重庆市渝中区嘉陵路、嘉滨路加油加气站施工组织方案试卷教案.doc

重庆市渝中区嘉陵路、嘉滨路加油加气站
地质灾害治理工程

施
工
组
织
方
案

重庆南江建设工程公司
二00七年四月十六日

目 录

一．工程概况………………………………………………………
二．场地地质概述…………………………………………………
三．编制依据………………………………………………………
四．设计概况及工程量……………………………………………
五．施工组织机构…………………………………………………
六．施工顺序及施工部署…………………………………………
七．施工工艺………………………………………………………
八．工程质量目标…………………………………………………

一．工程概况
拟建的渝中区嘉陵路、嘉滨路加油加气站位于重庆市渝中区李子坝嘉陵路北侧,由于拟建加油加气站位于李子坝（大湾道段)滑坡后缘。
根据李子坝（大湾道段）滑坡治理设计、竣工资料及其它有关资料、滑坡治理仅在嘉陵路外侧设置嵌岩桩板式抗滑结构以保护上部公路。在水位变动影响下可能产生滑动,影响拟建加油加气站的安全,须对该地段滑坡进行有效治理后方可能修建加油加气站。拟建加油加气站按设计标高整坪后已形成岩土质边坡，须结合现有抗滑桩对边坡进行有效治理.
按负一层整坪标高189m开挖后，与嘉陵路间形成5。7～9.5m的土质边坡，在平面上呈直线型，坡长约为141m，坡向342°，坡度约90°，治理长度约135m，边坡主要由杂填土和块石土组成。
二．场地地质概述
1．地形地貌
治理区位于嘉陵江河谷岸坡地貌部位，斜坡呈近东西走向,属上陡下缓的内弯河谷冲刷岸。地形南部北低，地面标高180～206m,南侧紧靠嘉陵路，路面标高206～207m，场地与嘉陵路之间局部为修建的挡墙,墙高6~12m.斜坡坡向342°，坡角一般20~352°。
2．地层岩性
区内出露地层有第四系及侏罗系中统上沙溪庙组，由新至老描述如下：
⑴ 第四系
勘察区按成因类型可分为人工填土层、滑坡堆积层。
① 人工填土层（Q4ml）
杂色,稍湿，结构松散～稍密，主要由砂、泥岩碎块石、石灰渣及粉质粘土组成.呈连续颁于坡体上部。厚度变化不大（厚2。00～4.70m),为20世纪60年代至今的填土，土体沉降量差异大，工程性质差翼.
② 滑坡堆积层（Q4del）
主要为粉质粘土、粉土夹碎石，颗粒级配极不均匀，力学特征差异大。粉质粘土、粉土为黄褐、紫灰色,可塑～硬塑状，局部坚硬状，碎石为砂泥岩块。分布于整个斜坡，分布连续,厚度变化大(厚1。87~17。39m).
⑵ 侏罗系中统上沙溪庙组（Q2s）
下伏于第四系土层。以紫红色泥岩为主，泥质结构,夹青灰色砂岩.强风化带网状风化裂隙发育。该层性稳定，最大中风化带厚度19。63m。强风化0。88～3。54m，基岩面随地形坡度的起伏而起伏，标高为168。09～190.75m。
⑶ 地质构造
治理区在地质构造上处于重庆复式向斜石马河斜东。地层倾向220°,倾角平缓仅10°。斜坡坡向与岩层倾向斜交，且具反倾,区内未发育断层。据勘察报告，泥岩中裂隙不发育,砂岩中发育三组裂隙：① 336°～6°∠80°～90°，开口宽0。1～0.3cm，裂面呈波状，裂隙充填泥质碎块石,属张性裂隙；② 77°~96°∠60°～80°,裂面闭合,平直光滑，局部切穿岩层，属剪性裂隙。
根据《建筑抗震设计规范》（GB50011—2001），场地地震设防烈度为6度。
⑷ 水文地质
治理区水文地质条件简单，根据出露的地层岩性及地下水在含水介质中的赋存特征，地下水类型可分为松散岩类孔隙水和基岩裂隙水。
松散岩类孔隙水主要赋存于第四系土层中,地下水量不大。在区内分布的泥岩为相对隔水层，岩体中裂隙不发育，赋水性差，砂岩虽为裂隙含水层，但地形坡度较陡，排泄条件好，赋水性弱。地下水对砼无侵蚀性。
治理区嘉陵江常年洪水位为185.00m，洪水季节场地前部将被江水淹没。
三．编制依据
《工程测量规范》（GB50026—93）
《建筑边坡支护技术规范》（GB50/5018-2001）
《锚杆喷射混凝土支护技术规范》(GB50086-2001)
《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-92)
《钢筋焊接及验收规范》（JBJ18-96）
《钢筋焊接接头试验方法》（JBJ27-86)
《预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程》（JGJ85-92）
《建筑工程质量检验评定标准》（JGB301-88）
《施工现场临时用电安全规范》(JGJK46—88）
《建设工程施工现场使用安全规范》（GB50194—93)
四．设计概况及工程量
1．设计概况：(嘉陵路外侧预应力锚索+横梁+肋锚+挡板+放坡减载）
⑴ 预应力锚索工程:于滑坡后缘嘉陵路外侧设置预应力锚索及横梁，横梁截面1000×1000mm，横梁顶高程为200。75m，横梁上设预应力锚索14根，锚索采用11束7Φ5低松弛高强钢绞线,水平间距5m，置于两抗滑桩之间，孔径Φ170,倾角向下10°,锚入滑面下稳定中风化基岩不少于9。0m。
⑵ 肋锚挡板工程：于现有抗滑桩间设置肋锚挡板。现有抗滑桩间设置肋柱及锚杆，每二根抗滑桩间设二根肋柱，肋柱截面400×600mm，嵌入整平标高下中风化基岩不少于0。5m，肋柱间设置200mm厚挡板,板上每隔3m设置Φ100，泄水孔，呈梅花型布置。肋柱上纵向每2m厚设一根锚杆，锚筋2Φ28.锚孔Φ110,锚入滑面下中风化基岩不少于5m。
⑶ 放坡减载工程:于滑坡前缘按高程186。5m进行水平放坡减载坡,清除滑坡土体。对滑坡前缘进行放坡减载，按高程186。5m水平放坡，清除滑坡土体，放坡后滑坡稳定系数达到1。155～1.171，处于稳定状态。
⑷ 格构锚钉护坡工程：滑坡后部放坡载后出露基岩面进行格构锚钉护面。临时坡率及两侧边坡率为1：3,放坡后出露基岩进行菱形格构锚钉护面。格构间距为2。5m，截面为0。3×0.3m，格构内素喷砼。锚钉设置于格构节点上,材料采用1Φ25，孔径Φ90,倾角与坡面垂直，长度不小于4m。
⑸ 排水工程于格构护面上设置纵向排水沟,底部设横向排水沟.排水沟接入加油加气站排水系统,水沟截面为0。4×0.6m,采用M7。5浆砌片石砌筑,水沟总长约176m。
于混凝土横梁及已建桩挡板间土层顶部及横梁梁顶设C30混凝土散水层，散水层厚100mm，外倾5％.
2．工程量(见下表）
主要工程数量表
序号
项目名称
计量单位
数 量
备 注
1
挖土石方（肋柱、挡板）
m3
150
本工程量实际工程量为准，且未包含189m已上清方土量
2
C30砼
m3
244。42
3
格构及喷射砼C25
m3
193。01
4
肋、挡板、梁钢筋
t
22。44
5
锚孔Φ170
m
234
6
锚孔Φ110
m
1368
7
锚孔Φ91
m
1040
8
锚杆钢筋
t
13.21
9
锚钉
t
4
10
格构钢筋
t
7.33
11
7Φ5钢绞线
t
2.83
12
放坡土方
m3
6300
13
水沟挖土方
m3
75

五．施工组织机构
在公司直接领导下，建立嘉陵路、嘉滨路地质灾害治理工程施工项目部，作业层由各类作业班组成。施工班包括土石方班、架子班、钻机班、喷射班、钢筋班、模工班等。详见“施工管理体系框架图”.
施工管理体系框架图
技术负责

模工班

钢筋班
资 料
质 检
安 全
施 工
现场负责
项目经理

喷射班

钻机班
土石方班

架子班
`

六．施工顺序及施工部署
1．施工顺序
本工程按“逆作法”施工,并按下述顺序组织施工.
放线 清理场地 横梁（支模临时支撑直至肋柱完成） 锚索
切坡(分段按2m高度循环进行) 锚杆 肋柱及挡板 放坡
护坡 水沟
2．施工部署
本工程位于李子坝嘉陵路、嘉滨路市区内施工，因而该施工方案和措施，即要保证施工质量、安全、成本和进度，还必须做到文明施工，保护自然环境，在施工中采用“信息法”施工。施工时及时反馈信息.
根据该工程以上几点，特别制定如下切实可行的施工新工艺。
① 工期和质量要求
a 计划于2007年4月 日开工，2007年7月 日竣工，总工期 天，详见下表
编号
项 目
施工时段
设备配备
作业计划
备注
1
放线、刷坡

2
横梁、肋柱

3
锚索

4
锚墩

5
切坡

6
锚杆

7
肋柱及挡板

8
放坡

9
喷射砼

10
水沟

11
锚索张拉

b 质量要求
本工程施工质量满足设计要求，一次性通过验收
② 部署安排
为了确保质、按量、按时交工，依据本工程特点，结合本单位的技术装备、劳动力状况，在工程施工中我们将以先进的设备，先进的施工技术，先进的管理制度，科学的安排流水作业，合理安排施工流程，积极同甲方及监理配合,确保工程顺利进行，按期完成施工任务。
本工程在施工中，依据工程设计、施工特点及施工条件,本着合理安排工序,精心组织施工的原则,以确保各工序质量，实现总体质量目标，有效控制各阶段施工进度，以实现总体工期目标为前提,拟定将该项目工程以锚索施工为主体工程。
③ 总体施工方案
a 首先在施工范围内进行测量放线；
b 从上往下进行清坡；
c 横梁、肋柱施工;
d搭设锚索施工架，进行锚索施工；
e 按设计要求进行切坡；
f 打锚钉、施工格构；
g 挂网喷射；
h 锚索孔施工完毕后及时进行锚台施工；
i 施工排水沟.
七．施工工艺
㈠框架梁工程
框架梁施工
a. 框架梁基础开挖
基础的开挖满足现场立模的需要，挖出的土石方即使清运至合理的位置。
对凹陷的部分进行回填夯实并满足设计及规范要求。
b. 钢筋
1) 框架梁主筋按设计规格,由内业技术人员按设计图纸及规范要求提出加工计划，进行实量下料制作,在加工房加工半成品.
2) Ⅰ级钢筋弯钩保证180°，平直长度≥10d，框架梁分布筋按来料原长，端部作半圆弯钩,弯心2.5d,平直长度3d。钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求；Ⅱ级钢筋末端需作90°或135°弯折时,其弯曲直径D不宜小于钢筋直径d的4倍，平直部分长度按设计要求确定;弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径D，不应小于钢筋直径d的5倍。
3) 钢筋表面应洁无损油漆污和铁锈。钢筋平直，无局部弯折。
4) 根据设计要求，纵、梁的横筋采用单面焊焊接连接,焊接过程及时清洁，焊缝表面应光滑,焊缝应平缓过度,弧坑应填满，接头质量标准应满足现行《钢筋焊接及验收规程》。Ⅱ级钢筋选用E502焊接时,引弧应在垫板,帮条或形成的焊缝进行，不得烧伤主筋。焊接试件须进行试验后再进行施工。
5) 钢筋的绑扎应符合规定；
6) 钢筋有绑扎接头应符合下列规定：
a) 搭接钢筋的末端距离钢筋弯折处，应大于钢筋直径10倍，搭接头不应位于构件最大弯矩处。任何形式的搭接必须错开，同一断面搭接头不大于50％且相邻焊接点间距应大于600mm；
b) 钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝绑扎。
安装钢筋时，配置钢筋级别、直径、根数和间距均符合设计及规范要求，绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱和开焊。
7) 钢筋加工的允许偏差，应符合下表的规定

钢筋加工的允许偏差（mm）
项 目
允 许 偏 差
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
±10
弯起钢筋的弯折位置
±20
8) 加工好的钢筋分类堆放好，作好标注，现场准备一部分各种规格的钢筋以备急用。
9) 钢筋配料表
应根据施工图纸制定最终的钢筋一览表，在绑扎钢筋架之前，将钢筋弯曲最终一览表提交业主、监理批准，并绘出图纸中的钢筋形状和尺寸。
在钢筋的供应、断料和弯折作出安排之前，应对这类钢筋表的正确性和完整性全面负责。
c. 模板施工
1． 模板安装前应先进行校模，并对模板刷隔离剂或脱模剂；
2． 模板按设计断面位置进行校正，支撑牢固、可靠，要有足够的刚度，使其不变形；
3． 模板中适当位置预留一段200mm作观察孔；
4． 用砂浆块作模板与钢筋之间的垫块，确保钢筋的保护层厚度。
d。 浇筑砼
混凝土受场地限制等均采用集中拌制，人工运输到现场后，用窜筒或溜槽送至浇筑的位置.每班留取试块1组，集中养护。
㈡ 预应力锚索施工
预应力锚索孔径为Φ150mm，采用8Φ15.2mm的钢绞索，每根锚孔锚入中风化基岩锚入滑面下稳定中风化基岩不少于8。0m。
1． 施工顺序施工工艺流程
钻进成孔
搭施工平台
锚索制安
钻机安装
锚索试验
注自由段砂浆
锚固段压浆
封闭锚头
锚墩施工
锚索张拉锁定验收

2．锚索性能试验
① 进场施工后，在边坡上同业主、监理一起选择施工地方，布置3根锚索施工，作锚索性能试验，确定锚索的极限抗拔力能否满足设计要求，便于锚索施工。
② 试验锚索锚固段长度为设计锚固段长度的0。6倍.
③ 锚索试验采用循环加、卸荷法,锚索试验按《建筑边坡支护技术规范》（GB50086—2001）规定执行。
3．测量放线
施工孔位偏差不得超过10cm，钻孔倾角允许误差±2°，考虑沉渣的影响，为确保锚索锚固深度，实际钻孔深度要大于设计深度0.5m。
4．平整场地及搭设施工平台
① 根据现场地形情况，人工铺设平台基础，其基础平整、牢固。
② 采用钢管脚手架搭设施工平台，平台宽度大于3。5m，外设防护栏杆，平台高度与机高、倾角、孔位关系一致.要求施工平台能承受施工时振动力及拉拔力，且施工中不变形、不沉降。
5．钻机安装
钻机安装平稳周正、牢固，在岩层钻杆返推力作用下仍能保证钻机稳定和钻孔方向的精度。主动钻杆倾角与设计倾角一致。
6．钻进成孔
a、开孔慢速钻进，待正常后全速钻进；
b、试验孔及正式施工第一孔，采用筒式钻具工艺取出岩心，获取地质资料，指导钻孔施工，确保锚固段位于稳定的岩体中；
c、施工钻具、钻杆必须平直，以确保锚孔斜度达到规范规定;
d、钻孔的施工记录是作为原始资料建档的第一手资料，必须及时、全面、准确、清楚地填写.
e、孔位必须精确定位，其轴线偏差不大于5cm，倾角偏差不得超过孔深的1%，孔深偏差不大于10mm。
f、施工中如发现地质情况、锚索承载力等方面与设计有较大出入时，应及时与设计、监理工程师联系.
g、预应力锚索的施工应特别加强安全管理,确保施工安全。
h、钻孔中遇到坍孔,应立即停钻进行固壁灌浆处理，注浆24小时后重新钻进。
7．清孔
成孔达到设计要求深度后，宜采用空压机将孔内岩粉、岩屑、沉渣清除干净,以便岩石与砂浆有良好粘结。
8．锚索制安
（1）锚索应有专门库房堆放，避免污染和锈蚀；
（2)锚索应除锈去油污，表面无损伤，有产品合格证、质量保证书和合格复检报告；
（3）锚索应绑扎成束，并按设计要求沿锚体轴线方向绑扎分隔定位环，每隔1m设一个；
（4）锚索在加工房按孔深下料.下料应采用砂轮锯切割,严禁采用电焊机、氧气切割；
（5）锚索安装时外露端不小于0.8m，待张拉锁定后用切割机割断。
（6）锚索自由段应进行防腐处理，自由两端100～200mm内用黄油充填，外套波纹管固定。
（7）制作好的锚索应平放在工作台架上，不能放在地上，不得粘上泥土、油污等任何杂物。
（8)锚索的施工应编号进行，以免发生混乱。在入孔前，必须校对锚索编号与孔号是否一致，确认孔深和锚索长度无误后，用导向探头探孔，无阻时，可进行锚索入孔。
按设计制作锚索，首先按钻孔深度计算切割钢绞线，按设计进行扎制,制好内锚头（导向帽）及隔离架，非锚固段作好防腐处理，并套好塑料管.
钢绞线需一次制作，不得焊制，不得连接.制作完毕应架空放置，特别对于锚固段不得有油污及泥土。
9．压力灌浆
灌浆采用M35砂浆，根据实验室试配配合比搅拌砂浆，砂浆灌注采用压力注浆泵进行灌注，要求注浆管必须插入孔内距孔底0。5m左右,再进行灌浆，灌浆压力0.3~0。6MPa。
灌浆时如遇裂隙贯通漏失，采取加速凝剂或分次注浆法进行解决。
① 锚索先下后注浆方式施工。锚索应下入孔底,注浆管随锚索一起插入孔内管内距孔底5~10cm，注浆管直径为Ф25mm.
② 灌浆前应检查灌浆管是否畅通，发现堵塞起拔重新下锚索下灌浆管；
③ 注浆采用孔底注浆法，且分段注浆，先注锚固段，注浆时应缓慢搅拌砂浆，直到注满锚固段,砂浆灌注必须饱满密实.
④ 注浆材料固化前不得对锚索施加任何外力。待锚固段砂浆强度达到设计要求后且锚索张拉锁定，再进行自由段注浆.
⑤ 砂浆现场按配合比计量过磅制作，砂浆浆液搅拌均匀，随拌随用，浆液应在初凝前用完；
⑥ 采用注浆泵灌注水泥砂浆，注灌压力为0。4Mpa；
⑦ 注浆作业前,先用稀水泥浆润滑注浆泵和管路，然后压力注浆。
⑧ 灌浆用水泥为PR32。5普通硅酸盐水泥，砂料为净化的河砂,以细砂为宜,并且要过筛分选，砂粒的含泥量不应超过总重的3％，云母等轻物质的含量不超过总重的3%。
⑨ 每次每批注浆随机取试样三组，做7天、14天、28天抗压强度。
10．张拉、锁定
灌浆28天后，对锚索进行张拉及锁定，必须严格按设计及有关规范进行，张拉前必须对张拉机进行标定。张拉及锁定工艺如下:
a、准备工作:
除去垫板(20mm厚A20钢板）喇叭口内、钢绞线上的混凝土及其它杂物，装上工作锚圈、夹片,锚圈必须装在垫板止口环内，锁孔夹片必须清洁，不允许钢绞线、锚圈、夹片上有浮锈、油污、混凝土等杂物。
b、张拉设备定位
安装限位垫板，通过限位板止口与锚板定位。
吊装YCL100型千斤顶,千斤顶前端止口应对准限位板装工具锚，工具锚应与前端工作锚具对正,不得使工具锚与工作锚之间的钢绞线扭绞。
c、张拉
开动高压油泵，给千斤顶张拉油缸进油——张拉,分级张拉时记录每级张拉油压和钢绞线延伸长值，张拉分级如下：
1
0～100kN
稳定5分钟
2
100～300kN
稳定5分钟
3
300~500kN
稳定5分钟
4
500～700kN
稳定5分钟
5
700～860kN
稳定5分钟
d、锚固
达到设计锁定力后，稳定10分钟，打开高压油泵截止阀,张拉缸油压缓慢降至零，钢绞线锚固在OVM（G）15-6锚具内.
卸下工具锚,千斤顶，限位板.
检测合格率达100％后，切除过长钢绞线,余留钢绞线80mm。
e。 二次灌浆，通过垫板注浆孔在孔内压浆,注满后用混凝土封锚。
11．锚墩施工
① 锚索注浆完毕后施工锚墩，锚墩与钻孔轴线垂直.
② 用木材按设计要求尺寸做模盒采用C30混凝土浇筑，并振捣密实。
③ 用草垫覆盖，洒自来水养护,养护时间为7天。
12．锚索验收试验
① 锚索施工完后取其锚索数量总数的5％且均不得小于5根验收试验；
② 验收试验的锚索应随机抽样。质监、业主、监理或设计单位对质量有疑问的锚索须作验收试验；
③ 试验荷载分五级加载试验,每次为各自张拉力的0.2倍,其方法按重庆市《建筑边坡支护技术规范》（DB5018—2001）规定执行。
13．封锚头
① 锚索张拉锁定后进行自由段注浆,注浆完毕进行封锚头。
② 锚头部分涂防腐剂，再用C30混凝土封闭。
㈢ 锚杆工程
锚杆施工：
本工程锚杆孔径为：Φ 90~130 ,钢筋为1Φ25Ⅱ、2Φ28Ⅱ、3Φ28Ⅱ级钢筋，砂浆为M30。
采用逆作法，至上而下进行施工,先施工上部放坡面的锚杆，然后进入肋柱施工工作，支护工作完成后，再进行下部的土方开挖、锚杆、肋柱施工。
1． 施工工艺流程
锚杆制安
钻机成孔
钻机就位
搭设施工平台

二次注浆
验收
注浆

2． 测量放线
按施工设计图尺寸,用经纬仪器放出锚杆位置，并做好记录，签证.
3． 施工平台搭设
1) 根据本工程的地质情况，搭设操作平台有一定的难度，必须在表面局部找平，铺设50mm厚度木板后，再搭设施工平台。
2) 主要工艺流程
安放底座
铺垫桩位
放立杆线
找平
搭设准备

绑扎斜撑和剪刀撑
绑扎护身栏和挡脚板
铺脚手板
安放横大杆

挂安全网
绑扎护身栏和挡脚板
绑扎封顶杆

4．搭设脚手架要求
脚手架的正确选择和使用,关系到施工安全和施工作业的顺利与否，关系到施工进度，同时工程质量和企业效益有着直接的影响，搭设脚手架应做到：
1） 要有适当的宽度和步架高度，所满足工人操作，机械安放和移动的需要；
2） 具有稳定的结构和足够的承载力，能保证本施工工期在可能出现的规定限值内的使用荷载下，不变形，不倾斜、不摇动;
3） 与作业面高度相统一，并与垂直运输设施相适应，以确保垂直运输转入水平运输的需要；
4）搭设简单、拆除方便，易于搬运;
5)架子地基平整，并辅设垫板；
6） 竹跳板或木板要足够，辅稳，用铁丝绑扎,不得有探头板；
7）搭设完毕后，应进行检查验收，检查合格后才能使用；
8）本工程脚手架应为双排架，步距为1。 8m,间距为2m，架宽3m，每6m设一道剪刀撑，钻机用施工平台满辅竹跳板，靠外侧临空间搭设的护栏，每隔2m挂安全网，确保安全.
5．钻机安装
钻机安装应平稳，用扣件锁定。锚孔设计倾角为15°，用罗盘确认主动钻杆倾角，误差控制与设计倾角±1°内。
6．施工工艺
1） 本工程为边坡支护，为减少人为诱发灾害因素，提高工作效率，确保施工在计划工期内完成，结合本工程的地质情况，我司将采用回转刮刀钻头作业，该工艺效果好,进度快，缩短了成孔时间。
2） 操作规程
a. 钻机安装水平、稳固,主动钻杆主轴倾角与设计锚孔倾角一致;
b. 开孔慢速钻进，待钻头钻进0。5m～1m的再全速钻进，否则易因钻头摆动造成锚孔歪斜；
c. 选择合理的钻进参数；
d. 因为上部部分是土层，所以必须达到设计要求的钻孔深度确保锚固质量；
e. 及时的做好钻孔记录,必须及时、全面、准确、清楚的填写；
7．清孔
面孔达到设计要求的深度后，利用清水将孔内的泥浆冲洗干净，以手拈无砂粒感觉为止.
㈣ 肋柱及挡板工程
1．挡板、肋柱主筋制作
① 挡板和肋柱及肋梁主筋按设计规格，由内业技术人员按设计图纸及规范要求提出加工计划,进行实量下料制作，在加工房加工半成品。
② Ⅰ级钢筋弯钩保证180°，平直长度≥10d,挡板分布筋及肋柱分布筋按来料原长,端部作半圆弯钩,弯心2。5d，平直长度3d。钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求；Ⅱ级钢筋末端需作90°或135°弯折时，其弯曲直径D不宜小于钢筋直径d的4倍，平直部分长度按设计要求确定；弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径D，不应小于钢筋直径d的5倍。
③ 钢筋表面应洁无损油漆污和铁锈.钢筋平直，无局部弯折。
④ 根据设计要求，肋柱的纵、肋梁的横筋采用单面焊焊接连接，焊接过程及时清洁,焊缝表面应光滑，焊缝应平缓过度，弧坑应填满，接头质量标准应满足现行《钢筋焊接及验收规程》。Ⅱ级钢筋选用E502焊接时,引弧应在垫板,帮条或形成的焊缝进行，不得烧伤主筋。焊接试件须进行试验后再进行施工。
⑤ 按设计施工图施工，绑扎肋钢筋，锚头钢筋用钢筋进行加密。
a．钢筋绑扎工艺流程
检查校正
绑箍筋
画箍筋间距
套柱箍筋
焊竖向受力钢筋

移交下一道工序

b．钢筋的绑扎应符合下列规定：
① 钢筋的交叉点应采用铁丝扎牢;
② 挡板的钢筋网，靠近外围两行钢筋的相交点及双向受力钢筋全部绑扎牢固、中间部分交叉点间隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不产生位置偏移；
③ 梁和柱的箍筋，应与受力钢筋垂直;箍筋弯钩叠合处应沿受力钢筋方向错开设置；
c．钢筋有绑扎接头应符合下列规定：
① 搭接钢筋的末端距离钢筋弯折处，应大于钢筋直径10倍，搭接头不应位于构件最大弯矩处.任何形式的搭接必须错开，同一断面搭接头不大于50%且相邻焊接点间距应大于600mm；
② 钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝绑扎。
d．安装钢筋时，配置钢筋级别、直径、根数和间距均符合设计及规范要求，绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱和开焊。
2．钢筋加工的允许偏差，应符合下表的规定
钢筋加工的允许偏差(mm）
项 目
允 许 偏 差
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
±10
弯起钢筋的弯折位置
±20
3．加工好的钢筋分类堆放好，作好标注，现场准备一部分各种规格的钢筋以备急用。
4．钢筋配料表
应根据施工图纸制定最终的钢筋一览表，在绑扎钢筋架之前,将钢筋弯曲最终一览表提交业主、监理批准，并绘出图纸中的钢筋形状和尺寸。
在钢筋的供应、断料和弯折作出安排之前,应对这类钢筋表的正确性和完整性全面负责。
5．模板施工
⑴ 模板安装前应先进行校模，并对模板刷隔离剂或脱模剂；
⑵ 本工程肋柱、柱板的模板安装按《模板安装示意图》的《挡板模板图》布置；
⑶ 模板按设计断面位置进行校正，支撑牢固、可靠，要有足够的刚度，使其不变形；
⑷ 模板中适当位置预留300×600的观察孔；
⑸ 作模板与钢筋之间的垫块布置，确保钢筋的保护层厚度。
6．浇筑砼
肋柱、挡板等均采用商砼，运输到现场后，用泵直接送至浇筑的位置，两桩间的挡板,每块挡板均设4个下料工，采取分层下料,分层振捣的办法
① 每班留取试块2～3组；
② 注意养护。
㈤ 锚喷工程
1．喷射施工
⑴ 工艺流程
钢筋网.铺设
埋设厚度标注
混砼料配制
喷射混凝土
质量检测
验收

⑵ 材料要求
① 混凝土的原材料应满足下列规定：
a 用普通硅酸盐水泥;
b 坚硬、耐久的中砂或粗砂，细度模数宜大于2。5mm， 含水率宜控制在5～7％；
c 坚硬的碎石或卵石, 粒径不大于15mm，当使用碱性速凝剂时,不得使用含有活性二氧化硅的石材；
d 凝土骨料细配应合理;
② 符合质量要求的外加剂，渗外加剂的混凝土性能,必须满足设计要求,在使用速凝剂前，做好与水泥的相容性，试验及水泥浆凝结效果试验，初凝结时间不大于5min，终凝不应大于10min.
③ 水中不应有影响水泥正常凝结与硬化的有害物质，不得使用污水及PH值小于4的酸性水和含有硫酸盐量超过水重1％的水。
2． 筋应满足下列要求
１）钢筋应符合现行国家标准的规定；
２)出厂质量证明书或试验报告，钢筋表面或每捆钢筋均应有标志;
３）在运输和储存时，不得损坏标志并应按批次分别堆放整齐，避免锈蚀和油污;
４）钢筋品种和直径应按设计要求采用，需要代换时,应征得设计单位的同意，按等级强度代换；
⑷ 各种原材料进场后在监理工程师见证下抽样送检。
3．施工机具
（1)选用的喷射机应符合下列规定：　　　　　　
a. 密封性能良好；
b. 输料连续、均匀；
c. 生产能力(干混合料)为3~5m3/小时;
d. 允许输送的骨料最大粒径为25mm;
e. 输料距离(干混凝土合料）水平不小于100m，垂直不小于30m；
（2）选取用的空压机应满足喷射机工作风压和耗风量的要求。压风进入喷射机前,必须进行油水分离。
（3）混合料的搅拌宜采用强制式搅拌机。
（4）输料管应能承受0.8Mpa以上的压力，并应良好的耐磨性能.
（5)供水设施应保证喷头处的水压力为0.15～0。2MPa。
4. 混合料的配合比应符合下列规定：
（1）混合料的配合比应符合下列规定：
a. 水泥与砂石之重量比宜为1：4～1：4。5；
b. 砂率宜为45～55%；
c. 水灰比宜为0.4~0.45～；
d. 速凝剂掺量应通过试验确定。
（2）原材料按重量计，称量的允许偏差应符合下列规定：
a. 水泥和速凝剂均为±2%;
b. 砂、石为±3%。
（3）混合料搅拌时间应遵守下列规定：
a. 采用容量小于L350型强制式搅拌机时，搅拌时间不得小于3min；
b. 采用自落式搅拌时,搅拌时间不得少于2min；
c. 采用人工搅拌时，搅拌次数不得少于三次；
d. 混合料掺有外加剂时，搅拌时间应适当延长.
(4）混合料在运存放过程中，应严防雨淋、滴水及大块石等杂物混入，装入喷射机前应拌随用。不掺速凝剂时，存放时间不应超过2小时,掺速凝剂时，存放时间不应超过20分钟。
5．喷射前的准备工作
(1）喷射施工现场，应作好下列准备工作:
a. 检查开挖断面尺寸，清除开挖面的浮土和墙脚的岩渣、堆积物；
b. 处理好光滑土面，拆除障碍物，必要时，应安设操作台;
c. 用高压风水冲洗受喷面，对表面残留浮土，则应用高压风清扫岩面；
d. 埋设控制喷射混凝土厚度的标志。
(2）喷射作业前，应对机械设备、，风、水管路和电线等进行全面检查及试运转。
（3）受喷面有滴水、浸水时,喷射前可将泄水管调整与之对准.
6．喷射作业　　
（1）　　　　　　　　
a. 喷射作业应分片进行, 喷射顺序应自下而上;
b. 开始喷射时应减少喷头至受喷面的距离，并调节喷射高度,以保证钢筋与壁面之间混凝土的密实性；
c. 喷射中如有脱落的混凝土被钢筋网回住，应及时清除。
（2）喷射机司机的操作应遵守下列规定：
a. 作业开始时，应先送风，再开机，再给料：结束时，应待料喷完后，再停风；
b. 向喷射机供料应稳定均匀：机器正常运转时,料斗内应保持足够的存料;
c. 喷射机的工作台风压，应满足喷头外的压力在0。1MPa左右；
d. 喷射作业完毕或因故中断喷射时,必须将喷射机和输料管内的积料清除干净。
（3）喷射手的操作应遵守下列规定:
a. 喷射手应经常保持喷头有良好的工作性能；
b。 喷头与受喷面应垂直,宜保持0.6~1。0m的距离；
c。 喷射时，喷射手应控制好水灰比,保持混凝土表面平整，呈湿润光泽，无干斑或滑移流淌现象;
d。 喷射混凝土的回弹率,边墙不应大于15%，拱部不应大于25%.
8．安全技术与防尘
a。施工前应认真检查和处理锚喷支护作业区的危石，施工机具应布置在安全地带;
b。 施工中应定期检查电源线路和设备的电器部件,确保用电安全；
c。 喷射机、水箱、风包、注浆罐等应进行密封性能和耐压试验，合格后方可使用；
d。 喷射混凝土施工作业中，要经常检查出料弯头、输料管、注浆和路接头等无磨击穿或松脱现象，发现问题，应及时处理；
e. 处理机械故障时，必须使设备断停风。向施工设备送电、送风前,应通知有关人员；
f。 喷射作业中处理堵管时,应将输料管顺直，必须紧按喷头，输通这路的工作风压不能超过0。4MPa；
g．喷射混凝土施工的工作台架应牢固可靠，并应设置安全栏杆；
h．下锚杆孔注浆时,注浆罐内应保持一定数量有砂浆，以防罐体放空,砂浆喷出伤人;
i．非操作人员不得进入正进行的作业区.施工中，喷头和注浆管前方严禁站人;
j．施工操作人员的皮肤应避免与速凝剂、树脂胶泥直接接触,严禁树脂接触明火。
9．喷射混凝土养护
喷射混凝土终凝两小时后，应喷水养护；养护时间，一般不得少于7昼夜。
10．混凝土的质量验收
（1)喷混凝土表面应平整不应出现夹层、砂包、空鼓、蜂窝、露筋等缺陷。如出现上述情况,应采取补救措施。
（2)结构接墙角等部位，喷射层应有良好的搭接。
（3）无贯穿性裂缝‘
(4）出现过的渗水点已作了妥善处理。
（5）强度：
a．每喷50～100m3混凝土，应取一组试件，当材料或配合比改变时，应增取一组，每组三个试块，取样要均匀；
b．平均抗压强度不低于设计标号，任意一组试件的平均值不得低于设计标号的85%；
c．宜采用切割法取样或制作三个宽度300×300mm，深度150mm方木框,喷射砼时直接喷入框中留取试样件；
d．喷射厚度应满足设计要求100mm；
e．每隔20m设伸缩缝，缝宽40mn，内填沥青码路蹄脂。
上一层面喷射砼施工完毕后，将施工脚手架全部拆除,转动至下一层坡面已切完工作面（转动距离30m、垂直距离4m)重新搭设.
㈥ 土石方工程

㈦ 脚手架工程
。施工工艺流程
绑扎斜撑剪刀撑
放底线坚立杆
放立杆线铺垫板
搭设准备

绑扎封顶杆
安放大横杆
铺脚手板
绑札护身栏和挡脚板

挂安全网
绑札护身栏和挡脚板

2. 脚手架搭设要求
脚手架的正确选择和使用，关系到施工安全和施工作业的顺利与否,关系到施工进度,同时对工程质量和企业效益有直接影响， 脚手架搭设应做到：
（1） 要有适当的宽度和步架高度，能满足工人操作,材料堆放和运输的需要.
（2) 具有稳定的结构和足够的承截力，能保证施工期间在可能出现的规定限值内的使用荷载作用下,不变形，倾斜，不摇晃。
八．工程质量目标及保证措施
㈠ 工程质量目标
1．质量检查项目一次合格率100％。
2．本工程按设计要求进行验收,工程质量一次性通过验收.
㈡ 保证措施
1．组织保证措施
1） 建立以项目经理、技术负责人为直接控制，主管工程师为中间控制，质检工程师为全面检查，质检员为基层检查的多给组织保证体系，形成一个从队长到生产班组的管理组织网络。挑选专业技术强的管理干部和作业班组，并相互签订分创优承包合同，把各层管理保证组织有责、权、利落实到实处。
2）施工现场质量保证体系图如下：

现场负责人：

`

试件负责人：
现场负责人：
安质负责人：

架子班
土石方班
模工班
钢筋班
喷射班
钻机班

3)建立健全全的技术、质量保证和监督体系，按现场有关要求配备工程管理人员，认真贯彻落实各项管理制度、法规和责任制.
4)推行全面质量管理，以项目部核心成立全面质量管理领导小组，负责领导该工程的全面质量管理工作。
5）现场负责人：全面负责项目的质量管理工作。建立和完善工程项目的质量体系。委托技术负责人具体实施工程一质量保证和质量控制工作，对整个施工工程质量负责，对质量问题及时采取纠正措施。
6）技术负责人职责：项目经理具体组织编制施工组织设计、施工方案、质量计划。督促质量检查活动、质量控制和有关的协调工作。检查落实各项技术标准、规程和技术文件的实施。解决施工中的重大问题，主持分析和处理重大质量事故，对重大质量事故负责.督促、检查交工技术文件的完善和完成情况。
7）主管工程师职责：现场负责人和技术负责人的直领导下,负责督促、检查各专业技术组对技术规范、规程的实施情况，技术文件的系统和工作质量情况，组织各专业技术组进行技术交底和技术总结及技术部署工作.协调各专业组的工作，对中等质量事故负责。负责各工序技术工作的现场指示与检查、落实与具体实施操作，实施现场施工工序质量的否决权，对现场施工质量和工序质量负责。
8）质检工程师职责：负责工程质量管理体系运行的具体工作，对质量计划的实施进行监督；负责施工全过程的自检工作，合格后报请监理工程师检查、签认，自检率达100%；督促落实隐患质量保证措施，加强施工现场的质量检查,落实工程质量监督检查制度，发现事故隐患及时监督并提出整改措施，保证问题处置率100%。
2．制度保证措施
1)实行质量责任合同制,重奖重罚.
2）实行质量“否决权"制度,严格质量检查验收。实行“挂牌制"开展“三工序”活动和“三检制”活动，坚持上道工序不合格，下