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公司整体运行流程设计思路及运行细则范本模板

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公司
整体运行流程设计思路及运行细则
第一章: 重点控制点名词( PMC) 细释
PMC控制目标包括: 质量控制目标、 进度控制目标、 投资控制目标、 安全控制目标。
什么是PMC? PMC是英文”Portable Media Center
● 什么是生产与物料控制( PMC) ?
　　PMC代表Product Material Control的缩写形式, 意思为生产及物料控制。一般它分为两个部分:
　　PC: 生产控制或生产管制( 台、 日资公司俗称生管) 。主要职能是生产的计划与生产的进度控制。
　　MC: 物料控制( 俗称物控) , 主要职能是物料计划、 请购、 物料调度、 物料的控制( 坏料控制和正常进出用料控制) 等。
● 产能分析主要针对哪几个方面?
　　产能的分析主要针对以下几个方面:
　　1、 做何种产品以及此产品的制造流程。
　　2、 制程中使用的机器设备( 设备负荷能力) 。
　　3、 产品的总标准时间, 每个制程的标准时间( 人力负荷能力) 。
　　4、 材料的准备前置时间。
　　5、 生产线及仓库所需要的场所大小( 场地负荷能力) 。
● 生产排期应注意什么原则?
　　生产计划排程的安排应注意以下原则:
　　1、 交货期先后原则: 交期越短, 交货时间越紧急, 越应安排在最早时间生产。
　　2、 客户分类原则: 客户有重点客户, 一般客户之分, 越重点的客户, 其排程应越受到重视。如有的公司根据销售额按ABC法对客户进行分类, A类客户应受到最优先的待遇, B类次之。C类更次。　
　　3、 产能平衡原则: 各生产线生产应顺畅, 半成品生产线与成品生产线的生产速度应相同, 机器负荷应考虑, 不能产生生产瓶颈, 出现停线待料事件。
　　4、 工艺流程原则: 工序越多的产品, 制造时间愈长, 应重点予以关注。
● PMC管理做得差, 容易造成什么现象?
　　PMC的计划能力、 控制能力及沟通协调能力做得差, 容易造成以下现象:
　　1、 经常性的停工待料: 因为生产无计划或物料无计划, 造成物料进度经常跟不上, 以致经常性的停工待料
　　2、 生产上的顿饱来一顿饥: 因为经常停工待料, 等到一来物料, 交期自然变短, 生产时间不足, 只有加班加点赶货, 结果有时饿死, 有时撑死。
　　3、 物料计划的不准或物料控制的不良, 半成品或原材料不能衔接上, 该来的不来, 不该来的一大堆, 造成货仓大量堆积材料和半成品, 生产自然不顺畅。
　　4、 生产计划表仅起形式上的作用, 生产计划与实际生产脱节, 计划是一套, 生产又是一套, 生产计划根本不起作用, 徒具形式。
　　5、 对销售预测不准或对产能分析不准, 不能针对产能进行合理安排, 没有空留余地, 生产计划的机动性不强, 生产计划变更频繁, 紧急订单一多, 生产计划的执行就成了泡影。
　　6、 计划、 生产及物料进度协调不强, 影响交货期, 降低公司声誉。
　　7、 生产经常紊乱, 品质跟着失控, 造成经常性的返工, 经常返工又影响生产计划的执行, 造成恶性循环。
第二章 : 针对正立电机有限公司当前已出现问题的说明和建议:
一、 业务与生产在相互协调上失控;
体现在, 业务的订单交期顺序, 与生产实际的生产排单计划和实际生产进度严重偏离方向。
二、 仓库与采购在相互协调上失控:
体现在, 仓库报的库存数据无法与采购部所评估的要采购的材料数据相差很远, 只有凭感觉采购, 导致与生产部实际所需物料数和品名与规格不符, 最终影响生产的正常排单生产计划, 延误或推迟交期。
三、 品质与进度产生不协调局面:
体现在, 质检部所要求的品质标准, 时常出现与实际生产的产品质量差异太大, 或者各自有标准, 最终成了不知道标准或者正确的生产方式。便时常出现质检员与生产线发生争吵的现象!
第三章: 针对现有的问题, 所拟订的部分流程改进的建议与运行细则
一、 建议
规范各部门运行的操作流程, 并建立流程执行的检查与纠偏体系。
二、 具体的改进细则( 见如下详细分解)
[生产计划作业]流程控制卡(一)
项目
失控点
失控后果描述
控制点设计精要

1

客
户
交
期
回
复
失
控

未确认<客户订单>资料是否准确、 清晰、 完整、 不了解工厂的实际产能, 就回复客户订单交期, 实际是欺骗客户, 最终形成恶果。
标准:
1、 建立《物料清单》, 并根据客户类型及要求建立《客户档案》;
2、 建立各车间及工序的产能标准;
3、 建立《客户订单》评审机制。
制约:
1、 接到订单后业务员根据《物料清单》先初审订单资料的准确性, 销售部经理根据《客户档案》复审《客户订单》后转交PMC部组织评审;
2、 剥夺业务员直接回复客户交期的权力, 规定由PMC部组织评审后回复客户交期;
3、 将”客户交期回复”列入稽核中心〈销售部稽核清单〉及〈PMC部稽核清单〉, 每周抽查稽核。
责任:
1、 订单未经评审回复客户交期时, 处罚业务员每次30元;
2、 PMC部未根据订单要求组织相关部门进行评审时, 处罚PMC部经理每次20元;
3、 稽核中心对评审结果进行稽核, 评审结果未达成时, 处罚责任人每次20元;
4、 上述责任造成经济损失时, 按照〈相关赔偿管理制度〉处理。
[生产计划作业]流程控制卡(二)
项目
失控点
失控后果描述
控制点设计精要

2

生产计划
统筹失控

未制订生产计划, 生产副总根据《客户订单》直接安排生产, 导致产能利用率低, 从而造成产能浪费严重。
标准:
1、 规定PMC部根据评审后的《客户订单》更新生产计划;
2、 计划员根据〈生产主计划〉制定〈生产周计划〉
3、 计划员根据物料到位情况及〈生产周计划〉制订〈滚动、 冷冻生产计划〉。
制约:
1、 业务员检查PMC部是否按时评审及回复《客户订单》交期;
2、 销售部检查PMC部计划是否按时将《客户订单》登录〈生产主计划〉, 并制订〈生产周计划〉;
3、 生产车间检查〈滚动、 冷冻生产计划〉的准确性;
4、 将”生产计划统筹”列入稽核中心〈PMC部稽核清单〉, 每周抽查稽核。
责任:
1、 PMC部未按规定要求将《客户订单》登入〈生产主计划〉, 并制订〈生产周计划〉事, 每次处罚责任计划员20元;
2、 〈滚动、 冷冻生产计划〉未经生产、 仓库确认时, 每次处罚责任计划员20元;
3、 上述责任造成经济损失时, 按照〈相关赔偿管理制度〉处理。
[生产计划作业]流程控制卡(三)
项目
失控点
失控后果描述
控制点设计精要

3

各车间生产安排失控

各车间根据《客户订单》安排各工序生产, 没有整合订单, 并将各工序颠倒货期了生产, 导致整个生产环节各自为政, 没有统一作业, 最终无法满足客户的货期与质量要求。
标准:
1、 测量公司各制造车间各工序的实际产能及标准工时;
2、 规定公司各制造车间各工序段必须按照〈生产周计划〉结合〈各车间任务单〉进行生产;
3、 规定各车间各工序之间的交接程序。
制约:
1、 PMC部计划员每2小时到各车间检查生产进度;
2、 PMC部计划员根据〈各车间生产日报表〉统计各车间生产任务达成状况并公布;
3、 将”车间生产安排”列入稽核中心〈PMC稽核清单〉, 每周抽查稽核。
责任:
1、 计划员未按时到各车间跟进生产进度, 每次处罚责任计划员5元;
2、 各生产车间未按〈生产周计划〉及〈各车间任务单〉安排生产, 每次处罚各车间主管30元;
3、 上述责任造成经济损失时, 按照〈相关赔偿管理制度〉处理。
[生产计划作业]流程控制卡(四)
项目
失控点
失控后果描述
控制点设计精要

4

生产进度
跟进失控

没有生产进度信息, 不能及时掌握最新进度信息, 无法回复业务员准确的订单完成时间, 客户抱怨很大
标准:
1、 规定车间主管必须在次日9: 00前提交上日《生产日报表》给计划员, 计划员于接到《生产日报表》的2个工作时内, 依《生产日报表》登入《生产进度控制表》;
2、 生产出现异常, 导致计划延误时, 车间主管须在异常发生15分钟内填写《生产异常联络单》至PMC部或品质部, 计划员视需要决定是否调整计划;
3、 车间主管须每2个工作时将最新生产进度信息填写在《生产看板》上;
4、 计划员每天四次巡查现场生产进度, 并填写在《生产巡查记录》上。
制约:
1、 计划员监督车间主管是否及时提交《生产日报表》, 并检查《生产日报表》内容是否正确;
2、 计划员检查车间主管是否在计划延误时及时填写《生产异常联络单》;
3、 计划员监督车间是否及时更新《生产看板》;
4、 稽核中心检查PMC部的《生产巡查记录》, 查看计划员是否按规定时间进行巡查;
5、 将”生产进度跟进”列入稽核中心《生产部稽核清单》及《PMC部稽核清单》, 每周抽查稽核。
责任:
1、 车间主管未及时提交《生产日报表》或提交错误的《生产日报表》, 每次处罚20元;
2、 车间主管未及时填写《生产异常联络单》, 每次处罚10元;
3、 生产车间未及时更新《生产看板》, 每次处罚5元;
4、 上述责任造成经济损失时, 按照〈相关赔偿管理制度〉处理。
[采购作业]流程控制卡(一)
项目
失控点
失控后果描述
控制点设计精要

1

物料需求提出及物料清单请购失控

总经理、 副总甚至部门经理都能够直接给采购员下达采购指令, 造成采购工序效率低下, 库存庞大!
标准:
1、 统一请购职能, 将生产主料统一由物控员制定《物料需求计划》请购, 生产辅料由仓库根据安全库存或者最低库存制定《物料清单》请购, 非生产物料由使用部制定《物料清单》请购;
2、 制定《物料请购审批权限表》, 明确各项物料的请购权限, 审批责任人。
制约:
1、 PMC部经理、 副总分别对生产主料的《物料需求计划》进行审核、 审批;
2、 物控员、 供应总监分别对生产辅料的《物料请购单》进行审核、 审批;
3、 行政副总或者总经理对非生产物料的《物料请购单》进行审核、 审批;
4、 将”物料请购”列入稽核中心《采购部稽核清单》及《PMC部稽核清单》, 每周抽查稽核。
责任:
1、 采购员未按审批后的《物料需求计划》或《物料清单》进行采购时, 财务不予结算帐款;
2、 相关物料请购部门未经审核直接下单给采购部时, 每次处罚物料请购部门责任人20元;
3、 未严格按照《物料请购审批权限表》表进行审批时, 每次处罚审批人50元( 特殊时除外) ;
4、 采购员按照审批后的《物料需求计划》或《物料请购但单》进行采购, 造成采购错误、 积压、 延误等时, 每次处罚物控员等审批人20----100元。
[采购作业]流程控制卡(二)
项目
失控点
失控后果描述
控制点设计精要

2

〈 采购订单〉审核失控

〈采购订单〉都直接由厂长或者总经理直接审批, 而总经理、 厂长不能真正掌握库存、 订单等信息( 指厂长) , 造成审批只是走形式, 导致仓库物料一时欠缺, 一时又库存庞大!

标准:
1、 制定《物料请购审批权限表》, 规定所有物料采购部经理审核, 单张超过 元时, 和总经理协商采购事宜;
2、 规定生产物料的〈采购订单〉统一由物控员审核。
制约:
1、 采购部依据审批后的《物料需求计划》制作〈采购订单〉, 并经PMC部物控员审核后方能够进行采购;
2、 生产辅料和非生产物料按照《物料请购审批权限表》规定, 经采购部经理或行政副总、 总经理审批后方可进行采购;
3、 将〈采购订单〉审核列入稽核《采购部稽核清单》及《PMC部稽核清单》, 每周抽查稽核。
责任:
1、 采购员未按审批的《物料需求计划》、 《物料请购单》制作〈采购订单〉或无单采购时, 每次处罚采购员20元
2、 采购员未将〈采购订单〉交责任审批人审批时, 每次处罚30元;
3、 因审批人审批不到位, 造成下单错误时, 每次处罚责任审批人30元;
4、 上述责任造成经济损失时, 按照〈相关赔偿管理制度〉处理。
[采购作业]流程控制卡(三)
项目
失控点
失控后果描述
控制点设计精要

3

采购进度跟进失控

采购进度跟进不到位, 导致停工待料, 影响生产。
标准:
1、 制定〈采购周期表〉明确各种物料的供应周期;
2、 设立物料稽查员; 3、 制定〈采购管制表〉;
4、 仓库须于次日上午9: 00前将上日〈材料入库单〉给采购员。
制约:
1、 物料稽查员根据《物料需求计划》、 《物料请购单》结合〈采购周期表〉稽查采购员是否按规定时间下单或跟进, 并将此信息登入在〈采购管制表〉中;
2、 物控员在生产协调会上, 要求采购员报告物料进度并跟催;
3、 采购员监督仓库是否及时转交〈材料入库单〉;
4、 将采购进度跟进列入稽核中心〈采购部稽核清单〉及《PMC部稽核清单》, 每周抽查稽核。
责任:
1、 物料稽查员检查发现采购员未按规定时间下单及跟催时, 每次处罚责任采购员20元;
2、 物料稽查员根据〈采购管制表〉每周统计”物料采购准交率”数据并公布;
3、 仓管员未及时转交〈材料入库单〉, 每次处罚10元;
4、 上述责任造成经济损失时, 按照〈相关赔偿管理制度〉处理。
[采购作业]流程控制卡(四)
项目
失控点
失控后果描述
控制点设计精要

4

采购退、 补货作业失控

不清楚进料不合格信息, 即使偶然仓库反馈, 退、 补货也需要很长时间, 导致车间停产、 待料, 延误订单交期!
标准;
1、 来料质检员每天9: 00前将上日〈来料不合格报表〉交采购部, 采购部将〈来料不合格报表〉传真至供应商, 并要求供应商在1个工作日内回传退、 补货时间( 具体依照交期和物料定)
2、 采购部与供应商制定〈退、 补货周期表〉, 明确小量与批量性不良的退、 补货完成时间;
3、 仓管员于每天9: 00前将上日〈材料入库单〉交采购员, 采购员于接到〈材料入库单〉的2个工作时内登入〈采购管制表〉, 并督促供应商及时退、 补货。
制约:
1、 物控员监督采购员是否及时督促供应商办理退、 补货;
2、 采购员监督仓管员、 来料质检员是否送交单据;
3、 物控员检查采购员是否要求供应商回传〈来料不合格报表〉, 并是否有明确的退、 补货时间;
4、 将采购退、 补货列入稽核中心〈采购部稽核清单〉及《PMC部稽核清单》, 每周抽查稽核。
责任;
1、 采购员未及时办理退、 补货, 每次处罚20元;
2、 仓管员、 来料质检员未及时送交单据至采购部, 每次处罚10元;
3、 退、 补货问题, 未要求供应商回传〈来料不合格报表〉时, 每次处罚10元;
4、 上述责任造成经济损失时, 按照〈相关赔偿管理制度〉处理。
[收料作业]流程控制卡(一)
项目
失控点
失控后果描述
控制点设计精要

1

收料依据缺少

没有收料依据, 供应商送多少就收多少, 送什么就收什么, 导致库存的不是生产需要的, 生产需要的库存又没有, 结果仓库每地方存放, 需要的物料又没有!
标准:
1、 建立《仓库物料管理制度》, 明确收料作业标准;
2、 规定采购员将审核后的《采购订单》分发至仓库, 作为收料依据;
3、 明确超量收料必须经厂长或者总经理审批后, 方可收料。
制约:
1、 仓库对照《物料需求表》、 《物料请购单》、 《采购订单》, 检查供应商《送货单》与实物是否一致, 对采购形成制约;
2、 财务人员根据《采购订单》对采购、 仓库收错货、 多收获进行制约;
3、 将收料依据列入稽核中心《仓库稽核清单》及〈采购部稽核清单〉每周抽查稽核。
责任:
1、 仓库发现来料与《物料需求计划》、 《物料请购单》不一致且未经厂长或总经理批准同意收货时, 每次处罚仓管员30元;
2、 采购员擅自变更《采购订单》时, 每次处罚采购员100元;
3、 上述责任造成经济损失时, 按照〈相关赔偿管理制度〉处理。
[收料作业]流程控制卡(二)
项目
失控点
失控后果描述
控制点设计精要

2

单据管理及传递失控

单据未及时、 准确传递给相关部门时, 导致信息错误!
标准:
1、 规定每天9: 00前仓管员须将前一天《送货单》、 〈材料入库单〉统一交财务、 PMC、 采购;
2、 规定〈材料入库单〉为财务与供应商的唯一对帐、 付款依据;
制约:
1、 单据接收部门检查仓管员是否按时转交《送货单》和〈材料入库单〉;
2、 单据接收部门核查《送货单》、 〈材料入库单〉与《采购订单》、 《物料需求计划》、 《物料请购单》是否一致;
3、 单据接收部门检查《送货单》、 〈材料入库单〉填写是否完整、 准确、 规范;
4、 将”单据管理及传递”列入稽核中心《仓库稽核清单》, 每周抽查稽核。
责任:
1、 仓管员未按时转交《送货单》、 〈材料入库单〉, 每次处罚5元;
2、 财务部核查〈材料入库单〉与《采购订单》、 《送货单》不相符时, 每次处罚责任采购员、 仓管员各20元;
3、 、 上述责任造成经济损失时, 按照〈相关赔偿管理制度〉处理。
[领发料作业]流程控制卡(一)
项目
失控点
失控后果描述
控制点设计精要

生产部自行开具〈领料单〉决策物料的使用数量及规格, 导致物料浪费, 物料成本上升!
标准:

1

物料领用标准及决策失控
1、 建立《物料清单》, 并明确各批量物料的损耗标准;
2、 规定PMC部下发的《生产通知单》为物料领用的唯一标准;
3、 明确超订单用量领料时, 须经PMC部物控员、 PMC部经理审批同意。
制约:
1、 仓管员、 车间根据《物料清单》和经验核查《生产通知单》的准确性;
2、 剥夺车间自行领料的权力, 统一由PMC部下发领料指令;
3、 无《生产通知单》时, 仓管员可拒绝发料;
4、 物控员监督物料领用数量;
5、 将”物料领用标准和决策”列入稽核中心《仓库稽核清单》及《PMC部稽核清单》, 每周抽查稽核。
责任:
1、 仓管员未按照《生产通知单》发料时或无单发料时, 每次处罚责任仓管员20元;
2、 PMC部下发〈生产通知单》错误的, 每次处罚计划员10元, 并要求其修正〈物料清单〉;
3、 仓管员未经批准超订单发料时, 每次处罚具体仓管员30元;
4、 上述责任造成经济损失时, 按照〈相关赔偿管理制度〉处理。
[领发料作业]流程控制卡(二)
项目
失控点
失控后果描述
控制点设计精要

2

此刻备料、 发料失控

仓管员备料无计划, 该备的物料没备好, 不该备的物料早早备好, 同时, 未对欠料进行反馈; 车间也没有按时领料。
标准:
1、 规定仓管员必须在产品上线前2个工作日备好物料, 规范放置在备料区;
2、 备料发现欠料时, 仓管员填写《欠料单》反馈PMC部物控员;
3、 仓管员于每天9: 00前提报上日《备料记录表》至PMC部物控员。
制约:
1、 仓管员监督《生产通知单》是否及时下达;
2、 仓库主管、 物控员检查仓库备料达成情况;
3、 仓管员检查车间物料员是否及时领取备好的物料;
4、 物控员检查仓管员备料是否及时、 准确;
5、 将”仓库备料”、 发料”列入稽核中心《仓库稽核清单》每周抽查稽核。
责任:
1、 仓管员未按时备料时, 每次处罚责任仓管员20元;
2、 仓管员备错物料时, 每次处罚责任仓管员20元;
3、 下达《生产通知单》错误或不及时, 每次处罚物控员5元;
4、 车间物料员未领取物料时, 每次处罚责任物料员10元;
5、 上述责任造成经济损失时, 按照〈相关赔偿管理制度〉处理。
[退、 补料作业]流程控制卡(一)
项目
失控点
失控后果描述
控制点设计精要

1

退料作业程序失控

车间未按时退余料或不良品, 自设小仓库, 导致物料核算不准确, 车间现场管理混乱!
标准:
1、 规定按《生产通知单》统一发料, 并明确各种物料的数量, 仓管员不得私自超额发料;
2、 规定车间每个订单生产完成够3个工作日内必须将余料或不良物料退料入库;
3、 规定车间必须开《退、 补料单》, 不合格物料必须经制程质检员, 出具《退料检验报告》后方可退料;
制约:
1、 物控员监督仓库是否按单发料, 是否多发料;
2、 剥夺车间自行退料的权力, 统一由制程质检员判定后退料;
3、 仓库未接到《退补料单》不许接受退料;
4、 在订单完成后, 物控员检查车间是否按时退料;
5、 将”退料作业”列入稽核中心《仓库稽核清单》及《生产部稽核清单》, 每周抽查稽核。
责任:
1、 物料员未按时退料或退料不彻底时, 每次处罚责任物料员20元;
2、 不合格物料未经制程质检员判定就退料时, 处罚责任物料员10元;
3、 仓管员在退料手续不完整、 不规范的情况就接收退料时, 每次处罚责任仓管员10元;
4、 车间物料员在退补料手续不完整、 不规范的情况下办理退料, 每次处罚责任物料员10元;

5、 上述责任造成经济损失时, 按照〈相关赔偿管理制度〉处理。
[退、 补料作业]流程控制卡(二)
项目
失控点
失控后果描述
控制点设计精要

2

补料决策失控

补料决策由车间决定, 导致车间物料积压, 不良物料不能及时处理, 增加呆滞物料, 成本高, 损失严重。
标准:
1、 建立准确的《物料清单》;
2、 建立物料损耗标准及物料超标责任承当比例;
3、 制定《补料权限审批表》, 明确规定超耗补料须经PMC部物控审核、 PMC部经理审批后, 方可补料。
制约:
1、 制程质检员检验判定退料品质;
2、 物控员、 PMC部经理审核《退补料单》;
3、 仓管员根据审核、 审批后的《退补料单》补料;
4、 仓管员监督补料类别, 超损耗补料须经审核, 方可补料;
5、 将”补料决策”列入稽核中心《仓库稽核清单》及《PMC部稽核清单》, 每周抽查稽核。
责任:
1、 未经物控员审核、 PMC部经理审批, 仓管员进行补料时, 每次处罚责任仓管员20元;
2、 补料损失由财务部核算后, 按照考核方案对生产部进行考核;
3、 上述责任造成经济损失时, 按照〈相关赔偿管理制度〉处理。

[呆滞物料处理]流程控制卡(一)
项目
失控点
失控后果描述
控制点设计精要

1

呆滞物料无人处理

呆滞物料无人处理, 导致库存资金积压多!
标准:
规定仓管员在每月底填写《呆滞物料清单》交仓库主管、 PMC部经理分别审核; 仓库主管、 PMC部经理在4个工作小时内完成审核工作, 并将《《呆滞物料清单》转交质检部;
制约:
1、 仓库主管检查仓管员是否及时提交《呆滞物料清单》;
2、 PMC部经理检查仓库是否及时提交《呆滞物料清单》;
3、 质检部经理检查仓库是否及时提交《呆滞物料清单》;
4、 将”呆滞物料处理”列入稽核中心《仓库稽核清单》及《PMC部稽核清单》, 每周抽查稽核。
责任:
1、 《呆滞物料清单》未及时提交PMC部、 质检部时, 每次处罚责任仓管员、 仓库主管各20元;
2、 上述责任造成经济损失时, 按照〈相关赔偿管理制度〉处理。
[呆滞物料处理]流程控制卡(二)
项目
失控点
失控后果描述
控制点设计精要

2

呆滞物料未进行品质判定

呆滞物料品质无准确的判定, 造成
呆滞物料处理不当, 超期物料当作良品使用或把良品当作不良品报废处理。
标准:
仓库主管列出《呆滞物料清单》并交来料质检员进行品质判定, 根据检验结果再确定处理方式;
制约:
1、 仓库主管追踪来料质检员在3个工作日内完成检验;
2、 未经来料质检员检验并签字确认的呆滞物料不能作报废处理;
3、 将”呆滞物料品质判定”列入稽核中心《仓库稽核清单》及《质检部稽核清单》, 每周抽查稽核。
责任:
1、 来料质检员未在3个工作日内完成呆滞物料检验时, 每次处罚责任来料质检员10元;
2、 未经来料质检员检验并签字确认的呆滞物料直接报废时, 每次处罚仓库主管30元;
3、 仓管员未将《呆滞物料清单》交来料质检员进行呆滞物料检验或自行在《呆滞物料清单》填写检验结果时, 每次处罚责任仓管员10元;
4、 上述责任造成经济损失时, 按照〈相关赔偿管理制度〉处理。
[呆滞物料处理]流程控制卡(三)
项目
失控点
失控后果描述
控制点设计精要

3

未对呆滞物料进行评审

造成呆滞物料处理不当, 导致公司蒙受损失。
标准:
规定呆滞物料处理必须召开呆滞物料处理会议, 讨论呆滞物料处理方式。
制约:
1、 质检部监督呆滞物料处理小组组长召开呆滞物料处理会议, 并按呆滞物料处理会议决议处理呆滞物料;
2、 仓库监督相关部门是否按照呆滞物料处理决议执行处理;
3、 将”呆滞物料处理会议”列入稽核中心的《仓库稽核清单》及《PMC部稽核清单》, 每周抽查稽核。
4、 将”呆滞物料评审”列入稽核中心的《PMC部稽核清单》, 每周抽查稽核。
责任:
1、 呆滞物料处理小组组长未按要求召开呆滞物料处理会议, 直接处理呆滞物料, 每次处罚呆滞物料处理小组组长20元;
2、 各部门未按呆滞物料处理决议处理呆滞物料, 每次处罚相关部门经理20元;
3、 上述责任造成经济损失时, 按照〈相关赔偿管理制度〉处理。
[呆滞物料处理]流程控制卡(四)
项目
失控点
失控后果描述
控制点设计精要

4

无人承当物料呆滞责任

呆滞物料多, 公司损失大
标准:
呆滞物料评审时, 明确呆滞物料责任部门, 并要求责任部门承当相应损失。
制约:
1、 PMC部门、 品质部监督呆滞物料处理小组呆滞物料责任划分;
2、 财务部核算呆滞物料损失金额及责任部门应该承当的损失费用;
3、 将”呆滞物料责任追究”列入《PMC部稽核清单》, 每周抽查稽核。
责任:
1、 呆滞物料未划分责任时, 每种物料给予处罚呆滞物料处理组长10元;
2、 财务部对呆滞物料责任部门进行罚款;
3、 稽核中心检查财务部未及时对呆滞物料损失进行核算及扣款时, 每次处罚财务部经理20元;
4、 上述责任造成经济损失时, 按照〈相关赔偿管理制度〉处理。
[制程品质异常处理]流程控制卡(一)

1

未对制程品质异常原因进行分析

未对退货品进行分析, 造成退货品不良原因不能及时找到, 导致同样不良品现象重复发生。
标准:
制程品质异常发生时, 由工程部技术部工艺员主导进行品质异常原因分析。
制约:
1、 质量工程师追踪制程品质异常原因分析进度, 并确认工艺员提出的不良原因是否正确;
2、 将”制程品质异常不良原因分析”列入稽核中心的《工程部稽核清单》及《质检部部稽核清单》, 每周抽查稽核。
责任:
1、 检查发现未按要求在4个小时内确定制程品质异常不良原因的, 每次处罚责任工艺员10元;
2、 稽核中心稽核发现制程品质异常不良原因分析不及时或错误时, 每次处罚责任工艺员20元, 质量工程师10元;
3、 上述责任造成经济损失时, 按照〈相关赔偿管理制度〉处理。