xx化工有限公司50kt-a双氧水工程安全评价报告.doc

xxxxx化工有限公司50kt/a双氧水工程设立安全评价报告
xxxxx化工有限公司
50kt/a双氧水工程

安全评价报告
工程号：E04Y

建设单位：xxxxx化工有限公司
建设单位法定代表人：林强华
建设项目单位：xxxxx化工有限公司
建设项目单位主要负责人：
建设项目单位联系人：
建设项目单位联系电话：

（建设单位公章）
2016年04月

xxxxx化工有限公司
50kt/a双氧水工程

安全评价报告
工程号：E04Y
评价机构名称：xxx生产安全评价中心
资质证书编号：
法定代表人：
审核定稿人：
评价负责人：
评价机构联系电话:

（安全评价机构公章）
2010年04月

目 录
1 安全评价工作经过.......................................1
1.1前期准备.......................................1
1.2工作经过及评价程序...................................1
2 建设项目概况……………………………………………………….3
2.1 建设项目投资组成………………………………………………3
2.2 建设单位基本情况………………………………………………3
2.3 建设项目概况……………………………………………………4
3 危险、有害因素的辨识结果及依据说明…………………………19
3.1 主要危险、有害因素及其分布…………………………………19
3.2 其它危险、有害因素及其分布…………………………………22
3.3 重大危险源辨识结果.…………………………………………24
4 安全评价单元划分结果及理由说明………………………………27
5 采用的安全评价的方法及理由说明………………………………28
6 定性、定量分析危险、有害程度的结果…………………………29
7 安全条件和安全生产条件的分析结果……………………………32
7.1 安全条件分析结果…………………………………………… 32
7.2 安全生产条件分析结果……………………………………… 32
8 安全对策与建议和结论……………………………………………36
8.1 安全对策与建议……………………………………………… 36
8.2 评价结论……………………………………………………… 37
9 与建设单位交换意见的情况结果…………………………………40
附件一：平面布置图、流程简图以及安全评价过程制作的图表
附件二：选用的安全评价方法简介
附件三：定性、定量分析危险、有害程度的过程
附件四：安全条件和安全生产条件分析过程
附件五：安全评价依据
附件六：收集的文件、资料目录

1 安全评价工作经过
1.1前期准备
1.1.1确定安全评价对象和范围
xxxxx化工有限公司50kt/a双氧水工程为新建的危险化学品生产、储存建设项目。根据《危险化学品建设项目安全许可实施办法》（国家安全生产监督管理总局令第8号）的规定，xxxxx化工有限公司委托实华生产安全评价中心对该公司50kt/a双氧水工程设立安全评价。
根据建设项目的实际情况，与建设单位共同协商确定安全评价对象和范围。评价范围为xxxxx化工有限公司50kt/a双氧水生产装置及配套公用工程部分（只包括主厂房和辅助用房，不包括原有括罐区和仓库等）。
1.1.2收集、整理安全评价资料
在充分调查研究安全评价对象和范围相关情况后，收集、整理安全评价
所需的各种文件、资料和数据，并到拟建场地进行现场考察，其中包括文件、报告等，具体资料如下：
（1）安全预评价合同书；
（2）福建省石油化学工业设计院编制的《xxxxx化工有限公司50kt/a双氧水工程可行性研究报告》。
1.2工作经过及评价程序
本中心接受建设单位的委托，确定评价项目组长，按评价内容选定专业评价人员，组建安全评价小组。评价项目组长制定评价计划，并组织评价人员到建设地点实地勘察、测量，进一步明确评价对象及范围，按专业分工开展工作，收集安全评价所需的各类文件、资料和数据，认真、细致地进行安全评价工作，安全评价程序详见以下框图。
前期准备

辨识危险、有害因素

划分评价单元

确定安全评价方法

定性、定量分析危险、有害程度

分析安全条件和安全生产条件

提出安全对策与建议

整理、归纳安全评价结论

与建设单位交换意见

编制安全评价报告

安全评价程序框图
2 建设项目概况
2.1 建设项目投资组成
本项目建设投资8779.93万元,其中：固定资产费用7894.25万元，占建设投资89.91%；无形资产费用50万元，占建设投资0.57%；其他资产费用37.5万元，占建设投资0.43%；预备费798.18万元，占建设投资9.09%。
2.2 建设单位基本情况
xxxxx化工有限公司的前身是福建省富文化工厂，于1978年建成投产，1996年12月改制为福建省富文化工有限公司，2000年10月公司以增资扩股的形式，成立xxxxx化工有限公司。公司占地面积28万平方米，职工人数956人，拥有固定资产1.6亿元，年产品销售收入约2.5亿元，是我国100家重点企业之一。
该公司自1978年投产以来，经过20多年的努力，由一个单一产品的氯碱企业发展到拥有10多种精细化工产品的联合企业，产品主要有30%、45%烧碱、96%片碱、SG-3型、SG-4型、SG-5型、SG-6型聚氯乙烯树脂、液氯、漂白粉、盐酸、27.5%与35%双氧水、氯化石蜡、优氯净、联二脲、三氯化铁等。主要产品均为省优产品，SG-6型PVC及液氯为部优产品，二氯异氰脲酸钠及联二脲均出口韩国、日本等国家。
该公司还建立了一整套标准化体系，并获福建省科技进步二等奖，质检科为化工部首批一类质监机构，该公司先后荣获全国安全生产先进单位，全国安全卫生先进单位、化工部清洁文明工厂、省级先进企业等。2003年2月18日通过国家ISO9001:2000质量体系标准的认证。
到目前为止该公司主要产品规模为：烧碱50kt/a、PVC15kt/a、双氧水30kt/a，联二脲15kt/a。该公司在建工程有50kt/a离子膜烧碱装置。
2.3 建设项目概况
2.3.1 工艺技术特点
工业上生产双氧水的方法有电解法和自动氧化法。电解法又分为过硫酸铵法、过硫酸钾法和过硫酸法，该方法是通过直流电流电解硫酸氢铵水溶液或硫酸水溶液，然后再经反应、减压蒸馏后制得双氧水，其中以过硫酸铵法为主。
本项目采用节能型蒽醌法固定床生产工艺。该工艺近年来有下列改进：
(1)对传统固定床法工艺中的氢化塔、氧化塔、萃取塔等主要设备在结构上做了多项独特改进并对溶液成份进行调整。因此，可从萃取塔直接得到27.5％的双氧水。
(2)由于对氢化塔、氧化塔、萃取塔等主要设备采取了优化设计，提高了设备的生产强度,装置规模国内最大生产能力达到3.3万吨/年(以100％H2O2计)，降低了设备投资和生产成本。
(3)利用合成氨生产系统的液氨作为冷冻剂，回收氧化塔尾气中的芳烃,降低了重芳烃的消耗，减少了环境污染。
(4)采用DCS集散控制系统，实现了安全生产。
2.3.2 建设项目所在地及生产、储存规模
该项目位于xxxxx化工有限公司厂区内东北角一块空地上，榕昌化工有限公司厂区位于南平市顺昌县大干镇富文村，总占地面积423亩（28万平方米），其中厂区占地面积361亩。本工程街区占地面积约为4800平方米。
本项目生产的产品及生产规模（年工作日300天，即7200小时）如下：
(1)生产产品：27.5%的稀品双氧水。
(2)生产规模：5.0×104t/a。
2.3.3 建设项目主要原辅材料、产品名称、数量及储存
本项目所耗用的化学品原料按贮存量1个月（30天）计，应存放的化学品原料如下：
重芳烃、2-乙基蒽醌、磷酸三辛酯、碳酸钾、磷酸、活性氧化铝。原料储存场所利用原双氧水装置原料库可满足生产要求。
拟建项目主要原辅材料、产品名称、数量见表2-1、2-2。
表2-1原辅材料消耗表（吨产品）
序号
名称及规格
单位
消耗定额
1
氢气:纯度≥98.5%
Nm3
210
2
压缩空气:无油
Nm3
1350
3
2-乙基蒽醌:工业级
kg
0.60
4
磷酸三辛酯:纯度≥96%
kg
0.30
5
重芳烃:芳烃含量≥96%
kg
5.00
6
钯触媒: Pb含量≥0.3%(wt)
kg
0.10
7
碳酸钾:白色粉未强度92%
kg
2.00
8
活性氧化铝:工业级
kg
4.00
9
磷酸:化学试剂
kg
1.30
10
硝酸铵化学试剂
kg
0.06
11
氮气:含量≥99%
Nm3
10.0
表2-2原辅材料产品名称、数量及储存一览表
序号
名称
单位
数量
储存场所
备注
1
双氧水
t
5000
原双氧水储罐
产品
2
2-乙基蒽醌:
t
3.0
原双氧水装置原料库

3
磷酸三辛酯
t
1.5
原双氧水装置原料库

4
重芳烃:
t
25
原双氧水装置原料库

5
碳酸钾:
t
10
原双氧水装置原料库

6
氧化铝:
t
20
原双氧水装置原料库

7
磷酸:
t
6.5
原双氧水装置原料库

注：储存量按1个月（30天）计
2.3.4 生产工艺流程和主要装置（设备）、设施布局
2.3.4.1工艺流程
本工艺过程主要的操作单元有工作液配制、氢化、氧化、萃取、尾气处理、净化、工作液再生及成品包装、储存等工段（包装和储存不属于本评价范围）。现分述如下：
（1）氢化工段
由再生工作液泵送来的再生工作液，在静态混合器入口处与制氢工段来的氢气充分混合后，与氢气分离器底部来的循环氢化液再次混合后入固定床氢化塔，在钯触媒作用下进行氢化反应，生成的氢化液与未反应的氢气一起进入氢气分离器，从氢气分离器底部出来的氢化液一股通过氢化液循环泵打入静态混合器的出口管道；另一股通过压力压入氢化液过滤器，氢化液换热器进入氢化液贮槽。从氢化液过滤器出来的氢化液约分出总量的10％送入氢化液白土床，以再生氢化反应时产生的副产物。再生后的氢化液流入氢化液贮槽。
触媒经过一年运行后，根据氢化效率下降的情况，一般一年再生一次，其再生流程为：
将蒸汽从氢化塔顶部通入，通过床层从其底部流出进入再生蒸汽冷凝器，冷凝液进入冷凝液计量槽，将氢化液分离回收后，冷凝液排入污水处理站，最后通入热氮气吹干，其路线同蒸汽路线，从冷凝液计量槽顶部放空。
（2）氧化工段
氢化液贮槽中的氢化液由氢化液泵经氢化液冷却器冷却后送入氧化塔上段的底部，与上段底部送入的空气并流而上进行氧化反应。未反应完全的氢化液和反应过的贫氧空气一起从塔的顶部进入塔顶部氧化液分离器(A)，气液分离后的液体由分离器底部出来,经板式换热器冷却后借助于位差进入塔中段的底部，在底部与空气一道并流而上进行二次氧化反应。未反应完全的氢化液和反应过的贫氧空气一起从塔的顶部进入塔外氧化液分离器(B)，气液分离后液体由分离器的底部出来，经板式换热器冷却后，借助于位差进入塔下段的底部，在底部与空气一道并流向上进行三次氧化反应。完全反应后的氢化液称为氧化液。氧化液和氧化尾气一起从塔下段的顶部进入塔外氧化液分离器(C)，分离下来的液体进入氧化液贮槽；从三个氧化液分离器(A)、(B)、(C)的顶部出来的氧化尾气经过尾气冷却器(A)、尾气分离器(A)后，尾气中的冷凝液将被分离回收，接着尾气进入尾气冷凝器，将其温度进一步降低以便在尾气分离器(B)中将冷凝液芳烃分离回收而尾气再经过纤维活性炭吸附器，除去微量的芳烃。经吸附后的尾气放入大气，活性炭饱和后用蒸汽吹煮，吹煮后的蒸汽通过蒸汽冷凝和芳烃分离器回收芳烃。
（3）萃取、净化工段
氧化液贮槽中的氧化液由氧化液泵打入氧化液冷却器，进入萃取塔的底部；纯水配制槽中的脱离子水由纯水泵打入萃取塔的顶部，由上向下；氧化液由下向上逆流接触进行萃取，纯水将氧化液中的双氧水萃取到水中生成浓度27.5 ％的双氧水溶液。该溶液称萃取液。萃取液从萃取塔的底部出来经净化塔除掉有机杂质后送入双氧水计量槽。萃余液从塔的顶部出塔经水滴沉降槽分离掉大部分水分后送入后处理系统。
精芳烃是来自配制工序的芳烃泵经过芳烃高位槽进入净化塔底部,从净化塔和稀品分离器的顶部出来的粗芳烃送回到氧化液贮槽。
（4）后处理工段
来自萃取系统的萃余液依次进入工作液计量槽，干燥塔的底部，由下向上穿过碳酸钾溶液层，将萃余液中的水分大部分吸收掉并把其中的大部分双氧水分解。在塔的中上部与碳酸钾溶液分层。经上部塔头分离器除掉夹带碳酸钾溶液后进入碱液沉降槽、碱液分离器和氢化液换热器；从碱液分离器出来的工作液90％进入后处理白土床和再生工作液贮槽，另外10％则进入再生工作液加热器，将其温度加热到80～120℃后进入另一个处理白土床和再生工作液贮槽。
本系统和氢化系统产生偏碱性排放液收集在工作液地下收集槽(B)，氧化和萃取系统产生的偏酸性排放液收集在工作液地下收集槽(A)，将回收的工作液通过液下泵送入配制系统进行回收废水送入污水处理站。
干燥塔、碱液沉降槽、碱液分离器等设备的底部出来的稀碳酸钾溶液经工作液分离器将稀碱液收集在稀碱液储槽，由碱液泵将稀碱液送入碱液回收系统；回收的工作液从工作液分离器的上部溢流到再生工作液贮槽，来自配制系统的浓碱液由碱液泵送至干燥塔上部。
（5）配制工段
本工段主要进行重芳烃蒸馏、工作液配制、碳酸钾的回收配制等。
重芳烃蒸馏：用真空泵将重芳烃抽入配制釜，加热至100℃，釜内余压为-0.087MPa蒸出的重芳烃经芳烃冷凝器冷凝收集在重芳烃接受槽内，在配制釜内残余的胶质、杂质定期排放。
工作液配制：将磷酸三辛酯(TOP)和蒽醌(EAQ)按比例放入配制釜中，加热并搅拌溶解物料，并加纯水洗涤，放掉不溶解絮状物和下层洗水，再加双氧水洗涤，合格后用氢气压入过滤器，然后送至后处理工段。
碳酸钾回收和配制，纯水与K2CO3按比例加入工作液配制釜中搅拌溶解，测其重度合格后经过滤送至后处理工段。
使用后的稀K2CO3溶液先进入工作液分离槽，分出夹带工作液再由连通管送至稀碱液槽，并用碱泵送至碱蒸发器中，通过蒸汽加热使稀碱液浓缩至重度合格后放至浓碱贮槽中备用。
原始开车前将重芳烃、磷酸三辛酯、2-乙基蒽醌按一定比例分批配制工作液，使工作液中的重芳烃、磷酸三辛酯＝75:25～80:20，2-乙基蒽醌含量为120～140g/l。先按比例向配制釜内加入重芳烃和磷酸三辛酯，然后开搅拌机并加入2-乙基蒽醌，待2-乙基蒽醌完全溶解后停搅拌机。工作液经过滤器过滤后送入工作液贮槽或直接送入系统。
正常开车后根据系统组分变化情况及时进行工作液的配制和补充，工作液约一周配制一次。原始开车前在碳酸钾配制釜分批配制40％(wt)碳酸钾水溶液送入干燥塔。正常开车时根据消耗情况及时配制和补充.约五天配制一次碳酸钾溶液。生产工艺流程示意图如下：

放空
磷酸三辛酯

尾气处理
氢气
芳 蒽
残液 烃 醌
工作液配制
氢化

氢化液
放空
氧 化
空气
尾气处理

纯水
氧化液 回收芳烃
萃 取

重芳烃
净 化
K2CO3（浓） 工作液

再 生

H2O2

K2CO3（稀）
送原双氧水储罐、包装
碱蒸发

2.3.4.2 主要设备、设施布局
本工程主要包括双氧水主厂房一座以及辅助用房一座（包括变配电房、消防水池、消防泵房和空压站）。双氧水主厂房布置在厂区原有稀品厂房的东面，和生产区原有稀品厂房等各车间相邻布置，工艺流程合理，可以缩短管线或运输长度。稀品工段中的氢化塔等设备为室外设备。
厂前区依托榕昌化工现有的一座办公楼，布置在厂区南面主要人流出入口附近，方便对外联络，对内管理。办公楼前面设置绿地花坛或小广场、停车场地及企业标志的旗杆座等。
成品包装及双氧水储罐依托榕昌化工现有的成品包装及储罐，布置在厂区原有稀品厂房的西部。
辅助区有变配电房、消防水池、消防泵房布置在厂区的东北角，和空压站布置在一起；污水处理池等依托榕昌化工现有设施，布置在厂区内南面最低处，方便排放，且在下风向，影响很小。
另外在厂区西北角较低处设置清净下水池，以便事故状态下储存泄漏出料和清净下水，待消防结束后送至原厂内污水处理站，处理达标后排放。
2.3.4.3 生产装置上下游关系.
双氧水生产过程中的主要原料氢气，是利用xxxxx化工有限公司烧碱生产电解工段排放的氢气，由老厂区经加压至0.6MPa后直接送入双氧水车间氢化塔内。外购的原料储存于原料库中，调配成工作液后用于双氧水生产循环使用。由双氧水主车间的27.5%双氧水送入原有稀品贮罐区各稀品贮槽内，用汽车槽车装车外售或装桶外售。
2.3.5 建设项目配套和辅助工程
2.3.5.1供电
本项目工程设有一10/0.4kV变电所，其供电电源由厂区内35kV变电站8000kVA主变10kV侧母线引至10kV配电室。本项目生产负荷为三级负荷，消防负荷为二级负荷，消防负荷备用电源就近由原双氧水车间动力变压器（1000VA）380V侧引出。
2.3.5.2 给水排水及消防设施情况
（1）厂区给水系统
① 生产、生活给水系统
水源：本项目生产、生活用水来自厂区现有生产生活供水管网，供水管接入管管径为DN100。 厂区现有生产生活供水管网水源来自1000m3高位水池，由2根DN100输水管连通至厂区生产给水管网。厂内各生产用水、生活用水、消防水池和循环水池补充水均来自此供水管。本项目新增职工人数约为33人，用水定额按50L/人.d，生活用水量为1.65 m3/d。
② 循环水系统
厂内生产用水主要是工艺设备冷却水,为节约用水,减少排污量,采用循环冷却水系统。主厂房循环冷却水水量Q=1450m3/h,进水水温32℃，出水水温40℃,选用800m3/h中温型雾冷冷却塔2台，200m3循环水池一座，循环水泵四台（三用一备）。
（2）排水
厂区内排水采用雨、污水分流制排水方式。
① 厂区未受污染的雨水由厂区雨水管网汇集后排入排洪沟。
② 生产循环水中无污染排水42m3/h（1008 m3/d）排入厂区雨水管网；生活污水0.42m3/h（1.4 m3/d）经化粪池后排入污水预处理站，生产污水及初期雨水、洗罐水12 m3/h（50 m3/d）排入厂区污水调节池，经隔油后排入厂区现有污水处理场处理。储罐区初期雨水及洗罐水排入厂区污水管网前应经水封井，且应在排出管上安装控制阀门。来自生产车间的污水需经隔油、水封后方可排入厂区生产污水管网。
③ 事故状态下，关闭厂区雨水管出口阀门，开启清净水池进口阀门，消防清净下水通过厂区雨水管网收集排入厂区现有1200m3清净水收集池，待事故结束后，污水分批输送至厂区污水处理场处理。
（3）消防设施
消防设计水量按最大一座建筑物（或堆场、贮罐）计算，本工程消防用水量最大的为甲类主厂房，其消防用水量为室内外消防用水量之和。室内消防用水设计流量为25L/s，室外消防用水设计流量25L/s，火灾延续时间3小时，一次消防总用水量为540m3。
在本装置区拟设1座600 m3消防水池，水池补水管管径为DN100,可以满足消防水池48h补满水的要求，消防补水来自现有厂内1000 m3高位水池。消防水泵房内配置XBD9.1/50-150消防泵两台（一用一备，单台Q=50L/s，H=0.91MPa，N=75kW，n=1450r/min）。
厂区布置DN200环状消防管网，并设有室外消火栓。主厂房设有室内消火栓系统，并在主厂房附近设置消防直流水雾转换两用水炮和水泵接合器。
2.3.5.3 土建
本工程土建项目主要为主厂房和辅助用房。建（构）筑物一览表见表2-3。
表2-3 建（构）筑物的火灾危险性类别、耐火等级、层数、防火分区建筑面积一览表
序号
建、构筑物名称
火灾危险性分类
防火分区最大允许建筑面积m²
耐火等级
结构
形式
规范
要求
设计层数
结论
规范
要求
设计占地面积
规范
要求
设计
等级
1
主厂房
甲类
2000
597
一、二级
二级
框架
除生产必须采用多层者外，宜采用单层
四
合格
2
辅助用房
丁类
不限
468
一、二
三、四级
二级
框架
不限
一
合格
2.3.5.4供汽
本项目蒸汽由原厂锅炉提供，不另设锅炉装置。目前xxxxx化工有限公司共有1台20t/h、1台6t/h和10t/h的锅炉3台，现生产需蒸汽使用的锅炉能力为30t/h，总锅炉蒸汽产能力有富余。按目前该公司年产5万吨双氧水产量计算，平均蒸汽用量约3.5t/h，最大蒸汽用量为10t/h。因此公司现有的锅炉装置能满足双氧水生产的需要。
2.3.5.5纯水供应
本项目纯水主要作为萃取工段提取稀品双氧水时用，耗量为7.0t/h，加上工作液配制和包装车间使用，其最大流量为8.4t/h，原有纯水站能满足双氧水生产的需要。
2.3.5.6冷冻、空压、制氮
（1）冷冻
本项目需要低温水冷却，低温水温度为7～10℃，总冷量为20万kCal/h。原厂冷冻站冷冻量有富余，可提供双氧水生产需要的温度为7～10℃低温水，满足生产要求。
（2）空压站
双氧水生产过程中的氧化工段需耗用大量压缩空气，其生产用空气的耗量为9450Nm3/h;仪表空气用量150Nm3/h；压力：0.5～0.7MPa。压缩空气和仪表空气通过外管送至双氧水生产车间的界区内。空气总耗量为9600Nm3/h，拟采用进口原装离心式空压机一台（Q=180 m3/min,P=0.65MPa）可满足生产要求。压缩空气通过外管送入双氧水车间空气过滤器进口，以备氧化时用。
本项目仪表空气需要量为150Nm3/h，空气缓冲罐出口引一根管道，经除油，过滤，干燥后，使露点温度达到-40℃，可满足仪表气源的供气要求。
（3）氮气供应
双氧水生产过程中氮气（纯度≥99%）主要用于开停时置换正常生产时系统保护和工作液配制时的原料压送，每套系统最大耗量在每年一次钯触媒再生时，其氮气最大流量为1200Nm3/h，压力：0.5MPa，时间为16h/a；正常生产平均流量为65Nm3/h，最小流量约为50Nm3/h，由xxxxx化工有限公司氮气供应站供应。氮气纯度为99.5％，以满足双氧水生产需要，氮气通过外管送至双氧水生产车间的界区内。
2.3.6 建设项目主要装置（设备）和设施
拟建项目主要设备见表2-4、表2-5。
表2-4 50kt/a双氧水稀品生产主要设备一览表
序号
设备名称
规格与型号
材质
数量（台）
重量（kg）
备注
一
氢化工段

1
氢化塔（固定床）
DN2400 H≈31000
304
1

压力容器
2
氢化液气液分离器
DN1800 H≈2800
304
1

3
再生蒸汽滤清器
DN800 H≈1000
304
1

4
冷凝液计量槽
DN1200 H≈1600
304
2

5
氢化液白土床
DN2600 H=9345
内装：ф3～ф5活性氧化铝 V=12m3
304
1

压力容器
6
氢化液贮槽
DN4600 H≈5500 V=90m3
304
1

7
氮气过滤器
DN600 H≈1000
304
1

压力容器
8
氢气过滤器
DN600 H≈1000
304
1

压力容器
9
氢化液过滤器
DN1400 H≈1200
304
3

压力容器
10
氮气预热器
板式F=10m2
304
1

压力容器
11
工作液冷却（预热）器
板式F=60m2
304
1

压力容器
12
再生蒸汽冷凝器
板式F=60m2
304
1

压力容器
13
氢化液冷却器
板式F=120m2
304
1

压力容器
14
静态混合器
DN400 型号：QH02-400
304
1

15
氢化液循环泵
Q=120m3/h H=80m
304
2

附电机
P=45kW

16
氢化液泵
Q=300m3/h H=90m
304
2

附电机
P=132kW

二
氧化工段

1
氧化塔
DN3200 H≈34000
304
1

压力容器
2
氧化液分离器
DN2000 H≈3000
304
2

压力容器
3
氧化尾气冷凝器
板式F=240m2
304
2

压力容器
4
尾气冷凝液计量槽
DN1600 H=3500
304
1

压力容器
5
尾气分离器
DN2000 H≈3000
304
1

压力容器
6
蒸汽冷凝器
板式F=30m2
304
1

压力容器
7
空气过滤器
DN1100 H≈1000
304
1

压力容器
8
氧化液过滤器
DN1400 H≈1200
304
2

9
活性炭吸附槽
DN1800 H=4000
304
2

压力容器
10
氧化液贮槽
DN4600 H≈5500 V=90m3
304
1

11
氧化液泵
Q=300m3/h H=90m
304
2

附电机
P=132kW

三
萃取、净化工段

1
萃取塔
DN3200 H≈34000
321
1

2
净化塔
DN1200/1600 H≈19000
321
1

3
纯水配制槽
DN2000 H≈3500
304
2

4
水滴沉降槽
DN2000 L≈7200
304
1

5
芳烃高位槽
DN1800 L≈3500 V=8m3
321
1

6
稀品分离器
DN1400 L=2400
321
1

压力容器
7
稀品计量槽
DN2400 H=3000
321
2

8
稀品泵
Q=7.5m3/h H=40m
321
2

附电机
P=5.5kW

9
纯水泵
Q=7m3/h H=40m
321
2

附电机
P=5.5kW

四
后处理工段

1
工作液计量槽
DN1400 H=3300
304
1

2
碱液沉降槽
DN2600 L=4000
304
1

3
后处理白土床
DN3000 H=5200
304
3

压力容器
4
干燥塔
DN3000/DN3800 H=10000
304
1

5
再生工作液贮槽
DN4600 H≈5500 V=90m3
304
1

6
再生工作液加热器
列管DN600 F=60m3
304
1

压力容器
7
再生工作液泵
Q=300m3/h H=90m

2

附电机
P=132kW

五
工作液配制工作

1
工作液配制釜
DN2200 H≈4000 V=13m3
304
1

压力容器

附电机
P=15kW

2
芳烃计量槽
N1400 H=2200
304
1

3
纯水计量槽
DN1400 H=2200
304
1

4
TOP计量槽
DN1400 H=2200
304
1

5
浓（稀）碱液贮槽
DN1600 H=3500 V=7m3
304
2

6
真空缓冲罐
DN500 H=1000
304
1

压力容器
7
芳烃贮槽
DN3000 H=6000 V=40m3
304
2

8
事故槽
DN4600 H≈5500 V=90m3
304
2

9
工作液分离槽
DN2000 直角体2000 V=4.5m3
304
1

10
芳烃冷凝器
板式F=60m2
304
1

压力容器
11
碱蒸发器
DN1200/800 直筒=6000 盘管 F=25m3
304
1

压力容器
12
过滤器
DN500 H=1200
304
2

压力容器
13
碱泵
Q=7.2m3 H=41m

2

附电机
P=5.5kW

14
工作液泵
Q=300m3 H=90m

2

附电机
P=132kW

15
事故槽泵
Q=60m3/h H=30m
304
2

附电机
P=45kW

16
真空泵
抽气量Q=750m3/h
H=10mmH2O 型号W4

2

附电机
P=22kW

表2-5 空压站及氮气主要设备一览表
序号
设备名称
规格与型号
材质
数量（台）
重量（kg）
备注
1
空压机
Q=180m3/min P出=0.65MPa

1

附电机
P=900kW U=10kV

1

2
冷干机
Q=200m3/min P=15kW

4

3
空气缓冲罐
DN2000 H=3.500 V=10m3
碳钢
1

压力容器
4
仪表气干燥器
Q=3m3/min P=1.5kW

1

5
仪表气缓冲罐
DN2000 H=3.500 V=10m3
碳钢
1

压力容器
6
氮气缓冲罐
DN1000 H=3000 V=2m3
碳钢
1

压力容器
项目中输送氢气、氢化液、氧化液、工作液、氮气、双氧水及蒸汽的管道为压力管道。

3 危险、有害因素的辨识结果及依据说明
3.1 主要危险、有害因素及其分布
3.1.1生产和储存化学品的危险特性分析
xxxxx化工有限公司50kt/a双氧水项目在生产和储存的过程中，原料及产品中列入《危险化学品名录》的危险化学品有氢气、重芳烃(主要组份三甲苯) 、磷酸、过氧化氢（双氧水）、压缩空气、氮气和硝酸铵，主要存在火灾、爆炸及腐蚀等危险、有害因素。对上述危险化学品的主要危险性进行分析，分析结果列于表3-1。
表3-1 本项目所涉及危险化学品的主要危险性质一览表
序号
化学品名称
危规号
危险化学品
类别
主要危险性质
火灾危险性分类
备注
1
氢气
21001
GB2.1类 易燃气体
燃烧爆炸
甲类

2
重芳烃（主要组份三甲苯）
33536
GB3.3类易燃液体
燃烧爆炸
乙类

3
磷酸
81501
GB8.1类酸性腐蚀品
腐蚀性
戊类

4
过氧化氢（双氧水）
51001
GB5.1类 无机过氧化物
爆炸性强氧化剂
乙类

5
压缩空气
22003
22004
GB2.2类不燃气体
助燃
乙类

6
氮气
22005
GB2.2类不燃气体
窒息
戊类

7
硝酸铵
51069
GB5.1类氧化剂
爆炸性强氧化剂
甲类

2-乙基蒽醌、碳酸钾和磷酸三辛酯未列入危险化学品名录，但它们为毒性物料，主要物理化学性质如下：
（1）2-乙基蒽醌
2-乙基蒽醌为浅黄色粉末，可使人引起泾症、流涕及支气管性气喘。与蒽醌直接接触后，可使皮肤对光散感，但无刺激作用。熔点为107℃。毒性低于蒽醌，苏联标准最高允许浓度为5mg/m3。
（2）碳酸钾
无色结晶的碱性物质，对皮肤和呼吸道有刺激性，要防止溅入眼内。
（3）磷酸三辛酯
分子量为434.64，沸点216℃，对人体神经有毒害，蒸汽对眼睛及呼吸道有刺激作用，慢性中毒可引起肾炎。
3.1.2生产和储存过程主要危险、有害因素及相关作业场所分析
3.1.2.1危险物质的分布
本项目危险、有害物质主要危险化学品在各作业场所分布情况见表3-2。
表3-2 主要危险、有害物质分布表
区域
危险物质
氢化工段
配制工段
氧化工段
萃取、净化工段
氢气
√

重芳烃

√

磷酸三辛酯

√

2-乙基蒽醌

√

磷酸

√

硝酸铵

√
双氧水

√
√
碳酸钾

√

注：表中“√”表示相应场所中存在该危险物质。
3.1.2.2主要危险、有害因素分析
根据《企业职工伤亡事故分类标准》（GB6441-1986），对工程生产过程可能发生事故的类别，可能引起事故和伤害的主要危险、有害因素及相关作业场所进行分析。
（1）灼烫（包括化学灼伤）
重芳烃（主要为三甲苯异构体）、双氧水、 磷酸、碳酸钾及磷酸三辛酯蒸气或雾对眼、粘膜和上呼吸道有刺激性，皮肤或眼接触可致灼伤。接触后可引起头痛、头晕、恶心、麻醉作用，长期反复皮肤接触，可引起皮炎。
项目中使用到高温蒸汽，若管理不善，设备及管道隔热措施不齐全有效，以及操作人员防护不当，有可能造成高温灼烫伤害事故。
（2）火灾爆炸
拟建项目在生产过程中存在氢气、重芳烃(主要组份三甲苯) 等易燃易爆物质，这些物质均为遇明火、高热易燃的危险化学品，一旦遇到以下情况极易诱发火灾乃至爆炸事故。
①操作人员违规操作，如：违规动火检修、用铁质把手开启阀门、铁质物摩擦撞击火花等均可能引发火灾、爆炸事故。
②雷电等自然灾害，如防雷设施不齐全或生产设备、建（构）筑物防雷接地措施不符合要求，雷电产生的火花温度之高可熔化金属，极易引起火灾事故。
③设备、管道防静电设计或施工不规范，在使用、输送、贮存过程中所产生的静电电荷不能及时消除，输送管道上的阀门、法兰没有采用防静电的金属跨接或使用有火花工具、穿用无防静电的鞋、服装而产生静电火花，均可能引起火灾、爆炸。
④高温、高热情况下也易诱发火灾。
另外生产产品双氧水是爆炸性强氧化剂，与许多有机物能形成爆炸性混合物，在撞击、受热或电火花作用下能发生爆炸，与许多无机化合物或杂质接触后会迅速分解导致爆炸。
（3）容器爆炸
操作失误、冒罐、阀门泄漏、静电积聚以及自然灾害包括