间: 4月起
化学成分(%)
元素
C
Si
Mn
P
S
Cr
Ni
Cu
V
Nb
Ti
B
AL
协议
标准
0.20
0.23
0.17
0.37
0.80
1.10
≤
.025
≤
.025
1.10
1.30
≤
0.30
≤
.25
≤
0.15

.06
.10

.020
.055
内控
标准
0.21
0.23
0.18
0.26
0.82
0.88
≤
.020
≤
.015
1.10
1.15
≤
0.30
≤
.25
≤
0.15

.07
.10

.020
.030
EBT终点控制标准
终点
控制
C
P
S
终点温
度, ℃
开浇炉次
连续炉次
.05±%
≤0.015%
≤
1650±10
1640±10
LF控制标准
进站
要求
开浇炉次
连续炉次
渣厚
出站
要求
开浇炉次
连续炉
溶解氧
≥1560℃
≥1550℃
70mm
1685±5℃
1650±5℃
≤6ppm
VD 控制标准
碱度
VD处理周期45±min

喂线
真空前喂AL线
抽空后喂Ca线
出站溶解氧
含量, ppm
2.5±
极限真空保持≥10min
(开浇炉≥15min)
长度
速度
长度
速度
保铝
≥5
60m
2.5m/s
≤5
出站
温度
开浇炉次
连续炉次
软吹氩时间≥15min(开浇炉≥35min)
1610±5℃
1585±5℃
CC控制标准
铸坯
冷却
制度
下坑或罩式缓冷32h
大包温度(±5℃)
中包温度, ℃
下坑温度
≥500℃
开浇炉次
1610
开浇炉次
连浇炉次
出坑温度
≤150℃
连浇炉次
1585
1533~1543
1528~1538
液相线温度
1512℃

批准: 审核: 起草: 钢管坯部工艺组 3月30日 版本: 5/修改: 3

内部资料 受控回收

1 LF精炼周期控制在65±min; 白渣保持时间≥40min;
2中间包提前烘烤, 烘烤时间2.5~4.0小时, 烘烤温度≥1000℃; 浸入式水口大火烘烤时间0.5小时;
3 LF出站进VD温度: 开浇炉次1685±5℃; 连续炉1650±5℃; LF测温须具有代表性;
4入VD炉先喂AL线保铝,喂线速度≥5m/s,调AL至.040±%【根据LF出站AL含量调整喂AL线量】
5 VD破空,温度开浇炉次1630±5℃;连浇炉1600±5℃),加TiFe调Ti=.10±%(不计烧损,60t钢水约200±Kg/炉, 依据钢水量和TiFe的Ti含量适当增减);而后喂Ca线60±m/炉,喂线速度2.5m/s;喂线毕加
保温剂并进行软吹,软吹时间≥25min(开浇炉次软吹≥35min); 软吹毕,温度合适可出站。
①精炼(LF或VD)出站(上连铸)温度: 开浇炉次1610±5℃; 连续炉次1585±5℃;
②铸台大包温度: 开浇炉次1600±5℃; 连浇炉次1580±5℃;
******回LF提温的则①VD喂Ca线;②回LF升温达到开浇炉1630±5℃;连浇炉1600±5℃;再加TiFe
调Ti=.10±%(纯加入不计烧损,约200±Kg/炉);TiFe化好,开出罐车加保温剂并软吹≥25min(开浇炉次软
吹≥35min);软吹结束,温度合适,可出站。③新包、 挖修后第一次使用包或采用EBT+LF工艺生产的,可提
高相应温度5±℃; 黑包、 冷包或单流浇注可提高相应温度不超过10±℃;多炉连浇后或连续周转红包,
相应大包温度可适当降低。
6铸坯缓冷: 铸坯须及时进保温坑并加盖; 下坑缓冷时间32h; 入坑温度≥500℃, 出坑温度≤150℃; 须
按要求在每支钢坯上标注炉号、 流号和钢种;
7根据生产计划情况, 事先向相关部门通知并协调相关事宜; ①采购部: 生产前24h通知准备合格的铁块、
铁合金和渣辅料; ②动力部: 生产前5h通知协调高压、 水、 氧气、 压缩空气和蒸汽等的供应。③监控
部: 生产前2h通知炼钢化学室对钢种的分析曲线进行校正; ④联系总调和炼铁部, 确保铁水保供。
8组织本部的相关单位进行生产前的确认, 确保生产前4h设备、 人员(厂家技术人员)全部到位;
9正常组织协调, 确保各工序满足工艺要求; 该钢碳低并含较高的Cr和Ti, 钢水粘稠, 易产生连铸细流
和皮下气泡等质量缺陷, 因此请务必提前做好准备工作, 确保极限真空保持时间和终脱氧后的软吹时间;
①极限真空(即≤67Pa以下)保持时间≥15min(开浇炉次≥20min); ②软吹时间≥25min(开浇炉次软吹≥
35min); ③按相关要求取低倍样, 标注好炉号、 流号和钢种, 并及时组织人员及叉车将试样送检;

上
料
1.EBT辅料料仓上料: 石灰、 白云石、 萤石、 喷吹碳粉;
2.EBT合金料仓上料: 高铬、 低碳铬铁、 硅锰、 硅铁等; (提前6小时上料, 并进行烘烤);
3.EBT后平台上料: 钢水促净剂、 增碳剂、 AL锭、 引流砂、 萤石;
4.精炼辅助料仓上料: 石灰、 萤石;
5.LF平台上料: 硅锰合金、 低碳锰铁、 硅铁、 低格、 高铬、 TiFe、 AL粒、 碳粉、 硅粉、 钢水促净
剂、 精炼渣、 增碳剂、 测温管、 取样器\、 保温剂(精炼提前3h与调度联系, 保证冶炼过程不断料);
6.VD平台上料: TiFe、 铝线、 Ca线、 保温剂、 测温管、 定氧定氢管;
7.大包平台上料: 测温管、 中包覆盖剂、 取样器(提前3小时与调度联系, 保证冶炼过程不断料);
8.连铸中包平台上料: 专用保护渣、 保温剂、 测温管(连铸提前3h与调度联系, 保证冶炼过程不断
料)、 套管、 捞渣器(连铸自备)、 中包盖密封装置—石棉板或硅酸铝纤维板;
废
钢
1.严格遵守装入制度; 及时、 准确配料, 确保生产连续;
2.掌握废钢使用、 保供情况, 加强与调度的联系;

装
包
1. 据调度通知: 及时备包,提前检查钢包透气状况和金属软管及接头是否漏气,确保冶炼过程中吹氩
正常; 检查钢包有无包沿,有包沿须提前处理; 及时烤包和水口填料—铬质引流砂,保证上连铸自
开; 钢包烘烤温度≥800℃; 铬质引流砂必须烤热;
2.严格红包出钢; 严禁使用黑包、 冷包; 新包和挖修后第一次使用钢包不得用于开浇炉次;
批准: 审核: 起草: 钢管坯部工艺组 3月30日 版本: 5/修改: 3