数控车床编程手册.doc

目 录
目录……………………………………………………………I
第一章 数控车床编程基础………………………………..
1.1编程的内容…………………………………………………
1.2编程的方法…………………………………………………..
1.2数控车床轴定义……………………………………………
1.4数控车床坐标系中的各原点………………………………
1.5坐标系……………………………………………………..
1.6编程坐标……………………………………………………
1.7编程范围……………………………………………….……
1.8程序的构成………………………………………………..
1.9编程指令…………………………………………………..
第二章 928TE编程指令………………………………..
2.1辅助功能M代码…………………………………………
2.2主轴功能S代码…………………………………………
2.3刀具功能T代码…………………………………………
2.4进给功能F代码…………………………………………
2.5初态、模态………………………………………………
2.6 G代码……………………………………………………
第三章 980TD编程指令………………………………..
3.1 G代码………………………………………………………

第一章 数控车床编程基础
1．1编程的内容
数控车之所以能够自动加工出不同形状、尺寸及高精度的零件，是因为数控车床按事先编好的加工程序，经其数控装置“接收”和“处理”，从而实现对零件的自动加工控制。
使用数控车床加工零件时，首先要做的工作就是编制加工程序。从分析零件图样到获得数控车床所需控制介质（加工程序单）的全过程，称为程序编程。
1．1．1图样分析
根据加工零件的图纸和技术文件，对零件的轮廓形状、标注、尺寸、精度、表面粗糙度、毛坯种类、件数、材料及热处理等项目要求进行分析并形成初步的加工方案。
1．1．2辅助准备
根据图样分析确定机床和夹具、机床坐标系、编程坐标系、刀具准备、对刀方法、对刀点位置及测定机械间隙等。
1．1．3制定加工工艺路线
拟定加工工艺方案、确定加工方法、加工线路与余量的分配、定位夹紧方式并合理选用机床、刀具及切削用量等。
1．1．4数值计算
在编制程序前，还需要对加工轨迹的一些未知坐标值进行计算，作为程序输入数据，主要包括数值换算、尺寸链解算、坐标计算和辅助计算等。对于复杂的加工曲线和曲面还须要使用计算机辅助计算。
1．1．5编写加工程序单
根据确定的加工路线、刀具号、刀具形状、切削用量、辅助动作以及数值计算的结果，按照数控车规定使用的功能指令代码及程序段格式，逐段编写加工程序。此外，还应附上必要的加工示意图、刀具示意图、机床调整卡、工序卡等加工条件说明。
1．1．6制定控制介质
加工程序编辑完成以后，还必须将加工程序的内容记录在控制介质上，以便输入到数控装置中。如穿孔带、磁盘、U盘等，还可以采用手动将程序输入给数控装置。
1．1．7程序校核
加工程序必须经过校验和试切才能正式使用，通常可以通过数控车床的空运行来检查程序格式有无出错，或用模拟仿真软件来检查刀具加工轨迹的正误，根据加工模拟轮廓的形状，与图纸对照检查。但是，这些方法仍无法检查出刀具偏置误差和编程计算不准而造成的零件误差大小及切削用量选用是否合适、刀具断屑效果和工件表面质量是否达到要求，所以必须采用首件试切的方法来进行实际效果的检查，以便对程序进行修正。

1．2编程的方法
1．2．1手工编程
手工编程就是由人工编写零件的加工程序。对于几何形状不太复杂的零件，编程工作量小，加工程序段不多，出错的几率很小，快捷、简便、不需要具备特别的条件（相应的硬件和软件），特别是在数控车床的编程中，手工编程至今仍广泛用于点位、直线、圆弧组成的轮廓加工中，学习手工编程是学习数控车床加工编程的重要内容。即使在自动编程高速发展的将来，手工编程的重要地位也不可取代，仍是自动编程的基础。
1．2．2自动编程
自动编程是指利用计算机及其外围设备组成的自动编程系统完成程序编制工作的方法，也称为计算机辅助编程。对于复杂的零件，如一些非圆曲线、曲面的加工表面，或者零件的几何形状并不复杂但是程序编制的工件量很大，或者是需要进行复杂的工艺及工序处理的零件，因其在加工编程过程中的数值计算非常繁琐，编程工件大，如果采用手动编程，往往耗时多而效率低，出错率高，甚至无法完成，故这种情况下必须采用自动编程的方法。该法与手工编程相比有可减低编程劳动强度、缩短编程时间和提高编程质量等优点。但自动编程的硬件与软件配置费用较高，在加工中心、数控铣床上应用较多，在数控车床上应用较少。

1．3数控车床轴定义

图1 - 1 前刀座的坐标系 图1 - 2 后刀座的坐标系

图1 - 3 车床上坐标系
X坐标轴：平行于工件的装夹面为X轴 (刀架前后移动)。
Z坐标轴：传递切削动力的主轴线为Z轴（刀架左右移动）。
X轴方向：远离卡盘的主轴线为正方向，反之为负
Z轴方向：远离工件的方向为正方向，反之为负

1．4数控车床坐标系中的各原点

图1 - 4 车床坐标系中的各原点
1．4．1机械原点（又称机床零点）
在机床正方向最大行程上，可用G28返回该点，高档机床有、中低档机床没设该点
1．4．2工件编程原点（X0 Z0）
在工件坐标系上，确定工件轮廓坐标值计算和编程的原点。（一般将工件编程原点设在零件的轴心线和零件两边端面的交点上）
1．4．3程序原点（起刀点、换刀点）X100 Z100
程序原点指刀具（刀尖）在加工程序执行时的起点。（一般情况下，零件加工完毕后，刀具返回程序原点位置，等候命令执行下一个零件的加工）

1．5坐标系

图1-5图 车床坐标系
车床控制系统的CNC编程时，因为零件断面一般都是圆形，所以有直径编程和半径编程。（一般卡尺测量出来的数值是直径值，所以采用直径编程较多）

1．6编程坐标
1．6．1绝对坐标
相对于工件坐标原点的距离。
指令：X_ Z_
X代表直径 Z代表长度。

1．6．2增量坐标（相对坐标）
相对于刀具运动前一点的距离。
指令：U_ W_

1．6．3混合坐标
U代表X方向相对的距离 W代表Z方向相对的距离。
指令：X_ W_ 、 U_ Z_

图1-6

绝对坐标编程 相对坐标编程 混合坐标编程
A：X20 Z0 A：X20 Z0 X20 Z0
B：X20 Z-20 A→B：U0 W-20 X20 Z-20
C：X28 Z-20 B→C：U0 W-20 X28 W0
D：X28 Z-30 C→D：U0 W-20 X28 Z-30

1．7编程范围
最小范围0.001mm
最大范围99999.999mm

1．8程序的构成
%01 程序名
N0010 G00 X100 Z100 返回换刀点
N0020 M03 S600 T11 主轴正转，每分钟600转，调用1号刀
N0030 M08 开冷却液
N0040 G00 X20 Z2 定位
N0050 G01 X20 Z-25 F100 车Φ20外圆
N0060 G01 X28 Z-25 定位到Φ28
N0070 G01 X28 Z-53 车Φ28外圆
N0080 G00 X100 Z50 返回安全位置（换刀点）
N0090 T22 S400 换切断刀
N0100 G00 X30 Z-53 切断刀定位
N0110 G00 X-0.1 Z-53 F30 切断
N0120 G00 X100 X轴退刀
N0130 G00 Z50 Z轴退刀
N0140 M09 关冷却液
N0150 M05 停主轴
N0160 M02 程序结束

O0001；
N0010 G0 X100 Z50；
N0020 G0 X40 Z5；
N0030 G01 X10 Z-30 F200；
N0040 G01 U50 W20 F100
N……；
N0200 M30；
程序名
程序段
顺序号
程序段结束符
程序
程序结束
指令字

图1-7 程序的结构
1、程序号
用作加工程序的开始标识，程序号通常由字符%或O后跟数字表示
2、程序段
信息字：地址符（字母组成）
数据符（数字组成）
3、程序段结束符
；分隔为一段
程序：由CNC系统自定的代码组成，每一个代码都有特定的意义，把加工过程用CNC的自定代码描述出来的叫程序。

1．9编程指令
准备功能：G用于控制刀具加工轨迹
辅助功能：M用于控制机床辅助加工的设备
特殊功能：N用于控制程序的程序段落符号
F用于控制刀具切削速度
T用于控制刀架旋转以及位移补偿
S用于控制主轴转速

第二章 928TE编程指令
单 一 指 令：G00、G01、G02、G03、G33
单一循环指令：G90、G92、G94
复合循环指令：G71、G72
局部循环指令：G22/G80
切槽循环指令：G74、G75
坐 标 偏 移 ：G93
子程序调用 ：M98/M99
一次性指令 ：G04

2．1 辅助功能M代码

61

M03—主軸正转
M04—主轴反转
M05—主轴停止
M08—冷却液开
M09—冷却液关
M02—程序结束
M30—程序结束(980T)
M20—程序不断的运行
M98—调用子程序
M99—子程序结束
M12—卡盘收紧
M13—卡盘松开
注意：在同一段程序中，只允许存在一个M代码

2．2 主轴功能S代码
例：S600表示主轴转速为600转/分
S1表示使用1档转速

由于机床的机械结构和电器配置不同，分两种格式
1、直接用数字表示转速S***（用于机床配有主轴变频器）
2、用数字表示档位
S1低速档 S2高速档 每一档转速是固定的
档位
S01
S02
AB
50
120
AD
160
320
CD
220
420
CE
560
1200
CF
650
1800

2．3 刀具功能T代码

四方刀架 排刀架

T 3 3

刀具号
刀补号
例：T33表示刀具在第3号上，调用3号刀补 （四工位刀架）
T15表示调用5号刀补（使用在排刀架机床）排刀架无需旋转刀架
说明：一般以1号刀为基准刀，刀补里的数值以基准刀为偏置，刀具磨损后可以补偿。
2号刀旋转90度后，其刀尖不与1号刀尖重合，存在位置差，位置差即为刀补

2．4 进给功能F代码
G98—设定进给方式为每分钟进给
指刀具切削时切削的速度单位，单位：毫米/分钟 开机后默认的状态（初态、模态）
G99—设定进给方式为每转进给
指刀具切削时切削的速度单位，单位：毫米/转 （模态）

每分钟进给量＝每转进给量×转速

2．5 初态、模态
初态：系统打开电源时最初的状态
模态：连续有效的指令，可以一直保留下来的状态

2．6 G代码
2．6．1 G00—快速定位（初态、模态）
格式：G00 X(u)_ Z(w)_
X：X轴的终点坐标
Z：Z轴的终点坐标
作用：用于快速靠近工作或离开工件
速度：参数设定（3000mm/min）
轨迹：刀具从起点以45直线连接平行与X轴或Z轴的直线的方式向终点移动
注意：G00的轨迹中不能与工作有任何接触。

图2-1进给控制指令编程实例

G00 X20 Z2 外圆刀定位到A点准备车外圆
G00 X32 Z-20 切断刀定位到 B点准备切槽
G00 X32 Z-33 切断刀定位到 C点准备切断

2.6.2 G01—直线插补（模态）
格式：G01 X(u)_ Z(w)_ F_
X：X轴的终点坐标
Z：Z轴的终点坐标
F：给进速度
用法：用于直线车削或使刀具慢慢跟工作接触
速度：可以过F控制
轨迹：刀具从起点以一直线方式向终点移动

图2-2进给控制指令编程实例
例子：
G0 X20 Z2 G0 X20 Z2
G1 X20 Z0 F60 （绝对值编程） G1 U0 W-2 F60（相对值编程）
G1 X30 Z-20 F60（绝对值编程） G1 U10 W-20 F60（相对值编程）
G1 X30 Z-30 F60（绝对值编程） G1 U0 W-10 F60（相对值编程）

图2-3 进给控制指令编程实例

G0 X30 Z-38 倒角
G94 X25 F30 开槽
G0 W1 向右移1mm
G1 X28 接触工件
X26 W-1 倒角
X0 切断
G0 X100 退刀
Z50 退刀

2.6.3 G02/G03—圆弧插补
格式：G02 X(u)_ Z(w)_ R_(I_、K_) F_
G03 X(u)_ Z(w)_ R_(I_、K_) F_
X：X轴的圆弧终点坐标
Z：Z轴的圆弧终点坐标
R：圆弧的半径
F：车削速度
I：从圆弧的起点至圆心点在X轴方向的距离
K：从圆弧的起点至圆心点在Z轴方向的距离
用法：用于圆弧车削
速度：可以过F控制
轨迹：刀具从起点以一指定半径R的圆弧轨迹向终点移动，圆弧方向通过G02/G03控制
注意：圆弧方向的区别，是与它的移动轨迹有关，与它的形状无关
前刀架中，顺时针用G2，逆时针用G3
后刀架中，顺时针用G3，逆时针用G2

图2-4 G02/G03指令轨迹图
图2-5 进给控制指令编程实例
例子：
G0 X0 Z2
G1 X0 Z0 F30
G2 U20 W-10 R10 （加工R10圆弧段）
G2 X14 Z-19 R15 （加工R15圆弧段）
G3 U4 Z-33 R10 （加工R10圆弧段）
G0 X100
Z50

结论：无论前刀架或者是后刀架，只要加工出来的工件形状相同，所用的指令都相同。

2.6 .4 G90—外圆车削单一循环 （横向切削）
格式：G90 X(u)_ Z(w)_ F_ R_
X：工件每一刀加工后得出的直径坐标
Z：工件每一刀加工后得出的长度坐标
F：车削速度 (毫米/分)
R：锥度（加工外圆时X轴起点与X轴终点轨迹的直径差）
用法：用于加工外圆或内孔
速度：可以过F控制
轨迹：1、X轴快速进刀至首段X指定位置
2、Z轴以切削速度至Z指定位置
3、4分别是X、Z轴退刀至起点位置
注意：●起点定位X值不要定得过大，否则浪费时间。
●起点Z轴要远离工件一点距离
●当用G90所加工的工件的X方向总加工量越大，所需的时间越长，因此若需要加工的工件X方向加工量较大时，尽量用G71来加工
●一般锥度不用G90来加工

图2-6A圆柱切削走刀轨迹

图2-6B圆锥切削走刀轨迹

图2-7 进给控制指令编程实例
例子：
G0 X30 Z2
G90 X28 Z-33 F100 车28外圆
G90 X26 Z-20 车26外圆
G90 X24 Z-20 车24外圆
G90 X22 Z-20 车22外圆
G0 X100 Z50 退刀

2.6.5 G94—端面车削单一循环（径向车削）
格式：G94 X(u)_ Z(w)_ F_
X：工件每一刀加工后得出的直径坐标
Z：工件每一刀加工后得出的长度坐标
F：车削速度
R：加工外圆时，锥面起点与锥面终点轨迹在Z轴上的距离
用法：用于切槽、切断、平端面
速度：可以过F控制
轨迹：1、Z轴快速进刀至首段Z指定位置
2、X轴以切削速度至X指定位置
3、分别是Z、X轴退刀至起点位置
注意：●起点定位X值不要定得过大，否则浪费时间。
●当用G94所加工的工件的Z方向总加工量越大，所需的时间越长，因此若需要加工的工件Z方向加工量较大时，尽量用G72来加工
●锥度一般不用G94来加工

图2-8端面切削走刀轨迹

图2-9 进给控制指令编程实例

例子：

G0X30Z-13
G94X20Z-13F30
G94X20Z-15
G94 X20Z-17
G94 X20Z-19
G94 X20Z-20
G0X100Z50

2.6.6 G92—螺纹车削单一循环
格式：G92 X(u)_ Z(w)_ P(E)_ R_ I_ K_ L_
X：工件每一刀加工后得出的螺纹底径坐标
Z：螺纹的长度坐标
P：螺纹的导程（公制）
E：螺纹的牙数（英制）
R：锥度（加工螺纹起点与螺纹终点轨迹的直径差）
I：X轴方向的退尾升角长度（等于零时可省略不写）
K：Z轴方向的退尾升角长度（等于零时可省略不写）
L：螺纹的头数（数值为1-99，单头螺纹时，可省略不写）
用法：用于加工螺纹
速度：可以通过转速控制（车削螺纹速度F=转速*螺距）
轨迹：1、X轴快速进刀至首段X指定位置
2、Z轴以螺纹车削速度至Z指定位置
3、分别是X、Z轴退刀至起点位置
注意：●起点定位X值不要定得过大，否则浪费时间。
●起点Z轴要远离工件一点距离（跟加速度有关系）
●当K不等于0而省略I时，I=2*K
●当加工有退刀槽的螺纹时，I、K均等于零
●螺纹加工后的下一个车削指令必须重新定义F值(进给速度)

图2-10 进给控制指令编程实例
例子：
G0 X22 Z3
G92 X19.3 Z-30 P1.5
G92 X18.7 Z-30 P1.5
G92 X18.3 Z-30 P1.5
G92 X18.05 Z-30 P1.5
G92 X18.05 Z-30 P1.5

2.6.7 G71—外圆粗车复合循环
格式：G71 X_ I_ K_ L_ F_
X：首个精车外形的X轴坐标值
I：X方向每次的切削量（直径表示）
K：X方向每次的退刀量（直径表示）
L：精加工程序段数
F：进给速度
用法：用于外圆、内孔的粗加工
速度：可以过F控制
轨迹：以工件的外形自动分刀，然后再走精车轨迹，最后停在精加工终点上
注意：●只能加工阶梯形工件，即X轴、Z轴单调递增或递减变化
●精加工起始段不包括G71本身
●用单一指令描述精加工轨迹
●G71运行完后，刀具停在精加工终点上

图2-11 进给控制指令编程实例
例子：
G0 X42 Z2
G71 X23 I2 K1 L5 F100
G1 Z0
X25 W-1
Z-30
X40 W-15
Z-60

2.6.8 G93—坐标偏移
格式：G93 X(u)_ Z(w)_
X(u)：系统X方向偏移量（直径表示） 有正负之分，外圆往正方向留余量，
内孔往负方向留余量。
Z(w)：系统Z方向偏移量
说明：对于粗车和需要留出加工余量的工件程序，可以先用G93指令留出加工余量，再按图纸的实际尺寸进行编程即可，粗车完后，用G93X0Z0指令撤消系统偏置，进行精加工
注意：在同一个程序中，重复使用G93时，余量会叠加

以图2-11为例:
G0 X42 Z2
G93 X0.5 Z0
G71 X23 I2 K1 L5 F100
G1 Z0
X25 W-1
Z-30
X40 W-15
Z-60
G0 X100 Z50
T44 S1000
G93 X0 Z0
G0 X23 Z2
G1 Z0
X25 W-1
Z-30
X40 W-15
Z-60

2.6.9 G72—端面粗车循环
格式：G72 Z_ I_ K_ L_ F_
Z：首个精车外形的Z轴坐标值
I：Z方向每次的偏移量
K：Z方向每次的退刀量
L：精加工程序段数
F：进给速度
用法：用于纵向切槽粗加工
速度：可以过F控制
轨迹：以工件的外形自动分刀，然后再走精车轨迹，最后停在精加工终点上
注意：用G72加工之前必须用G01或G94指令先开退刀槽
只能加工阶梯形工件，即X轴、Z轴单调递增或递减变化
精加工起始段不包括G72本身
用单一指令描述精加工轨迹
G72运行完后，刀具停在精加工终点上

图2-12 进给控制指令编程实例
例子：
G0 X30 Z-13
G94 X20 W0 F30
G72 Z-20 I2 K1 L2
G1 X20
Z-13
G0 X100
Z50

图2-13 进给控制指令编程实例
例子：
G0 X30 Z-30
G94 X20 W0 F30
G72 Z-13 I2 K1 L3
G1 X32
X20 W-10
Z-30
G0 X100
Z50

2.6.10 G22/G80—封闭循环（局部循环）
格式：G22 L_
G01 U(w)_ F_

精车路线

G80
L：循环次数
U：X轴方向每次进刀量
W：Z轴方向每次进刀量
F：进给速度
用法：用于仿形加工
速度：可以过F控制
轨迹：以工件的外形分刀，然后再走精车轨迹，最后停在精加工终点上
注意：当X方向分刀的，用相对坐标U值编写精车路线
当Z方向分刀的，用相对坐标W值编写精车路线

图2-14 进给控制指令编程实例

例子：
G0 X55 Z-10
G22 L5
G1U-3 F60
G3 U0 W-25.98 R15
G0 Z-12
G1 Z-10
G80

2.6.11 G74—端面粗车复合循环（横向切削）
格式：G74 X_ Z_ I_ K_ R_ E_ F_
X、Z：切削的终点坐标
I：Z轴每次的进刀量
K：Z轴每次的退刀量
R：啄钻循环或深孔循环选择
R=0或省略时，仅退K值
R≠0时，每次退刀都退到第一次钻孔的起始点，用作深孔钻循环
E：X轴方向的偏移量（直径表示）E<刀宽
F：进给速度
用法：用于轴向切槽加工
速度：可以过F控制

图2-15 进给控制指令编程实例
例子：
G0X34 Z2
G74 X30 Z-6 I2.5 K1 E4 F30
G0 X100 Z50

2.6.12 G75—切槽循环（纵向车削）
格式：G75 X_ Z_ I_ K_ E_ F_
X、Z：切削的终点坐标
I：X轴每次的进刀量
K：X轴每次的退刀量
E：Z轴方向的偏移量 E<刀宽
F：进给速度
用法：用于径向切槽粗加工
速度：可以过F控制

图2-16 进给控制指令编程实例

例子：
切深槽
G0 X32 Z-13
G75 X10 Z-20 I6 K2 E2.5 F30
G0 X100 Z50

2.6.13 M98—调用子程序、M99子程序结束
格式：M98 P_ L_
P：子程序的段号
L：调用的次数（1-99次）
注意：子程序建立在主程序M2后面。

图2-17 进给控制指令编程实例

%01
N0010 M3 S500 T11
N0020 M8
N0030 G0 X32 Z2
N0040 G90 X30 Z-38 F120
N0050 G0 X100 Z50
N0060 T33
N0070 G0 X36 Z-10
N0080 M98 P0150 L3
N0090 G0 X100 Z50
N0100 T22 S300
N0110 G0 X32 Z-38
N0120 G94 X0 W0 F30
N0130 G0 X100 Z50
N0140 M2
N0150 G1 U-2 F60
N0160 G3 U0 W-14.28 R10
N170 G0 Z-12
N180 G1 Z-10
N190 M99

图2-18 进给控制指令编程实例
%98
N0010 M3 S300 T22
N0020 G0 X22 Z0
N0030 M98 P0080 L4
N0040 G0 Z-39
N0050 G94 X0 W0 F30
N0060 G0 X100 Z50
N0070 M2
N0080 G0 W-8
N0090 G94 X16 W0 F30
N0100 G94 X16 W1
N0100 M99

图2-19 进给控制指令编程实例

%99
N0010 M3 S300 T22
N0020 G0 X30 Z2
N0030 M98 P0080 L3
N0040 G0 Z-30
N0050 G94 X0 W0 F30
N0060 G0 X100 Z50
N0070 M2

N0080 G0 W-8
N0090 G94 X20 W0 F30
N0100 G0 W-2
N0110 G1 X28
N0120 X20 W2
N0130 G0 X30
N0140 M99

第三章 980TD编程指令

通用指令：G00、G01、G02、G03、G32
单一循环指令：G90、G92、G94
复合循环指令：G70、G71、G72、G73
切槽循环指令：G74、G75
螺纹车削复合循环：G76
恒线速控制：G96、G97
进给方式选择：G98、G99
一次性有效代码：G04、G28、G50
刀具半径补偿：G40、G41、G42
运算命令：G65
子程序调用：M98/M99
3．1 G代码
3．1．1 G00—快速定位（初态、模态）
格式：G00 X(u)_ Z(w)_
X：X轴的终点坐标
Z：Z轴的终点坐标
用法：用于快速靠近工作或离开工件
速度：参数设定（3000mm/min）
轨迹：刀具从起点以45度直线连接平行与X轴或Z轴的直线的方式向终点移动
注意：G00的轨迹中不能与工作有任何接触。
例子：

图3-1进给控制指令编程实例

G00 X20 Z2车外圆定位
G00 X30 Z-20切槽定位
G00 X30 Z-33切断定位
G00 X100 Z50 退刀

3.1.2 G01—直线插补（模态）
格式：G01 X(u)_ Z(w)_ F_
X：X轴的终点坐标
Z：Z轴的终点坐标
F：车削速度
用法：用于直线车削或使刀具慢慢跟工作接触
速度：可以过F控制
轨迹：刀具从起点以一直线方式向终点移动
例子：

图3-2进给控制指令编程实例
G0 X20 Z2
G1 Z-20 F60
X28
Z-33
G0 X100 Z50

图3-3进给控制指令编程实例
G0 X23 Z2
G1 Z0 F50
X25 Z-1
Z-30
X40 Z-45
Z-60
G0 X100 Z50

M3 S500 T0404
G0 X30 Z2
G1 Z0 F30
X28 W-1
Z-10
X20
Z-33
G0 U-1 Z1
X100 Z50

3、G02/G03—圆弧插补
格式：G02 X(u)_ Z(w)_ R_(I、K) F_
G03 X(u)_ Z(w)_ R_(I、K) F_
X：X轴的圆弧终点坐标
Z：Z轴的圆弧终点坐标
R：圆弧的半径
F：车削速度
I：从圆弧的起点至圆心点在X轴方向的距离
K：从圆弧的起点至圆心点在Z轴方向的距离
用法：用于圆弧车削
速度：可以过F控制
轨迹：刀具从起点以一指定半径R的圆弧轨迹向终点移动，圆弧方向通过G02/G03控制
注意：圆弧方向的区别，是与它的移动轨迹有关，与它的形状无关
前刀架中，顺时针用G3，逆时针用G2
后刀架中，顺时针用G2，逆时针用G3

图3-4进给控制指令走刀轨迹

图3-5进给控制指令编程实例
G0 X0 Z2快速定位
G1 Z0 F30靠近工件
G3 X20 Z-10 R10车圆弧
G1 Z-30 F50车外圆
G0 X100 Z50退刀
图3-6进给控制指令编程实例
G0 X10 Z2快速定位
G1 Z0 F30靠近工件
G2 X18 Z-4 R4车圆弧
G1 Z-30车外圆
G0 X100 Z50退刀

结论：无论前刀架或者是后刀架，只要加式出来的工件形状相同，所用的指令都相同。
4、G90—外圆车削单一循环（模态）横向加工
格式：G90 X(u)_ Z(w)_ F_ R_
X：工件每一刀加工后得出的直径坐标
Z：工件每一刀加工后得出的长度坐标
F：车削速度
R：锥度（加工外圆时X轴起点与X轴终点轨迹的半径差）
用法：用于加工外圆或内孔
速度：可以过F控制
轨迹：1、X轴快速进刀至首段X指定位置
2、Z轴以切削速度至Z指定位置
3、分别是X、Z轴退刀至起点位置
注意：●起点定位X值不要定得过大，否则浪费时间。
●起点Z轴要远离工件一点距离
●当用G90所加工的工件的X方向总加工量越大，所需的时间越长，因此若需要加工的工件X方向加工量较大时，尽量用G71来加工
●一般锥度不用G90来加工

图3-7进给控制指令编程实例
G00X30Z2定位
G90X28Z-33F100 车28外圆
G90X26Z-20 车26外圆
G90X24Z-20 车24外圆
G90X22Z-20 车22外圆
G0X100Z50 退刀

图3-8进给控制指令内孔编程实例
G0 X16 Z2定位
G90 X17 Z-30 F50 车17内孔
G90 X18 Z-15 车18内孔
G90 X19 Z-15 车19内孔
G90 X20 Z-15 车20内孔

图3-9进给控制指令锥面编程实例
G0X30Z3
G90X28Z-20F100R-1 分刀
G90X28Z-20F100R-2 分刀
G90X28Z-20F100R-3 分刀
G90X28Z-20F100R-4.6 分刀

图3-10进给控制指令内孔、锥面编程实例
G0 X18 Z3
G90 X19 Z-30 F60
G90 X20 Z-30
G90 X20 Z-20 R1
R2
R3
R4
R4.6

5、G94—端面车削单一循环（模态）
格式：G94 X(u)_ Z(w)_ F_ R_
X：工件每一刀加工后得出的直径坐标
Z：工件每一刀后工后得出的长度坐标
F：车削速度
R：加工外圆时，锥面起点与锥面终点轨迹在Z轴上的距离
用法：用于切槽、切断
速度：可以过F控制
轨迹：1、Z轴快速进刀至首段Z指定位置
2、X轴以切削速度至X指定位置
3、分别是Z、X轴退刀至起点位置
注意：●起点定位X值不要定得过大，否则浪费时间。
●当用G94所加工的工件的Z方向总加工量越大，所需的时间越长，因此若需要加工的工件Z方向加工量较大时，尽量用G72来加工
●一般锥度不用G94来加工
例子：

车端面
G0X32Z2
G94X0Z0F50

车槽
G0X32Z-13
G94X20Z-13F30
G94X20Z-15
G94 X20Z-17
G94 X20Z-19
G94 X20Z-20
G0X100Z50

G0X32Z-13
G94X20W0F30
G94X20W-2
G94 X20W-4
G94 X20W-6
G94 X20W-7
G0X100Z5
切断
G0 X30 Z-33（3mm刀宽）
G94 X0 F30
G0 X100 Z50

6、G92—螺纹车削单一循环
格式：G92 X(u)_ Z(w)_ F