注塑成型缺陷解决方案样本.doc

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注塑成型缺陷解决方案
注塑成型缺陷之一: 料头附近有暗区( Dull areas near　sprue)
1、 表观在料头周围有可辨别的环形—如使用中心式浇口则为中心圆, 如使用侧浇口则为同心圆, 这是因为环形尺寸小, 看上去像黯晕。这主要是加工高粘性( 低流动性) 材料时会发生这种现象, 如PC、 PMMA和ABS等。物理原因如果注射速度太高, 熔料流动速度过快且粘性高, 料头附近表层部分材料容易被错位和渗入。这些错位就会在外层显现出黯晕。在料头附近, 流动速度特别高, 然后逐步降低, 随着注射速度变为常数, 流动体前端扩展为一个逐渐加宽的圆形。同时在料头附近为获得低的流体前流速度, 必须采用多级注射, 例如: 慢—较快—快。目的是在整个充模循环种获得均一的熔体前流速度。一般以为黯晕是在保压阶段熔料错位而产生的。实际上, 前流效应的作用是在保压阶段将熔料移入了制品内部。与加工参数有关的原因与改良措施见下表:
1、 流速太高采用多级注射: 慢-较快-快
2、 熔料温度太低增加料筒温度, 增加螺杆背压
3、 模壁温度太低增加模壁温度与设计有关的原因与改良措施见下表:
1、 浇口与制品成锐角在浇口和制品间成弧形
2、 浇口直径太小增加浇口直径
3、 浇口位置错误浇口重新定位
注塑成型缺陷之二: 锐边料流区有黯区锐边料流区有黯区( Dull areas downstream of edges)
1、 表观成型后制品表面非常好, 直到锐边。锐边以后表面出现黯区而且粗糙。物理原因如果注射速度太快, 即流速太高, 特别是对高粘性( 流动性差) 的熔体, 表面层容易在斜面和锐边后面发生移位和渗入。这些移位的外层冷料就表现为黯区和粗糙的表面。与加工参数有关的原因与改良措施见下表:
1、 流体前端速度太快采用多级注射: 快-慢, 在流体前端到达锐边之前降低注射速度与设计有关的原因与改良措施见下表:
1、 模具内锐角过渡提供光滑过渡
注塑成型缺陷之三: 表面光泽不均表面光泽不均( Gloss Variations on textured surfaces)
1、 表观虽然模具具有均一的表面材质, 制品表面还是表现为灰黯和光泽不均匀。物理原因注射成型生产的制品表面多少是模具表面的翻版。表面粗糙取决于热塑性材料本身, 它的粘性、 速度设置以及成型参数如注射速度、 保压和模温。因而, 由于仿制的表面粗糙度的原因, 制品表面会出现为灰黯、 较黯或光滑。理论上说, 当被点蚀或侵蚀过的模具表面已精确仿制, 投射到制品表面的光线会发生漫反射。因此, 表面会出现黯区。对具有较少精确仿制的表面, 漫反射现象就会得到控制进而制品表面出现好的光泽效果与加工参数有关的原因与改良措施见下表:
1、 保压太低提高保压压力
2、 保压时间太短提高保压时间
3、 模壁温度太低提高模壁温度
4、 熔料温度太低提高熔体温度与设计有关的原因与改良措施见下表:
1、 模壁截面差异太大提供更均一的模壁截面
2、 材料积留过多或棱边尺寸过大避免材料积留过重或棱边尺寸过大
3、 料流线处排气不好提高模具在料流线处的排气
注塑成型缺陷之四: 空隙空隙( Void)
1、 表观制品内部的空隙表现为圆形或拉长的气泡形式。仅仅是透明的制品才能够从外面看出里面的空隙; 不透明的制品无法从外面测出。空隙往往发生在壁相对较厚的制品内而且是在最厚的地方。物理原因当制品内有泡产生时, 经常认为是气泡, 是模具内的空气被流入模腔的熔料裹入。另一个解释是料筒内的水气和气泡会想方设法进入到制品的内部。因此说, 这样的”泡”的产生有多方面的根源。一开始, 生产的制品会形成一层坚硬的外皮, 而且视模具冷却的程度往里或快或慢的发展。然而在厚壁区域里, 中心部分仍继续保持较长时间的粘性。外皮有足够强度抵抗任何应力收缩。结果, 里面的熔料被往外拉长, 在制品内仍为塑性的中心部分形成空隙与加工参数有关的原因与改良措施见下表:
1、 保压太低提高保压压力
2、 保压时间太短提高保压时间
3、 模壁温度太低提高模壁温度
4、 熔料温度太高降低熔体温度与设计有关的原因与改良措施见下表:
1、 浇口横截面太小增加浇口横截面, 缩短浇道
2、 喷嘴孔太小增大喷嘴孔
3、 浇口开在薄壁区浇口开在厚壁区
注塑成型缺陷之五: 气泡气泡( Gas bubbles)
1、 表观制品表面和内部有许多气泡—主要在料头附近。流道中途和远离料头的地方—不但是发生在制品壁厚的地方。气泡有着不同的尺寸和不同的形状。物理原因气泡主要发生在必须在高温下加工的热敏性材料。如果必须的成型温度太高, 经过分子分裂而导致材料分解, 熔料就有发生热降解的危险, 成型过程中气泡就容易产生。如果周期时间长, 一般可能是太长的残留时间和行程利用不足的原因。也可能因为料筒内的熔料过热。与加工参数有关的原因与改良措施见下表:
1、 熔料温度太高降低料筒温度、 螺杆背压和螺杆转速
2、 熔料在料筒内残留时间过长使用较小的料筒直径与设计有关的原因与改良措施见下表:
1、 不合理的螺杆几何形状使用低压缩螺杆
注塑成型缺陷之六: 白点白点( Granules Unmelted)
1、 表观料头附近有未熔化的颗粒。对薄壁制品来说是不可能获得光滑的表面。物理原因由于薄壁制品生产成型周期短, 因此必须以很高的螺杆转速进行塑化从而使熔料在螺杆料筒内残留时间缩短。在碰到薄壁制品生产时, 一般包括PE、 PP, 模具工会试着降低熔料温度以缩短冷却时间, 未完全熔化的颗粒会被注射进模具内。与加工参数有关的原因与改良措施见下表:
1、 熔料温度太低增加料筒温度
2、 螺杆转速太高降低螺杆转速
3、 螺杆背压太低增加螺杆背压
4、 循环时间短, 即熔料在料筒内残留时间短延长循环时间与设计有关的原因与改良措施见下表:
1、 不合理的螺杆几何形状选用适当几何形状的螺杆( 含计量切变区)
注塑成型缺陷之七: 灰黑斑纹灰黑斑纹( Grey ｏr black clouding)
1、 表观灰黑斑纹可能发生在浇口附近, 流道的中间和远离浇口的部分。只能在透明的零件中可看出, 而且往往用PMMA, PC和PS料制成的产品有此现象。物理原因如果计量过程开始太早, 螺杆喂料区里颗粒裹入的空气没有溢出喂料口, 空气就会被挤入熔料内。然而, 喂料区内的压力太低不能将空气移到后面。料筒内熔料中被挤入的空气就会使制品内产生灰黑斑纹。就像压缩点火式柴油发动机里面所发生的情况一样, 被料筒内挤入的空气所造成的焦化现象有时被称为”柴油机效应”。焦化现象可解释熔料和挤入的气泡交接的地方由于压缩作用产生高温, 同时空气内的氧气经过氧化作用使熔料产生断裂。工艺调试应该在喂料区的中间开始熔化过程, 此处熔料压力已较高, 迫使颗粒之间的空气朝后移动并溢出料口。与加工参数有关的原因与改良措施见下表:
1、 螺杆背压太低增加螺杆背压
2、 喂料区的料筒温度过高降低喂料区的料筒温度
3、 螺杆转速过快降低螺杆转速
4、 循环时间短, 即熔料在料筒内残留时间短延长循环时间与设计有关的原因与改良措施见下表:
1、 不合理的螺杆几何形状选用加料段长的螺杆, 且加料段的螺槽较深
注塑成型缺陷之八: 料头附近有灰黑斑料头附近有灰黑斑( Diesel effect away from sprue)
1、 表观制品表面上以浇口或附近一点为中心向外发散出现银色或黑色纹迹。如果使用低粘性( 高流动性) 材料和高成型温度, 纹路大多是黑色, 如果采用高粘性( 低流动性) 材料, 纹路大多是银白色。物理原因这是由被挤入和压缩的另一种气泡。如果螺杆降压幅度太高( 螺杆回缩) , 降压速度过快, 螺杆头前面的熔料释放太多, 会在熔料内产生负压, 在熔料温度太高的情况下, 很容易在熔料内形成气泡。这些气泡会在以后的注射阶段再次受到压缩, 导致黑色纹路在制品内生成, 最终成为”柴油机效应”。如果浇口为中心式浇口, 纹路就会从料头向外辐射。在带热流道注射的情况下, 纹路只会再某段流道以后出现, 因为在热流道里的材料不包含任何气泡, 因而材料不会产生烧焦的痕迹。只有再料筒头的熔料才会产生烧焦的痕迹。假如是低粘性的熔料, 纹路比高粘性材料更灰黯和更大, 因为前者再螺杆降压过程中容易产生真空和空隙。

3、 与加工参数有关的原因与改良措施见下表:
1、 螺杆降压太高减小螺杆降压幅度
2、 螺杆降压率太高减小螺杆降压率
3、 熔料温度太高降低料筒温度, 降低螺杆背压, 降低螺杆转速
注塑成型缺陷之九: 放射纹放射纹( Jetting)
1、 表观从浇口喷射出, 有灰黯色的一股熔流在稍微接触模壁后马上被随后注入的熔料包住。此缺陷可能部分或完全隐藏在制品内部。物理原因放射纹往往发生在当熔料进入到模腔内, 流体前端停止发展的方向。它经常发生在大模腔的模具内, 熔流没有直接接触到模壁或没有遇到障碍。经过浇口后, 有些热的熔料接触到相对较冷的模腔表面后冷却, 在充模过程中不能同随后的熔料紧密结合在一起。除去明显的表面缺陷, 放射纹伴随不均匀性, 熔料产生冻结拉伸, 残余应力和冷应变而产生, 这些因素都影响产品质量。在多数情况下不太可能只经过调节成型参数改进, 只有改进浇口位置和几何形状尺寸才能够避免。与加工参数有关的原因与改良措施见下表:
1、 注射速度太快降低注射速度
2、 注射速度单级采用多级注射速度: 慢-快
3、 熔料温度太低提高料筒温度( 对热敏性材料只在计量区) 。增加低螺杆背压与设计有关的原因与改良措施见下表:
1、 浇口和模壁之间过渡不好提供圆弧过渡
2、 浇口太小增加浇口
3、 浇口位于截面厚度的中心浇口重定位, 采用障碍注射
注塑成型缺陷之十: 冷料头( Cold slug)
1、 表观这指的是有一块冷料卡在或粘在料头附近的表面上。冷料头会导致制品表面出现痕迹, 严重的还会降低制品的力学性能物理原因当熔料能够在机器喷嘴或热流道附近冷却时往往会产生冷料头。由于先注射进的熔料总是聚集在浇口附近, 在此区域就会产生缺陷。它的成因是因为机器喷嘴或热流道喷嘴周围的温度控制不合理。

3、 与加工参数有关的原因与改良措施见下表:
1、 热流道温度太低增加热流道温度
2、 喷嘴温度太低测量喷嘴温度, 提高喷嘴温度, 减少喷嘴接触区

4、 与设计有关的原因与改良措施见下表:
1、 喷嘴横截面太小增加喷嘴横截面
2、 浇口几何尺寸不合理改变浇口几何尺寸将冷料头留在通道
3、 热流道几何尺寸不合理改变热流道喷嘴几何尺寸
注塑成型缺陷之十一: 唱片纹唱片纹( Gramophone rippie)
1、 表观在整个料流方向上甚至到流道末端能够看出很深的槽。在采用高粘性( 流动性差) 材料和厚壁的制品生产时出现这种现象, 这些槽看上去象唱片上的纹路。在PC料做成的产品上非常清晰, 但在ABS制品上更大, 而且呈灰黯色。物理原因如果在注射过程中—特别时在低注射速度的条件下, 接触模具表面的熔体凝结速度太快, 流动阻力太高, 就会在流体前端产生扭曲。凝固的外层材料不会完全接触模腔壁而形成波浪状。这些波浪状的材料会冻结, 保压也不再能够将它们弄平整。与加工参数有关的原因与改良措施见下表:
1、 注射速度太低增加注射速度
2、 熔料温度太低提高料筒温度, 增加螺杆背压
3、 模具表面温度太低增加模具温度
4、 保压太低增加保压与设计有关的原因与改良措施见下表:
1、 浇口横截面太小增加浇口横截面, 缩短浇道
2、 喷嘴孔太小增大喷嘴孔
注塑成型缺陷之十二熔接缝熔接缝( Weld line) 表观在充模方式里, 熔接缝是指各流体前端相遇时的一条线。特别是模具有高抛光表面的地方, 制品上的熔接缝很象一条刮痕或一条槽, 特别是在颜色深或透明的制品上更明显。熔接缝的位置总是在料流方向上。物理原因熔接缝形成的地方为熔料的细流分叉并又连接在一起的地方, 最典型的是型芯周围的熔流或使用多浇口的制品。在细流再次相遇的地方, 表面会形成熔接缝和料流线。熔料周围的型芯越大或浇口间的流道越长, 形成的熔接缝就越明显。细小的熔接缝不会影响制品的强度。然而, 流程很长或温度和压力不足的地方, 充模不满会造成明显的凹槽。原因主要是流体前端未均匀熔合产生弱光点。聚合物内加入颜料的地方可能会产生斑点, 这是因为在取向上有明显的差异。浇口的数量和位置决定了熔接缝的数量和位置。流体前锋相遇时的角度越小, 熔接缝越明显。大多数情况下, 工艺调试不可能完全避免熔接缝或料流线。所能做到的是降低其亮度, 或将它们移到不显眼或完全看不见的地方与加工参数有关的原因与改良措施见下表:
1、 注射速度太低增加注射速度
2、 熔料温度太低提高料筒温度
3、 模具表面温度太低增加模具温度
4、 保压太低增加保压, 尽早进行保压切换与设计有关的原因与改良措施见下表:
1、 浇口位置不合理重新定位浇口并将其移到不可见的地方
2、 料流道处无排气孔排气孔尺寸应符合材料的特性
注塑成型缺陷之十三:水迹纹水迹纹( Moisture streaks) 表观水迹纹是在制品表面有很长的银丝, 水迹纹的开口方向沿着料流方向。在制品未完全充满的地方, 流体前端很粗糙。物理原因一些塑料如PA、 ABS、 PMMA、 SAN和PBT等容易吸水。如果塑料储藏条件不好, 潮气就会进入颗粒或附在表面。当颗粒熔化时, 潮气会转变成蒸汽形成气泡。在注射期间, 这些气泡会暴露在流体前锋的表面, 爆裂然后产生不规则的纹路与加工参数有关的原因与改良措施见下表:
1、 颗粒内残留的水分太高检查颗粒的储藏条件, 缩短颗粒在料斗内的时间, 给材料提供足够的预烘干
注塑成型缺陷之十四: 颜色不均颜色不均( Colour streaks) 表观颜色不均是制品表面的颜色不一样, 可在料头附近和远处, 偶然也会在锐边的料流区出现。物理原因颜色不均是因为颜料分配不均而造成的, 特别是经过色母、 色粉或液态色料加色时。在温度低于推荐的加工温度情况下, 母料或色料不能完全均匀化。当成型温度过高, 或料筒的残留时间太长, 也容易造成颜料或塑料的热降解, 导致颜色不均。当材料在正确的温度下进行塑化或均化时, 如果经过料头横截面时注射太快, 可能会产生摩擦热造成颜料的降解和颜色的改变。一般在使用色母料时, 应确保颜料及其溶解液需上色的树脂在化学、 物理特性方面的相容性。与加工参数有关的原因与改良措施见下表:
1、 材料未均匀混合降低螺杆速度; 增加料筒温度, 增加螺杆背压
2、 熔料温度太低增加料筒温度, 增加螺杆背压
3、 螺杆背压太低增加螺杆背压
4、 螺杆速度太高减少螺杆速度与设计有关的原因与改良措施见下表:
1、 螺杆行程过长用直径较大或长径比较大的料筒
2、 熔料在料筒内停留时间短用直径较大或长径比较大的料筒
3、 螺杆L: D太低使用长径比较大的料筒
4、 螺杆压缩比低采用高压缩比螺杆
5、 没有剪切段和混合段提供剪切段和( 或) 混合段
注塑成型缺陷之十五: 烧焦纹烧焦纹( Charred streaks) 表观制品表面表现出银色和淡棕色的非常暗的条纹。物理原因烧焦暗纹是因为熔料过度热降解而造成的。淡棕色的黯纹是因为熔料发生氧化或分解。银纹的造成一般是因为螺杆、 止逆环、 喷嘴、 料头、 制品内窄的横截面或锐边区域产生摩擦。一般来说, 在机器停工而料筒仍继续加热的时间内塑料会发生严重降解或分解现象。如果仅在料头附近发现条纹, 原因就不止是热流道温度控制优化不足, 还同机器的喷嘴有关。熔料的温度哪怕是稍微有点高, 熔料在料筒内的残留时间相对较长, 也会导致制品的力学性能下降。在因为分子热运动而产生的降解连锁反应的作用下, 熔料的流动性会增加, 以至让模件不可避免地发生溢模的现象。对复杂模具特别要小心。与加工参数有关的原因与改良措施见下表:
1、 熔料温度太高降低料筒温度
2、 热流道温度太高检查热流道温度, 降低热流道温度
3、 熔料在料筒内残留时间太长采用小直径料筒
4、 注射速度太高减小注射速度: 采用多级注射: 快-慢
注塑成型缺陷之十六: 玻璃纤维银纹玻璃纤维银纹( Glass fiber streaks) 表观加入了玻璃纤维的塑料模制品的表面呈多样缺陷: 灰暗、 粗糙, 部分出现金属亮点等很明显的特征, 特别是凸起部分料流区, 流体再次会合的接合线附近。物理原因如果注射温度太低而且模温太低, 含有玻纤的材料往往在模具表面凝结过快, 此后玻纤再也不会嵌到熔体内。当两股料流前锋相遇时, 玻纤的取向是在每条细流的方向上, 因而会在交叉的地方导致表面材质不规则, 结果就会形成接合缝或料流线。这些现象在料筒内熔料内未完全混合时更加明显, 例如螺杆行程太长, 导致熔料混合不均的熔料也被注射。与加工参数有关的原因与改良措施见下表:
1、 注射速度太低增加注射速度: 考虑用多级注射: 先慢-后快
2、 模温太低增加模温
3、 熔料温度太低增加料筒温度, 增加螺杆背压
4、 熔料温度变化高, 如熔料不均匀增加螺杆背压; 减小螺杆速度; 使用较长的料筒以缩短行程
注塑成型缺陷之十七: 溢边溢边( Flash) 表观在凹处周围, 沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的飞边。物理原因在多数情况下, 溢边的产生是因为在注射和保压的过程中, 机器的合模力不够, 无法沿分型线将模具锁紧并密封。如果模腔内有地方压力很高, 此处模具变形就有可能造成溢模。在高的成型温度和注射速度条件下, 熔料在流道末端仍能充分流动, 如果摸具没有锁紧就会产生溢边。如果只在模具上某一点发现溢边, 这就说明模具本身有缺陷: 此处模具未完全封住。典型的溢边情形: 局部产生溢边是由于模具有缺陷, 而扩展到整个周围则是因为合模力不够。必须注意! 为避免溢边在增加合模力时应该慎重, 因为合模力过量易损坏模具。建议正确的做法是应仔细确认溢边的真正原因。特别是在使用多型腔的模具之前, 准备一些模具的分析资料不失为一个好办法, 这样能够给所有的问题提供正确答案。与加工参数有关的原因与改良措施见下表:
1、 锁模力不够增加锁模力
2、 注射速度太快减少注射速度: 用多级注射: 快-慢
3、 保压切换晚早一点保压切换
4、 熔料温度太高降低料筒温度
5、 模壁温度太高降低模壁温度
6、 保压太高降低保压与设计有关的原因与改良措施见下表:
1、 模具强度不够增加模具强度
2、 模具在分型线或凸边处密封不足重新设计模具
注塑成型缺陷之十八: 收缩收缩( Sink marks) 表观塑件表面材料堆积区域有凹痕。收缩水主要发生在塑件壁厚厚的地方或者是壁厚改变的地方。物理原因当制品冷却时, 收缩( 体积减小, 收缩) 发生, 此时外层紧模壁的地方先冻结, 在制品中心形成内应力。如果应力太高, 就会导致外层的塑料发生塑性变形, 换句话说, 外层会朝里凹陷下去。如果在收缩发生和外壁变形还未稳定( 因为还没有冷却) 时, 保压没有补充熔料到模件内, 在模壁和已凝固的制品外层之间就会形成沉降。这些沉降一般会被看成为收缩。如果制品有厚截面, 在脱模后也有可能产生这样的缩水。这是因为内部仍有热量, 它会穿过外层并对外层产生加热作用。制品内产生的拉伸应力会使热的外层向里沉降, 在此过程中形成收缩。与加工参数有关的原因与改良措施见下表:
1、 保压太低增加保压
2、 保压时间太短延长保压时间
3、 模壁温度太高降低模壁温度
4、 熔料温度太高降低熔料温度, 降低料筒温度与设计有关的原因与改良措施见下表:
1、 料头横截面太小增加料头横截面
2、 料头太长缩短料头
3、 喷嘴孔太小增加喷嘴孔径
4、 料头开在薄壁处将料头定位在厚壁处
5、 材料堆积过量避免材料堆积
6、 壁/筋的截面不合理提供较合理的壁/筋的截面比例
注塑成型缺陷之十九:注射不足注射不足( Short shot) 表观: 模腔未完全充满, 主要发生在远离料头或薄壁面的地方。物理原因熔料的注射压力和/或注射速度太低, 熔料在射向流长最末端过程中冷却。一般在低熔料温度和模温的条件下注射高粘性材料时会碰到这种情况。它也会发生在需要高压注射但保压设置低不成比例的时候。实际上, 当需要高注射压力时, 保压也应按比例提高: 正常时, 保压应为注射压力的50%左右, 但如果采用高注射压力, 保压应为70%~80%。如在料头附近发现注射不满, 能够解释为: 流体前锋在这些点被阻挡, 较厚的地方先被充满。如此, 在模腔几乎被充满之后, 在薄壁处的熔料已经凝结而且在流体中心部位有少量的流动导致注射不足。与加工参数有关的原因与改良措施见下表:
1、 注射压力太低增加注射压力
2、 注射速度太低增加注射速度
3、 保压太低增加保压
4、 保压切换太早延迟从注射到保压的切换
5、 熔料温度太低增加料筒温度, 增加螺杆背压
6、 保压时间太短延长保压时间与设计有关的原因与改良措施见下表:
1、 流道/料头横截面太小增加流道/料头的横截面
2、 模具排气不足提高模具排气性
3、 喷嘴孔太小增加喷嘴孔径
4、 薄壁处的厚度不够增加截面厚度
注塑成型缺陷之二十: 翘曲翘曲( Warpage) 表观制品的形状在制品脱模后或稍后一段时间内产生旋转或扭曲现象。典型表现为, 制品平坦部分有起伏, 直边朝里或朝外弯曲或扭曲。物理原因制品-因其特性-冻结的分子链在应力作用下发生内部移位。在脱模的时候, 按不同的制品形状, 应力往往会造成不同程度的变形。内应力使制品收缩不均, 小颗粒移位, 颗粒内冷却不平衡或颗粒内产生过量的压力。特别是用部分结晶材料制成的制品, 如PE、 PP、 POM比非晶体材料如PS、 ABS、 PMMA和PC更容易产生缩壁, 更易于翘曲。与加工参数有关的原因与改良措施见下表:
1、 模内压力太高降低保压, 将保压切换提前
2、 模温太低增加模具温度
3、 流体前锋, 粘性太低增加注射速度
4、 熔料温度太低增加料筒温度, 增加螺杆背压与设计有关的原因与改良措施见下表:
1、 模温不稳定提供冷却/加热均衡的模具
2、 截面厚度不规则按树脂特性重新设计制品形状尺寸
注塑成型缺陷之二十一: 顶白顶白( Ejector marks) 表观在制品面对喷嘴一侧, 即在顶出杆位于模具顶出一侧的地方发现应力泛白和应力升高的现象物理原因如果必须的脱模力太高或顶出杆的表面相对较小, 此处的表面压力会很高, 发生变形最终造成顶出部位泛白。与加工参数有关的原因与改良措施见下表:
1、 保压太高降低保压
2、 保压时间太长缩短保压时间
3、 保压时间切换太迟将保压切换提前
4、 冷却时间太短延长冷却时间与设计有关的原因与改良措施见下表:
1、 脱模斜度不够按规格选择脱模斜度
2、 脱模方向上表面粗糙对脱模方向上模具进行抛光
3、 顶出一侧上形成真空型芯内装气阀
1、 保压时间太短
8 A1 M1 [& v' J2 }/ K) C, s% h- V3 P一些注塑厂在实践操作中, 常从她们对无定形塑料的经验出发, 采取较短的保压时间和较长的冷却时间, 而且也常把这种方法用于POM( 聚甲醛) 、 PA( 尼龙) 、 PBT、 PET( 聚酯) 等半结晶性塑料。本节讨论了调机员选择合适的保压时间时的一些关键因素。6 b1 [$ e6 ]$ i8 f7 |: ^
在保压状态下会发生什么? 6 D: q$ h8 `) |2 m0 O
一旦模腔被填充, 塑料分子就开始结晶, 即分子链开始有序排列, 形成较高的堆积密度。这一过程从外围开始, 在壁的中心结束( 见图) 。和聚甲醛一样, 这一过程引起的体积收缩可达到14％, 需要在保压状态下再向腔体中注入熔体。如果, 将形成一些小孔( 微孔) , 这些小孔会在多方面对塑料制品的性质产生不利影响。
, Y6 [* b/ W/ \1 T如何判断保压时间是否太短用这种方法制造的制品经常发生收缩、 变形、 凹痕、 空隙, 有时机械性能也会变差, 甚至尺寸也可能会发生很大变化。操作人员有时会试图经过增加冷却时间来弥补, 但这只会毫无意义地延长周期时间。 / _) e. E. l- [" z
对未使用增强材料的制品, 识别其保压时间不足的影响的一种方法是在壁最厚处切开。磨光后的切割面可用来检查空隙和气泡, 这一操作可用放大镜或反射光显微镜来执行。一种更精确的方法是准备切片( 见图片) 。用这种方法, 即使是最小的缺陷也能用显微镜检测到。
2 H9 c' @0 A1 y9 I) ^$ ?: ]+ C使用增强材料的制品的缺陷可很容易地经过壁最厚处的断面来进行检测。如果, 断面上会出现一个类似气泡的结构, 放大的断面显微照片上能够看到因未被塑料包裹而暴露在外部的纤维。另一种方法是准备抛光切片的显微照片, 从中可明显检测到气泡。
0 }1 h# B$ g' b$ B! [有效的保压时间可经过在注塑机上对许多制品进行称重得到( 详见描述) 。对于给定模具, 这是决定其在实际操作条件下的保压时间的最好方法。5 D* @$ q$ y8 X& ?( {, `
最佳保压时间也能够经过比较法获得( 见表) 。这种方法只适用于给定壁厚的模具, 它并未考虑到温度、 成核添加剂或颜料、 模具填充时间等其它因素的影响。壁厚小的模具的保压时间会短些, 壁厚大的模具的保压时间则会长些。" X3 p2 l: Y6 j0 p" W6 y  q" ~
正确的调校程序为了使模件的一些性能达到最佳, 保压时间应用称重法确定, 而冷却时间应设置为所需的最小值( 略高于塑化时间) 。这要求必须准确地设计浇口位置( 参见Plastverarbeiter 46[1995]6和7的第2部分和第3部分) 。正确的压力值依所选材料的不同, 在60MPa和100MPa间变化。(
2、 不良表面的修复
9 q  M3 h/ u/ |半结晶性工程塑料(如聚甲醛,尼龙,PBT)被使用的主要原因是它们具有优异的机械性能、 热性能和电器性能。与无定形塑料相比, 它们具有更优良的耐化学品和耐应力开裂性能好的优点.在多项具体应用中, 还需要具有高质量的外观表面。本文将主要讲述如何去除可能存在的表面缺陷。+ X% E- y! U2 J2 U4 f! U
表面缺陷的定位和定义
4 \  B4 o0 ?% J( S- a) K0 t为了解决表面缺陷问题, 首先必须对缺陷准确定位。建议在实际注射成型过程中注意对表面的观察, 需要说明的有以下几点:
% o6 u0 n% o/ {9 s·  缺陷每次注射时都会出现还是不规则地出现? 9 W; n+ }) @0 i; ~4 w
·  缺陷是否每次注射总出现在同一模腔? 2 ^3 S4 \0 \0 c% T# `
·  缺陷是否每次总出现在制品的同一位置?
2 }* ]- b8 b; h4 B" L$ i) ]·  在模具的填充研究中是否已经能对缺陷进行预测? 1 B# h; l. p3 m
·  主流道表面是否已明显存在缺陷? 4 K9 q' r& \" d; Y0 _; A
·  当使用一批新的塑料时, 缺陷出现的情况是否有变化? , }$ V' P2 i% S8 ]7 t! h  o3 K
·  缺陷只发生在一台机器上还是其它机器上也有?
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5 s0 f: n" _9 r# {/ }: e$ K! ?7 M  X
分析表面缺陷产生的可能原因5 Z# `6 {0 u/ m9 f* W4 u$ e
表面缺陷可能由以下因素引起:
( i$ {9 w+ S1 _! h7 d( e
· 塑料材料混配过程: 干燥, 材料配混质量, 杂质的存在( 外来物质)
* c/ F8 x* E5 P! Y& u5 @
· 注射加工的条件: 熔体温度, 注射速度, 及其变化-所有上述各点.
· 注射机的条件, 如磨损和死角.
· 热流道的设计( 流道, 材料阻塞等)
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· 模具设计, 浇口的位置和浇口的横截面, 注塑冷料阻截, 排气等( q% ?% W" Q6 Y) s1 e  x
· 颜料等添加剂, ~" s7 I  W8 h
· 成型加工专用配混料中包含的聚合物。
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' S* m; ?+ L% f% [1 K从表面缺陷得到的结论4 a6 k& C2 a# `
规则的局部缺陷/ j9 O9 g1 E' u" F, P7 I( J! T% ^
如果表面缺陷总是有规则地出现在同一位置, 则表明注射的喷嘴或热流道的喷嘴有问题。流道、 浇口或制品本身的形状和设计, 如尖的边缘, 壁厚突然变化等可能与此有关。另一原因是加工条件, 如注射工艺曲线及其变化。
! ?  Y! X/ v+ a不规则的局部缺陷
9 T" ?7 Q7 [, q6 z- [3 T3 K( U如果表面缺陷总是出现在不同位置, 则可能是在塑料专用料的配混过程中的问题( 配混质量, 灰尘的存在).其它因素,如低的熔体温度,背压,螺杆速度及螺杆转速等都可能对此产生重要影响。
. M9 M/ i4 V- _0 B大面积的表面缺陷6 J' E0 l+ Q3 D0 K8 Q1 Y0 Z# n
这种缺陷总出现在整个制品表面, 常在主流道上即可见到缺陷。这时需检查熔体是否发生了分解。可将一批熔体注入到开放容器中并进行观察, 看是否存在气泡。对于热流道体系, 这种方法很难成功。熔体的降解或添加剂的分解,也可能是因为过高的温度或过长的停留时间。对于吸湿性塑料, 如果加工用的物料未被充分干燥, 塑料可能发生水解。0 a: b; _0 H+ I

4 {5 D0 A# K+ \, u! W一般建议* k  k4 v5 s5 S4 @
用半结晶性工程塑料制造的制品如果要求优良的表面外观, 则不适宜用热流道注射成型法加工。建议使用辅助流道法, 这种方法将喷嘴与注射制品隔热, 减少了产生表面缺陷的可能。( J+ x3 Q( z; ]% t
从注射或热流道喷嘴出来的冷料头,应该采用正对着主流道的特殊的冷料穴来把它截留住。下表列出了各种表面缺陷和去除它们的方法。在实践中, 不同的缺陷可能同时出现, 这使得对它们进行分析和去除更加困难.
2、 不良表面的修复
+ Y3 ^0 G; B6 d8 U8 j$ f半结晶性工程塑料(如聚甲醛,尼龙,PBT)被使用的主要原因是它们具有优异的机械性能、 热性能和电器性能。与无定形塑料相比, 它们具有更优良的耐化学品和耐应力开裂性能好的优点.在多项具体应用中, 还需要具有高质量的外观表面。本文将主要讲述如何去除可能存在的表面缺陷。
8 z5 U% V8 b: a表面缺陷的定位和定义
% ?/ ]% _7 A' Q为了解决表面缺陷问题, 首先必须对缺陷准确定位。建议在实际注射成型过程中注意对表面的观察, 需要说明的有以下几点:
! l5 F" _$ W4 X( u2 F. z. }·  缺陷每次注射时都会出现还是不规则地出现? ; a5 \! E1 l- h* f8 h! @( U9 F
·  缺陷是否每次注射总出现在同一模腔?
7 z  y  k, _" X' S1 @8 H( w·  缺陷是否每次总出现在制品的同一位置?
  u1 E+ ]8 l% E, T! {" N·  在模具的填充研究中是否已经能对缺陷进行预测? : W6 J/ L5 y$ I. F- ^
·  主流道表面是否已明显存在缺陷?   W+ }8 B) [! d8 Z5 G
·  当使用一批新的塑料时, 缺陷出现的情况是否有变化?
1 Z  D5 Z$ }* K0 K( h·  缺陷只发生在一台机器上还是其它机器上也有?
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分析表面缺陷产生的可能原因
2 I! S+ c1 l( c/ m  W& O表面缺陷可能由以下因素引起:
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· 塑料材料混配过程: 干燥, 材料配混质量, 杂质的存在( 外来物质)   r6 u# W% ~. K( f5 ]! {8 ]
· 注射加工的条件: 熔体温度, 注射速度, 及其变化-所有上述各点.
· 注射机的条件, 如磨损和死角.
· 热流道的设计( 流道, 材料阻塞等) % l7 M$ k! e: _$ Q% ?4 ]) W
· 模具设计, 浇口的位置和浇口的横截面, 注塑冷料阻截, 排气等
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· 颜料等添加剂& y8 d& _3 P+ U2 P. a
· 成型加工专用配混料中包含的聚合物。/ a, j$ w4 r8 d4 H% N1 n  T
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从表面缺陷得到的结论& z! H; l- {2 ^* Z
规则的局部缺陷  t% J* k3 y! w2 O/ ]8 S5 N
如果表面缺陷总是有规则地出现在同一位置, 则表明注射的喷嘴或热流道的喷嘴有问题。流道、 浇口或制品本身的形状和设计, 如尖的边缘, 壁厚突然变化等可能与此有关。另一原因是加工条件, 如注射工艺曲线及其变化。+ c# ?3 E5 U0 i, d
不规则的局部缺陷9 m+ C, ]$ r& q# W; M3 |
如果表面缺陷总是出现在不同位置, 则可能是在塑料专用料的配混过程中的问题( 配混质量, 灰尘的存在).其它因素,如低的熔体温度,背压,螺杆速度及螺杆转速等都可能对此产生重要影响。
$ y8 R% q8 Z- ]大面积的表面缺陷! i7 F1 Y) m. |; ]
这种缺陷总出现在整个制品表面, 常在主流道上即可见到缺陷。这时需检查熔体是否发生了分解。可将一批熔体注入到开放容器中并进行观察, 看是否存在气泡。对于热流道体系, 这种方法很难成功。熔体的降解或添加剂的分解,也可能是因为过高的温度或过长的停留时间。对于吸湿性塑料, 如果加工用的物料未被充分干燥, 塑料可能发生水解。( [0 X; @# v& A+ k1 r0 U
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一般建议
, d# Z- K4 Z, Z' h& J% y6 ~4 X用半结晶性工程塑料制造的制品如果要求优良的表面外观, 则不适宜用热流道注射成型法加工。建议使用辅助流道法, 这种方法将喷嘴与注射制品隔热, 减少了产生表面缺陷的可能。6 ]. X7 A# _% A: ^* ], u
从注射或热流道喷嘴出来的冷料头,应该采用正对着主流道的特殊的冷料穴来把它截留住。下表列出了各种表面缺陷和去除它们的方法。在实践中, 不同的缺陷可能同时出现, 这使得对它们进行分析和去除更加困难.
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' B" Q  L+ x5 r8 o, Q. d5 b浇口位置对前区剖面流体流动和保压压力的有效性至关重要, 它决定了模塑零件的强度和其它一些特性。
) o2 ^2 W9 C) V- Z因为浇口位置一般由设计者和模具制造商确定, 本小节内容专为这些人士所写。不过, 对于成型加工商来说, 为防止出现各