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导热油锅炉钻孔工艺守则

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1 主题内容与适用范围
本守则规定了导热油锅炉锅筒、 管板、 集箱等钻孔(包括钻、 刮、 扩、 铰孔、 锪沉头孔等)
工艺的技术要求和操作方法. 、
本守则适用于导热油锅炉锅筒、 管扳、 集箱等的钻孔、 刮孔、 扩铰孔、 锪沉头孔的加工.
2 引用标准
GB/T1438-1996 锥柄麻花钴
GB/T4245- 机用铰刀技术条件
GB/T4257- 扩孔钻技术条件
JB/T1623-1992 锅炉管孔中心距尺寸偏差
3 总则
3.1 本守则适用于钻孔设备在各项性能完好状态下的加工.
3.2 本守则要求设备操作者必须经过有关部门培训并考核合格, 取得操作合格证, 方可上机
操作.
4 准备工作
4.1 操作者在操作前必须对设备、 工装的完好状况按有关要求进行检查和准备.
4.2 准备好冷却液, 检查冷却液箱的冷却液是否充分及供液泵是否正常.冷却液应保证浓度
适当、 颜色正常, 严禁用水冷却以免锈蚀工件及设备.机床所带冷却管道、 阀门均应畅通.
常见冷却液见表l:
表 1

名 称

防锈乳化油

极压乳化油

1号金属乳化
切削液

成分
乳化油
水
乳化油
水
乳化油

水

含量(%)
2～5
98～95
20～25
80～75
1.5～2

98.5～98

用 途
适用于一般切削加工, 可代替肥皂水, 具有较
好的防锈性能, 不能用硬水调制.
适用于攻丝、 铰孔等工序及单轴、 多轴自动车
床作润滑剂, 不能用硬水调制.
适用于车、 磨等工序中冷却、 润滑、 清洗、 及
工序的防锈, 防锈性能好、 不易发臭、 变色, 使用
周期长.

4.3 按加工要求领用或选用刀具和刀杆.
4.4 刀具、 刀杆在使用前需试用, 试用超差者不得使用, 允许公差按GB/T1438、 GB/T4257、
GB/T4245等标准规定(钻头位置公差见表2, 扩孔钻位置公差见表3, 机用铰刀位置公差见表
4).刀杆装夹前, 需将主轴孔及刀具刀杆尾部擦净, 装入主轴后应撞紧, 以防加工过程中掉

1

刀.加工过程中不得碰撞刀杆.


表 2 mm

项

目


3<d≤18

公


18<d≤50

差


d>50

工作部分对柄部轴线的径向圆跳动

0.12

0.14

0.16

项


目


表 3 mm

公 差

3<d≤18 18<d≤30 30<d≤100

工作部分对公共轴线的径向圆跳动

0.03

0.04

0.05

表 4 mm

项


目


切削部分
公

校准部分
差


柄 部

对公共轴线的径向圆跳动

H7级
H8、 H9级

0.015

0.01
0.02
d≤30
d>30
0.015

4.5 所有要使用的量检具, 必须经过检定, 并在规定的有效期限内.
4.6 需钻孔的锅筒、 管板、 集箱等工件按工艺要求划线后, 必须经检验合格并标有”线
检”字样, 方 可 加 工 .各 孔 距 划 线 公 差 按JB/T1623 规 定 值 的 三 分 之 一 折 算 , 见 表 5、
图 1:表 5 mm
公称尺寸

S、 S1、 S2、 S3、 L、 l
≤260

261～500
501～1000
1001～3150
3151～6300
>6300
划线公差

±0.5

±0.67
±0.83
±1.0
±1.33
±1.67


2
定位孔孔距公差

±0.75

±1.0
±1.25
±1.5
±2.0
±2.5
最终公差
纵向±1.5
环向±2.0
±2.0
±2.5
±3.0
±4.0
±5.0

图 1
4.7 锅筒、 集箱、 管板(封头)钻孔中心的样冲眼位置应正确、 清晰, 样冲眼锥夹角为90º\u65374X
l20º\u65292X样冲眼直径应小于2.不清晰及冲歪的样冲眼应重新描冲.
4.8 待钻孔工件表面应清理干净, 不准有电焊残渣及其它脏物.
4.9 工件必须按指定的起吊部位进行起吊, 工件吊装时禁止碰撞机床表面.锅筒、 集箱转动
角度钻孔时不得损坏管孔及已加工部位．
4.10 工件应选择合适的工装和装夹位置, 工件应装稳、 找正、 夹牢.圆柱形工件装夹时应保
证经过待加工孔中心的母线与钻头(刀杆)中心线处于同一平面内, 且经过圆柱形工件中心线.
加工时尽量减少工件移动次数.
4.11 安装管板的工作平台, 在每次装夹管板前必须打扫干净, 管板必须用压板、 螺栓、 螺
帽牢固装夹在工作台上.
4.12 采用钻模钻孔时, 工件上必须先加工出2只定位孔, 然后将钻模用定位销正确定位在工
件上.
5 钻、 刮、 扩、 铰孔
5.1 在钻、 刮、 扩、 铰管孔时, 应密切注意刀具变化情况, 发现异常声响时, 须先退刀, 停
车后检查, 不得中途任意停车.
5.2 加工过程中合理添加冷却液, 做到连续供给, 保证刀具的充分冷却, 防止切削刃因过热
而磨损.
5.3 手动进给时压力要均匀, 当刮、 钻通孔将通时, 要减小进给力, 防止刀具、 工件损伤或
发生其它问题.
5.4 定位小孔必须钻正、 钻通, 自检孔距尺寸公差值应符合表5要求, 小孔的孔壁与扩铰刀
体、 刮刀定位轴的间隙保持在0.05～0.2mm, 且不得留有毛刺.

3

5.5 试钻、 刮浅窝后, 测量浅窝孔径．对胀接管孔浅窝孔径最大公差值应小于图样规定公差
的50%,见表6; 对焊接管孔(开孔型式见图2)浅窝孔径最大公差值应小于图样规定公差的80%,
见表7.
表 6 mm

管子外径

管孔直径

14 16 18 19 22 25 32 38 42

14.3 16.3 18.3 19.3 22.3 25.3 32.3 38.3 42.1

浅窝孔直径公差
+0.12
0
+0.14
0
+0.17
0

管子外径

管孔直径

浅窝孔直径公差
51 57 60 63.5 70 76 83 89 102

51.3 57.5 60.5 64.0 70.5 76.5 83.6 89.6 102.7
+0.20 +0.23
0 0

图 2
表 7 mm

管孔尺寸

管子外径 D

D≤45

45<D≤108

108<D≤159

注: ①t为管子名义壁厚．

dl

D+0.4

D+0.8

D+1.2

d2

D-2t

D-2t

D-2t

②d2公差按GB1804《公差与配合 未注公差尺寸的极限偏差》中IT14(Hl4)选取.
5.6 刮通孔过程中要随时用游标卡尺、 塞规测量孔径, 锅筒、 集箱上每排孔两端及中部至
少测量三次, 焊缝以及焊缝两侧管孔应及时检查.

4

5.7 钻、 扩、 刮孔过程中, 应随时注意排除切屑, 防止缠绕刀具, 划伤工件加工表面.孔加
工后清除管孔毛刺.
5.8 加工结束应将钻床横臂降到较低位置, 主轴箱靠近立柱, 而且都要卡紧.工作台面等地
方的铁屑必须清除干净, 导轨应涂油.
6 管孔加工工艺及参数
6.1 导热油锅炉锅筒(壁厚t≤30mm)管孔加工工艺见表8:
表 8

通孔直径 D(mm)

工 序

内 容

D<38.5

38.5≤D≤51.5

51.5<D≤90

注: 当锅筒上孔为胀接孔时必须扩孔后铰孔或挤压孔.
6.2 导热油锅炉集箱管孔加工工艺:
有座孔加工工艺, 见表9:
表 9

通孔直径 D(mm)

D<35

一次钻通孔

钻定位孔(ф19～ф23), 再扩孔

钻定位孔(ф19～ф23), 再刮孔

工 序 内 容

一次钻通孔, 再刮座孔

35≤D<90

D≥90

无座孔加工工艺,见表10:


表 10

钻定位孔(ф21), 刮座孔, 一次刮孔或扩孔

钻定位孔(ф21), 刮座孔, 一次刮孔

通孔直径 D(mm)

工 序

内 容

D<38.5

38.5≤D≤51

51<D≤90

90<D≤109

一次钻通孔

钻定位孔(ф19～ф23), 一次扩孔

钻定位孔(ф19～ф23), 再刮孔或扩孔

钻定位孔(ф19～ф23), 扩孔(ф64), 再刮孔到图样尺寸

109<D≤134 钻定位孔(ф19～ф23), 一次扩孔(ф64), 二次扩孔到(ф100), 三次到图样尺寸

注: 当孔不用蜗形钻加工时, 工序为钻定位孔(ф19～ф23)．然后用刀刮孔到尺寸．

5

6.3 钻通孔的工艺参数, 见表11(参考):

加工孔径 D(mm)

20<D≤29

30<D≤35

35<D≤40


表 11

转速(rpm)

355～500

250～350

200～250


进给量(mm／r)

0.18～0.35

0.35～0.56

0.35～0.56

注:不加切削液钻孔时,转速应比最小值再降低50～100 rpm.
6.4 麻花钻钻孔的工艺参数,见表12(参考):
表 12

钻孔直径(mm) 定位孔径(mm) 转 速(rpm)


进给量(mm/r)

38

51

60.3

76.3


19～23

200～250

100～150

60～100

60～100

0.3～0.5

0.3～0.5

0.3～0.5

O.3～0.5

6.5 采用蜗形钻扩孔的工艺参数,见表13(参考):
表 13

扩孔直径(mm) 定位孔径(mm) 转 速(rpm)


进给量(mm/r)

48～54

64～81

84～108

113～134

19～23

32

64

100

70～118

70～118

40～60

<40

0.2～0.5

0.2～0.5

0.2～0.5

0.2～0.5

6.6 采用刮刀刮孔时工艺参数, 见表 14(参考):

表 14

刮孔直径(mm) 定位孔径(mm) 转 速(rpm)


进给量(mm/r)

51

60

70

84

109

>109


19～23


6

100～150

100～150

90～125

45～93

40～63

<40

0.15～0.25

0.15～0.25

0.15～0.22

0.12～0.22

0.12～0.22

0.12～0.22

6.7 铰孔的铰刀直径及工艺参数, 见表15(参考):
表 15 mm

管子外
径尺寸


管孔尺寸 铰孔前孔径 铰刀直径 返修铰刀直径

主轴转速
(rpm)

进给量
(mm/r)

38

51

60

76

38.3

51.3

60.5

76.5

38

51

60

76

38.5

51.5

60.7

76.7

39

52

6l

77

l4～36

15～25

l2～22

≤1 6.5

0.56～O.9

0.9～1.2

0.9～1.2

O.9～1.2

7 质量要求
7.1 应符合图样及国家有关标准要求.
7.2 管孔经检验合格后, 应涂防锈油脂.

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