氧气顶吹转炉设备安装工程安装手册.doc

H:精品资料建筑精品网原稿ok（删除公文）建筑精品网5未上传百度1 总则1.0.1 适用范围本规程适用于氧气顶吹转炉本体及配套设备的安装施工。1.0.2 编制参考规范下列标准号不写入年号( 1) 冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定YBJ201-83采用国家标准号( 2) 冶金机械设备安装工程施工质量验收规范炼钢设备YBJ202-83 ( 2) 机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-98 ( 3) 工程测量规范GB50026-93 2 基本规定2.0.1氧气顶吹转炉本体及配套设备安装工程施工单位应具备相应的工程施工资质, 施工现场应有相应的施工技术标准, 健全的质量管理体系、 质量控制及检验制度, 应有经项目负责人审批的施工组织设计、 施工方案、 作业设计等技术文件。2.0.2 施工图纸修改必须有设计单位的设计变更通知书或设计人的技术核定签证。2.0.3 氧气顶吹转炉本体及配套设备安装工程施工质量检查和验收, 必须使用计量检定、 检验合格的计量器具。2.0.4 氧气顶吹转炉本体及配套设备安装工程施工应按规定的程序进行, 与相关各专业工种之间应交接检验, 形成质量记录; 本专业各工序按施工技术标准进行质量控制, 每道工序完成后, 应进行检查, 形成质量记录; 所有质量记录都应填写完整, 具有可追溯性。2.0.5 氧气顶吹转炉本体及配套设备安装工程施工过程中, 当设备安装完毕并经监理工程师检查合格后, 应及时进行设备的二次灌浆。3施工准备氧气顶吹转炉本体及配套设备安装工程施工准备主要内容有: 技术准备、 机具设备准备、 材料准备、 基础准备、 作业条件准备等。3.1技术准备3.1.1 收集图纸、 施工技术标准和有关的技术资料, 学习图纸并进行自审, 在此基础上参加图纸会审, 与业主、 设计人员、 监理充分沟通, 了解设计意图, 理顺各专业间的关系。3.1.2 编制项目质量计划, 单位工程施工组织设计, 关、 特工序作业设计。施工组织设计内容主要包括: 工程概况与特点, 施工组织与部署, 施工吊装方案与施工方法, 施工物质计划, 施工技术措施与工程质量标准, 3.1.3 对施工人员进行安全、 技术交底, 使作业人员熟悉施工内容、 施工方法、 施工程序、 工程质量标准和明确检测项目、 检测标准、 检测工具, 从而保证施工质量和工程顺利进行。 3.2材料准备3.2.1 根据施工图纸和规范要求, 计算出主要设备的垫板规格, 画出加工图, 测算出所有垫板的钢板用量, 进行设备垫板准备, 确定进场时间。3.2.2 根据施工组织设计和作业设计, 对施工用料进行备料, 施工中所需的专用工具、 吊具、 组装设备胎具、 临时平台应预先制作, 施工现场的安全防护措施、 环境保护器材应进场搭设和配置。3.2.3 根据现场施工需要, 编制工程消耗材料计划。3.3机具设备准备3.3.1 设备安装前, 安装单位应会同建设, 监理和厂商等单位一起进行设备开箱检查; 设备供应单位应与安装单位办理设备交接和验收手续, 并形成验收文字记录。3.3.2 设备的验收工作, 除按设备支出单及装箱单清点设备外, 并要清点随箱带来的设备技术文件, 包括图纸、 设备说明书, 产品质量合格证书和产品性能检测报告等; 进口设备还应具有商检合格的证明文件, 如发现缺件、 变形、 严重锈蚀和损坏等, 应由设备供应单位负责解决或委托安装单位处理。3.3.3 根据现场施工安排, 编制设备进厂计划, 大型设备运输计划; 已运到现场验收后的设备, 直到安装交工, 应由安装单位负责保管和维护。3.3.4 主要机具序号名称型号数量用途1起重机车间桥式吊车设备安装吊机2卷扬机5t、 3t、 1t烟气净化、 汽化冷却设备吊装及其它临时水平牵引用3电焊机交流制作专用工具、 胎具, 设备安装4氩弧焊机直流液压管道焊接5试压泵040MPa设备及管道试压6冲洗泵Q=350L/min液压管道冲洗用7磨光机100、 150、 180垫板、 设备、 管道接口打磨8液力扳手螺杆拉伸型紧固预紧力9经纬仪T2测量、 配合设备找正10水准仪N2测量、 配合设备找正11框式水平0.02设备找正12千分棍5003000mm测平行度13千分表04mm联轴节找正14塞尺0.031mm查间隙15千斤顶各种设备找正, 转炉本体安装16倒链各种设备安装17平尺1m 3m 5m设备找正18钢尺50m量距19卷尺5m量距20测温仪电感应数字显示试车21测振仪数字显示试车3.4基础准备3.3.1 根据设备平面布置总图, 下达设备基础测量通知单, 即每台设备安装所需的纵横中心线的位置尺寸图, 标高基准点的位置图。在此基础上编制永久性中心标板及基准点的布置图。3.3.2 在收到土建单位基础中间交接单后, 测量人员应及时与土建单位进行厂房原始测量控制网点的交接, 然后根据测量通知单将每台设备所需的中心线用红色三角标志在基础上或用冲眼标志在中心标板上, 冲眼周围用红漆划一圈。还要测量出每个基准点的标高值并将基准点编号管理。3.3.3 根据投测的设备安装基准点、 线, 重点检查主要设备基础中的各直埋地脚螺栓的中心和标高, 预留孔洞的位置尺寸和深度, 基础表面标高和外形尺寸等, 其各部尺寸应符合设计图纸要求; 检查后作出记录并与土建中交资料相比较, 如偏差值超过允许范围, 土建单位应作必要的修正, 合格后才能在中交资料上签字。3.3.4 转炉轴承座底座基础上应放置设备安装纵、 横中心线, 两端埋设永久中心标板, 其它的中心线由此返测; 永久基准点在各层平台均设置一个。3.5作业条件3.3.1 所有施工人员应具有相应资质和实际操作经验, 特殊工种能持有效证件上岗作业。3.3.2 工程的施工组织设计和作业设计编制完毕经监理审查批准, 对施工人员作了相应的技术交底。3.3.3 车间内桥式吊车安装调试完毕, 能保证各区域的施工有吊车配合。3.3.4 施工工地应有良好的设备放置场地, 运输道路畅通, 用水用电能得以保证。3.3.5 基础验收合格且安装基准线投测完毕, 设备能按安装顺序进场。3.3.6 施工现场的安全、 环保措施已落实, 施工机具准备妥当。4操作工艺4.1耳轴轴承座安装工艺4.1.1 安装工艺流程耳轴轴承座是用来支撑炉体转轴的设备, 整个炉体的旋转都在其上进行, 转炉的所有重量也全部压在其上, 其安装质量的高低直接决定了整个装炉本体设备的精度, 因此其安装质量应重点控制。其安装工艺流程如下: 轴承座底座安装轴承座预安装找平、 找正, 做好标记再移开轴承与托圈耳轴热装轴承与轴承座组装托圈、 炉壳安装就位时, 轴承座安装到位。4.1.2 设备安装方法4.1.2.1 基础准备在进行基础研磨前, 应对上道工序施工的基础质量进行认真检查, 特别是基础螺栓的规格、 中心、 外露丝杆长度以及设备灌浆层的厚度是否符合设计及施工规范要求应作仔细复测。此工作应在基础中交后马上进行, 保证在设备安装前留有一定的处理时间。主要内容如下: 首先外观检查, 要求设备基础表面清洁, 预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好; 检查设备基础, 预埋螺栓的中心位置、 几何尺寸, 并应有验收资料或记录; 设备基础的质量要求: 基础平面标高极限偏差: 20mm; 预埋地脚螺栓极限偏差: 顶部标高20mm0mm; 中心线2mm4.1.2.2 中心标板及基准点埋设安装前根据复测结果进行永久中心标板及基准点的埋设工作。中心标板纵向应埋设在耳轴的纵向中心线上, 横向则埋设在驱动端轴承座的横向中心线上, 基准点埋设在易于检测的位置, 一般设在转炉基础的对角处。中心标板与基准点均采用不锈钢制作。4.1.2.3 垫板准备由于转炉重量大, 其垫板应根据施工图纸设备的结构特点及地脚螺栓的布置位置, 依据垫板的总承力面积, 配置一定数量的垫板。所需垫板的总承力面积按下式计算用新计算式C( Q1Q2) /R: AC( Q1Q2) 102/R式中: A垫板总承力面积, mm2; C安全系数, 取1.5; Q1采用混凝土灌浆时设备及承载物的重量, kgf; Q2地脚螺栓紧固力的总和, kgf; R基础混凝土的抗压强度, kgf/cm2。据此, 可算出所需垫板的总面积, 然后再确定出垫板的规格及组数, 垫板厚度根据设计及现场基础情况确定, 但每一组垫板的数量不得超过5块, 垫板布置时, 最厚的应放在下面, 最薄的则放在中间。为了较快捷地调整好设备的水平和标高, 每组垫板上面放置一对斜垫板, 斜度一般为( 1/201/30) , 设备底座就位前, 每组垫板的上水平面标高应调整到和设备底座下平面标高大致相同。4.1.2.3轴承座底座安装因为转炉位于铁水加料跨与转炉冶炼跨之间的大梁下, 两跨的天车均无法对此处的设备直接进行吊装。因此, 轴承座底座的安装一般用天车及卷扬机配合进行, 具体方法是: 用加料跨天车将底座吊至基础旁, 在转炉上层平台平台梁上设置滑轮组, 用卷扬机将轴承座底座接入冶炼跨安装就位, 轴承座底座的找正工作可与轴承座连接到一起后进行。轴承座及其底座找正后, 可进行二次灌浆。4.1.2.4 轴承座预安装按照安装轴承座底座的方法将轴承座就位, 之后找平、 找正, 做好标记, 然后拆下来, 将其与托圈耳轴上的轴承联接在一起, 待转炉整体牵引到位后, 最终安装就位。在找正轴承座时, 应先安装好驱动端轴承座, 再以此侧轴承座为基准进行游动端轴承座的找平、 找正工作。4.1.2.4 轴承安装转炉组装前先要将轴承装到托圈耳轴上, 它是两个双列向心球面滚子轴承, 在托圈的长短耳轴上各有一个, 为过渡配合, 装配时必须采用热装法。由于此轴承承受转炉的全部重量, 而其内径、 单重均较大, 与轴承装配时必须要做好充分的准备, 确保做到一次安装到位。具体装配方法如下: 测量检验托圈耳轴的外径, 轴承的内径。测量时先沿轴径园周分十二等份, 分别测出每等份的轴直径, 采用外径千分尺检测, 再在轴承内径处作相应检测、 测量工具为内径千分尺测后做好记录, 并计算实际过盈值。再根据公式t( 23) /ad+t0 计算出应加热温度。式中: t被加热件的加热温度, ; i平均实测过盈值, mm; a被加热件材料的线膨胀系数, 1/; d被加热件的公称直径, mm; t0环境温度, 。由于加热的温度较高, 轴承重量大, 不能用手工直接进行安装, 因此做一个园形卡具卡住轴承外圈, 用厂房内行车作为起吊工具, 用倒链配合加热装配, 最后装上轴承座。在热装配前, 参与装配的人员之间应进行试配合, 因为热装配时动作要快, 以免热量散失过多, 从加热油槽内到安装到位的时间不宜超过一分半钟, 为此在正式安装前必须经过模拟练习。用4mm钢板制作一个加热槽, 槽外形尺寸根据轴承大小而定, 底部采用槽钢加固。将相应于加热槽体积的40机油倒入油槽, 然后将轴承吊入油槽, 轴承下应预先放支撑角钢, 以避免轴承与槽底接触而加热不均匀。用干硬木材生火加热机油, 加热时要均匀, 并用温度计对加热温度进行控制。选油时应保证所选油的闪点高于轴承的加热温度。装配前先用细砂纸将轴颈打磨光滑, 涂上黄油。将轴与轴承装配内侧的挡油环、 密封圈接图装配好, 准备好手锤、 倒链、 铜棒等工具。制作一个与轴承直径相同的量具, 以便于对轴承的实际膨胀量进行测量, 待轴承膨胀量符合要求后, 再进行装配, 装到位后利用倒链将轴承与轴固定好, 防止其冷却后退出。根据实际经验, 将轴承加热到理论加热温度后均可顺利地进行轴承热装。注意: ( 1) 当一些装配部件是采用热装( 或冷装) 时, 安装前一定要仔细查对所装部件的内侧( 或装了此部件后其它部件便无法安装的位置) , 还有无其它部件需要安装, 这就要求我们不但要对所装部件的装配关系理解透彻, 还要将其它与此相关设备的图纸查清, 做到将各种装配关系熟记于心! ( 2) 对影响到总组装尺寸的一些关键零部件( 如托圈耳轴的轴承密封环等) 要作仔细检测, 并记录数据, 查对是否符合设计图纸要求, 发现问题应及时提出, 避免出现将不合格部件装配到位后引起总装尺寸不符合设计要求而又不能更正的情况。4.1.2.4 轴承座组装轴承完全冷却后, 拆掉紧固轴承的工具, 便能够进行其与轴承座的装配。装轴承座前, 应将轴承座内侧需套在耳轴上一些完整部件先放到位。4.1.2.5 轴承座正式安装轴承座与托圈形成一个整体后, 其安装与托圈、 炉壳整体安装一起进行, 最终轴承座就位后, 转炉安装便可结束。4.2托圈、 炉体安装工艺4.2.1 安装工艺流程因为托圈和转炉体积较大, 一般不能整体运输, 常分为几段到货, 需在现场进行组装及焊接, 完毕后才可进行吊装及安装。其安装工艺流程如下: 托圈组装托圈焊接托圈吊装炉壳组装炉壳焊接炉壳吊装托圈、 炉壳整体安装。4.2.2 转炉托圈的组装与焊接由于运输条件的限制, 托圈一般分成两半运到现场, 需要在现场进行组装、 焊接。托圈组装、 焊接的主要技术关键在于保证两耳轴的不同轴度误差必须控制在1.5mm以内, 一旦同轴度超差, 只能割开重新组焊, 而托圈本身体积较大, 组成钢板厚度也较大, 一旦返工, 工作量是相当大的。针对这种情况, 为了保证万无一失, 我们应从下面几个关键环节入手, 确保焊后同轴度偏差在控制范围内。( 1) 精心组装, 而且根据经验预留变形余量, 使焊接变形向有利的方向进行。( 2) 选择正确的测量、 监测方法, 对焊接过程中的变形进行连续监控, 使在焊接全过程中同轴度的变化一直处于受控状态。( 3) 根据焊接变形理论, 修改坡口形式, 尽可能减少变形量。下面对上述三个关键环节进行较详细的说明。4.2.2.1 托圈的组装组装前先搭设一个坚实的组装平台, 平台板采用为=4050mm钢板, 平台下铺设42kg/m的钢轨, 钢轨的下面垫以道木。将托圈吊放在平台上, 进行初步组对, 而且用支座和千斤顶支撑好, 观察48小时, 待无明显下沉时再开始精确的组对。组对时, 先用原厂的对正标记进行对正, 然后检查各部份尺寸, 特别是两耳轴同轴度。根据测量的结果进行精确的调整、 而且考虑预留焊接变形收缩余量, 这样预留收缩预留量将使焊接后变形收缩向有利于提高同轴度精度方向进行。精确调整完毕后, 用=2530mm的钢板进行临时连接, 焊牢, 以防在托圈的焊接中发生变动。4.2.2.2 托圈的焊接在托圈组装完毕, 偏差在容许范围内而且临时加固以后, 就能够开始托圈的焊接工作了。托圈焊接时, 因为托圈本身体积过大, 且钢板壁厚较大, 不能一次焊完, 否则会产生较大变形。焊接时先将所有焊缝点焊连接完毕, 在进行一次打底, 然后才能进行满焊。由于托圈的变形是在各个方面均可发生, 因此必须用合适的方法测量和监控, 先用精密水准仪分别测量长轴和短轴的端部和根部, 得出这四点的相对水准, 比较这四点相对水准的相对差, 计算其差值是否满足水平方向的同轴度误差要求, 否则必须进行调整。在竖直方向的同轴度差异则采用测量采用挂线和百分表直读的方法测量( 百分表分别布置在两耳轴的根部和端部, 要制作专用支架) , 在组装和焊接过程中均控制其偏差在容许范围内。为了进一步减少焊接变形, 还需考虑坡口形式, 使收缩受到约束。在焊接时还应对称焊, 以在最大程度上减小变形。尽管采用了上述的各项措施, 但在焊接过程中仍会发生热变形, 为了保证最终的不同轴度有控制的范围内( 1.5mm) , 应按照下列程序进行控制: ( 1) 隔一小时对同轴度进行测量, 并作好记录。测量内容包括水平及竖直两个方向; ( 2) 分析测量数据, 判断不同轴度变化的方向; ( 3) 根据在焊接过程中不同轴的变化方向, 及时调整两道对口焊接的各自速度和顺序; ( 4) 托圈焊接完毕后, 经检查偏差在容许范围内的话, 就可将托圈吊装到以固定焊接完的位于钢水罐车和过跨车上的支承运输架上。等待炉壳与其的组装。4.2.3 支承运输架制作、 安装转炉就位安装前先要将炉壳与托圈等组装起来。由于托圈与炉壳及其它部件组装在一起后总重会超出厂房内行车的最大起重量, 同时转炉位于铁水加料跨与转炉冶炼跨之间的大梁下, 两跨的天车均无法对此处的设备直接进行吊装, 因此要制作一个专用的组装运输支架, 以对组成整体后的托圈和转炉进行支承、 运输和安装。支承运输架一般焊接固定于钢水罐车和过跨车上, 有68个支腿, 支腿与罐车及支腿与支腿间用工字钢或槽钢连接固定并焊接牢固, 每个支腿上放置一个千斤顶( 千斤顶规格根据转炉及托圈的实际总重量选定) , 支撑于在转炉托圈上, 在千斤顶周围焊上止挡件, 将其牢固固定在支腿上。由于支承运输架位于钢水罐车及过跨车两台车上, 为保证稳定, 需在运输前需将两台车钢性联接成为一个整体, 再将支架放在两台车上并与其焊牢。同时, 为保证以后炉体就位时横向中心偏差量最小, 当支承运输架安装在车上后, 应将运输车拉到转炉的安装中心处, 并在此状态下将炉子横向中心点投到运输支架或车体上, 然后再使运输车返回到组装转炉的地点, 此中心点就成为炉壳及托圈组装及吊装过程中的控制点。如此操作将能把托圈及炉体在安装位时的中心控制在最佳位置, 以避免当运输车将其运输到位后发生横向中心偏差( 转炉及托圈重量过大, 若出现横向中心偏移, 很难调整) 。支承运输架的高度需满足: 托圈及转炉在其上组装成整体后, 托圈的轴承座底面标高比轴承座底座上表面各标高高出5060mm。在使用中, 支承运输架所受的压力非常大, 因此制作时必须严格保证支架各连接部位的焊缝高度。同时, 出于稳定性考虑, 转炉炉体与支腿间空隙不能过大, 因此在安装及焊接时, 应控制好各支腿的中心、 垂直度, 否则在炉体吊上支承架时会出现炉体与支承运输架相碰的情况。4.2.4 托圈的吊装当托圈焊接完毕后, 就能够将其吊装至已安装好的支承运输架的千斤顶上, 经过千斤顶将托圈顶起, 使耳轴标高比设计安装高度高50mm, 并找平、 找正好。4.2.5 炉体组装炉体组装时, 根据实际情况, 若炉壳组装成整体后重量未超过厂房内的天车的起重量, 则可将炉壳组装成整体后吊装, 若超过起重量, 则需将转炉分段在支承运输架上进行组装。炉体组装时, 也要在坚固的平台或运输支架上进行, 组装分段进行, 先进行最下面两段炉体的组装, 完毕后进行焊接, 焊接完毕后, 再进行其与上一节炉体的组装。组装时, 需保证几段炉体的中心线位于一条直线上, 同时保证炉壳对口的错边量、 间隙都在容许范围内( 炉壳焊接要求等级高, 此处需认真控制) , 调整完毕后, 用用=2530mm的钢板进行临时连接, 焊牢, 以防在炉体的焊接中发生变动。4.2.6 炉体焊接当炉体组装完毕后, 就能够进行炉体的焊接工作了, 因为转炉炉体对焊缝焊接要求较高, 在焊接前应根据相应技术文件及设计要求制定合理的焊接方案, 根据方案进行焊接作业。焊接时除了要保证焊缝焊接达到要求外, 还应控制炉体的整体变形在要求范围内, 焊接控制可参照托圈焊接方法进行。4.2.7 炉体吊装炉壳焊接完毕后即可进行吊装了, 由于转炉的安装高度均较高, 相对厂房内行车的高度而言, 能给予转炉上运输架的吊装空间不是很大, 因此在进行前期准备时要结合转炉重量、 高度及相关尺寸进行仔细计算, 并合理选定钢丝绳的规格、 长度, 将炉壳吊到托圈内, 与托圈进行组对、 联接。 炉壳与托圈组对好后, 再利用厂房内行车将水冷炉口安装于炉体上。4.2.8 托圈、 炉壳整体安装炉壳与托圈组装好后, 利用钢水浇铸跨的天车慢钩配合44、 30t滑轮组将转炉运输车以1m/min的速度缓缓牵引到基础处, 调正轴承座与底座的相对位置, 再缓慢均匀地降下千斤顶, 使其平稳落下, 最后安装就位。4.3倾动装置安装工艺4.3.1 设备安装工艺流程倾动装置由二次减速机1台, 一次减速机4台, 扭力杆装置1套组成, 安装时各部件要单独就位。其安装工艺流程如下: 扭力杆安装二次减速机安装一次减速机安装切向键安装。4.3.2 扭力杆及一、 二次减速机安装4.3.2.1 扭力杆的吊装用天车及卷扬机配合进行, 到位后根据测设中心点挂钢丝线进行调整、 找正, 水平度、 标高则经过框式水平仪和水准仪进行检查。4.3.2.2 二次减速机因为本身重量较重, 用卷扬配合安装难度较大, 一般利用氧枪吊和铁水加料跨天车抬吊就位。 首先用铁水加料跨天车将二次减速机吊至距离安装位置最近处, 利用工字钢作的扁担由铁水加料跨天车和氧枪吊将二次减速机抬吊到耳轴轴线上, 调整好高度, 再用四台倒链配合将减速机与耳轴进行连接。( 注意此时不得在炉体上进行焊接, 防止将二次减速机大齿轮与耳轴的接合面打伤) 。当二次减速机的大齿轮装到耳轴上后, 可用10t千斤顶调整齿轮与耳轴的组合键槽尺寸, 合适后即可进行切向键的安装, 切向键未装时四台3t倒链不能松掉。4.3.2.3 二次减速机装好后, 再采用相同的吊装法, 将一次减速机按从下至上的顺序逐一安装到位。减速机均安装好后, 调整二次减速机与扭力杆装置之间的垫片, 将其连接固定好。4.3.3 切向键装配倾动装置的二组切向键分别与大齿圈及长耳轴联接, 传递扭力矩, 使炉体正反转。由于转炉负荷大。工作频率高, 因此对切向键安装要求较高, 必须保证安装质量。当二次减速机装配到长耳轴上后, 调整键槽使位置对齐, 正确测量键与键槽实际过盈量, 把键槽、 键全长按100mm等分测量, 并记录误差, 误差大处进行研磨处理, 保证其过盈量为026mm。对每对键进行研磨。用红丹粉检查其接触面, 使其上、 下斜面间及键与键槽接触面大于80, 研磨时应注意保证每对切向键组的截面形状为矩形, 不得研为平行四边形, 并将每对切向键组做好记号, 写上安装位置编号。切向键装配采用冷装法, 冷却介质采用液氮。制做液态氮槽1个, 内芯用来装液氮、 切向键。外罩用来装内芯, 在外罩与内芯之间应用棉絮隔开。由于液氮温度低, 用钢板制作容易碎裂, 内芯应用铝制作。把研磨好洗干净的键放入氮槽, 然后注入液态氮, 立即盖好盖, 保持液氮浸没键一小时后再进行安装( 以确保彻底冷透) , 取出冷却后的键, 立即装到键槽内。安装时要快速同步装入两对键, 而且打紧至计算深度, 整个安装过程不能超过三分钟, 因此事先必须进行摸拟演练。切向键装到键槽后可用铜棒锤击切向键使其紧密结合。待切向键温度恢复到室温后, 再除去尾部余量, 并将二次减速机的压盖装好, 使其与耳轴固定在一起。4.4氧枪安装工艺氧枪是转炉冶炼设备中一套重要的设备, 她在冶炼过程中负责向转炉内钢水吹氧, 其安装精度的高低直接关系到钢水冶炼的质量。一台转炉一般配备两套氧枪设备, 在使用中一用一备, 每套氧枪由氧枪升降小车、 氧枪横移小车、 氧枪枪体三部分组成, 两套氧枪共用一套固定导轨( 水平及竖直) 。氧枪的工作原理为: 需进行吹氧时, 处于使用状态的那套氧枪在其横移小车上横移电机的带动下在水平导轨上由非工作位运行至工作位, 然后横移装置停止工作, 锁紧装置启动将此套氧枪装置在横移方向上锁死。然后升降电机开始作用, 带动升降小车在竖直导轨中进行竖直方向上的运动, 固定于其上的氧枪也随之在竖直方向上进行运动, 经过位于烟道上的氧枪口插入转炉, 对炉内钢水进行吹氧。4.4.1 安装工艺流程: 氧枪升降小车及横移小车在出厂时便由厂家分别组装成整件, 在现场只需直接吊装到相应的轨道上即可, 但升降小车及横移小车本身都不能调整, 因此整套氧枪安装的精度就直接取决于轨道的安装精度。氧枪安装的顺序为: 水平导轨竖直导轨升降小车横移小车氧枪枪体其它附属设备及管道。4.4.2 安装方法: 4.4.2.1 水平导轨的安装水平导轨由三根轨道组成: 一根走行轨和两根平衡轨。( 剖面见右图) 首先安装走行轨, 安装以测量工事先在钢结构基础上放置的中心线及标高点进行, 需保证轨道的直线度、 轨道上表面的水平度以及轨道的标高在规范许可范围内。若轨道直接座落在钢结构基础上, 其上表面水平度难以达到氧枪安装要求的精度, 可在轨道下加调整垫片来调整轨道上表面的水平度。在走行轨道安装完毕后就可进行两根平衡轨的安装, 在轨道与钢结构基础接触面之间也需加入调整垫片, 经过调整, 以使两根平行轨道的中心、 标高、 平直度在规范要求之内。水平导轨安装完毕最终焊接固定前, 需检查三条轨道之间的相关尺寸及与设计尺寸的偏差, 检查时以轨道加工面为检查面。一定需保证好这两点, 因为氧枪横移小车座落在这三条轨道上, 而且小车本身无法调整, 一旦轨道安装偏差过大, 小车将无法平稳准确在轨道上运行。检查无误后, 则可进行这三根轨道的焊接定位。4.4.2.2 竖直导轨的安装: 竖直导轨的安装是整个氧枪安装中最复杂也是安装难度最大的一个部件, 需仔细加以对待。竖直导轨为焊接H型钢轨道( 剖面见右图) , 共两根, 因导轨长度较大, 一般分为几段供货, 需现场进行组装。氧枪升降小车在竖直导轨上进行升降运动, 运动速度很快, 若轨道安装偏差过大, 则会发生升降小车运行的晃动过大, 卡规以及脱轨现象。 轨道安装完毕后, 需保证其竖直状态, 而且轨道竖向中心与转炉中心的相对尺寸的偏差需在规范许可的偏差范围之内, 否则升降小车在轨道上运行时, 固定于其上的氧枪将不能准确插入氧枪口进行吹氧的工作; 轨道安装完毕后, 左右两根轨道的间距须符合要求, 间距过小, 升降小车在轨道中运行时会发生卡轨现象; 间距过大, 升降小车在轨道中运行时会产生晃动, 而且可能发生脱轨现象; 轨道安装完毕后, 轨道的接头处应平滑过渡, 无错口现象, 否则升降小车在轨道中运行时, 在接头处也会产生晃动, 影响升降小车运行的平稳以及氧枪插入氧枪口的准确程度; 轨道安装完毕后, 左右两根轨道不得有错位现象, 且各加工面需位于同一平面上, 否则升降小车在轨道中将无法运行。竖直导轨安装要求较高, 而且它的安装是在高空中进行, 同时轨道存在制造误差以及每根轨道有多个加工面, 分别安装时很难兼顾达到以上四条要求, 而且安装调整量也相当大。有鉴于此, 我们采取先在地面对轨道进行组装,再把组装的轨道进行安装的方法, 具体做法如下:将左右每根轨道与相应的右边每根轨道用临时支撑连接为一个部件, 共组成几个轨道组。在组装时保证同一组左右两根轨道的之间的间距、 平行度以及每根轨道的直线度、 扭曲均在规范要求内, 检查时以轨道加工面为检查面。几个轨道组组装完毕后就能够进行安装了, 安装时只以一根轨道的加工面为基准面来保证它的中心、 标高、 垂直度, 同时参照另一根轨道的一个加工面来进行微调,就能够迅速的安装好这个轨道组了。这个方法经过我们的安装实践证明非常有效, 而且安装精度完全能够满足规范的要求。当几组轨道都安装完毕后, 再次检查左右两根轨道的相对偏差以及与设计尺寸的偏差值, 完毕后则可进行固定导轨的焊接固定工作, 然后就能够拆除轨道之间的临时支撑了。4.4.2.3 升降小车、 横移小车的安装: 当水平导轨和竖直导轨均安装完毕后则能够进行这一步的安装了, 安装时先将升降小车沿竖直导轨放入, 缓慢滑落至下极限缓冲座处放置稳当, 然后将横移车吊装至水平导轨上, 移至升降导轨正上方, 完毕后就能够进行它们之间的钢丝绳穿连工作了。4.4.2.4 氧枪枪体的安装: 当升降小车和横移小车之间钢丝绳穿连好, 氧枪系统通电可运行后就能够进行氧枪枪体的安装了。氧枪枪体安装时, 需将氧枪升降小车提升至位于氧枪换枪位。安装完毕后, 可经过调整升降小车上三个支座下的调整垫片来调整氧枪枪体的中心、 标高、 垂直度达到规范要求。4.4.2.5 其它附属设备及管道的安装: 这时就能够进行其它附属设备及管道的安装了, 包括锁紧装置、 各级限位以及与氧枪相连的金属软管。在安装金属软管的时候, 需注意不得将软管弯折过度以致损坏, 而且在安装氧气金属软管时,不得让管道内粘粘到油脂。4.4.3 氧枪安装完毕后的调整: 因氧枪系统设备在制造和安装中难免存在小许偏差, 为避免这些偏差对设备使用的影响, 在整套氧枪设备安装完毕后, 还要进行氧枪与氧枪口的配合调整, 这点非常重要, 一定要进行。具体方法是: 操作氧枪升降小车在竖直导轨上进行升降运动, 使氧枪枪体插入氧枪口, 同时观察其与氧枪口四周的间隙情况。经过调整氧枪升降小车上支承氧枪枪体的三个支座下的调整垫片, 氧枪枪体在插入氧枪口的整个过程中既保持垂直状态, 又能达到与氧枪口四周间隙都基本一致, 如此便真正完成了整套氧枪系统的安装。4.4.4 氧枪安装及调试的经验教训: 在氧枪系统的安装调试过程中, 我觉得有以下三点经验教训是值得思考和借鉴的: 1、 氧枪在试车时, 氧枪升降小车3、 4滚轮与位于横移小车上的一段竖直导轨的腹板发生摩擦卡阻现象, 导致整个小车无法运行, 为此我方又把整个横移车拆下运回制造厂对竖直导轨的腹板进行刨平加工。其原因是制造厂家焊接H型钢轨道完毕后, 未对H型钢的本身进行校对, 就直接对加工面进行了加工, 结果导致加工的轨道面都符合要求, 但非加工面H型钢腹板间距过小, 与滚轮的外侧相碰, 因而导致了试车中的卡阻现象。为此我觉得今后在安装此类型设备前, 不但要检查加工面的尺寸, 对非加工面的尺寸也要进行复核, 这样才能保证安装及试车工作的顺利。若存在问题应及时将要求厂家进行处理。2、 试车完毕后, 我们更换另一根氧枪枪体再进行试车时候发现, 不同的氧枪枪体在安装到氧枪小车上后, 与氧枪口进行插入配合时所表现的状况存在差别, 甚至有摩擦现象, 需进行再次调整。经检查发现, 原因是氧枪枪体制作时未能保持的与本身的四个支座绝对垂直, 不同氧枪的情况又各不尽相同, 在安装后就表现出了差别。因此有的氧枪安装完毕后与氧枪口的配合相当好, 有的氧枪与氧枪口存在磨擦现象。对于此情况, 我觉得应该在氧枪系统安装完毕后, 对每根氧枪都进行一次安装, 分别对其进行与氧枪口的配合调整, 并将调整好后每个支座下的垫片与氧枪的支座点焊牢固, 连为一体, 再吊至枪体存放位存放, 这样在更换氧枪枪体后依然能够保证氧枪系统正常使用, 保证了枪体的使用寿命。3、 我们在氧枪的安装中, 甲方提出在保证氧枪与氧枪口配合的情况下, 还要保证氧枪与转炉中心的配合。但实际因为设备的制造误差, 当烟道上的氧枪口中心与转炉中心重合时, 烟道内氧枪口处的水冷管出现了外露现象, 这样在使用中氧枪枪体会与此处水冷管摩擦, 造成水冷管的破裂, 影响生产。为此, 我方将氧枪口进行了小许调整, 大约与转炉中心错开20mm, 保证水冷管不出现外露现象。在试车调整中, 只进行氧枪枪体与氧枪口的配合调整。我觉得在安装中没有必要对氧枪进行与转炉中心的精确对中, 因为转炉炉体属于大件设备, 是非加工件, 本身内部直径椭圆度也会存在一定的误差, 而且转炉本身旋转的零位并不是一个准确的零位, 因此进行氧枪与转炉中心的精确对中没有实际的意义, 只须进行氧枪与烟道上的氧枪口对中调整即可。( 但此前烟道及其上氧枪口, 副枪口的安装必须根据转炉中心进行) 氧枪如此安装完毕后, 经过一段时间的使用, 证明完全能够满足使用要求。4.5副枪安装工艺副枪是负责在转炉冶炼过程中对钢水进行测量及取样的设备, 钢水的相关测量结果能够在测量完毕后直接显示在副枪控制主机的屏幕上, 而取样只是为了对测量结果的复核。副枪由旋转台及旋转框架、 导向装置及加强板、 刮渣器及密封帽、 探头自动装入拆除机、 其它辅助设备五部分组成。( 结构形式见右图) 副枪是经过旋转台的上枢轴及旋转框架的下枢轴固定于钢结构平台上, 并以这两个在竖直方向处于同一竖直线的枢轴为转动轴进行转动。副枪在非使用时位于探头装卸位, 整个测量过程如下: 首先由探头自动装入拆除机将所需种类的探头运输到位, 再降下副枪升降小车以使副枪枪体装上探头, 提起副枪升降小车, 副枪旋转至测量位, 然后降下副枪升降小车以使副枪探头插入钢水, 对钢水进行测量及取样工作, 完毕后, 提起副枪升降小车, 副枪旋转至探头装卸位, 降下副枪升降小车, 由探头自动装入拆除机将探头拆除, 最后, 拆除下来的探头沿探头收集槽滑至9.6m平台, 由操作工将取到的样品送至此层平台的化验室进行化验, 至此则完成了本次测量工作, 全程所用时间仅需106秒。副枪在安装时的次序依次为: 旋转台及旋转框架导向装置及加强板刮渣器及密封帽探头自动装入拆除机其它辅助设备。4.5.1 旋转台及旋转框架的安装旋转台及旋转框架是副枪的支承结构及转动机构, 导向装置及加强板也固定于其上, 是整个副枪的基础, 因此应格外注意控制其安装精度, 在安装过程中一定要保证旋转台的上枢轴及旋转框架的下枢轴在安装完毕后处于设计要求的一条竖直线上, ( 这一点是整个副枪安装过程中最需严格控制的一个安装项目, 是整个副枪安装成功与否的关键) , 且旋转框架保证其垂直度达到规范要求。因为旋转框架本身尺寸较长, 在旋转台安装完毕后, 不便在空中与其进行相连接, 故需在地面将旋转框架与旋转台组装成一个整体后, 再将两者组成的整体安装到位, 组装时需在氧枪吊可吊装范围内寻找一处高度及宽度合适的场地进行。首先用氧枪吊及一台液压吊共同协力将长11mm的旋转框架立起并吊至组装场地, 用倒链将其封于附近的钢结构平台上, 固定牢固, 再用氧枪吊将旋转台吊至此处与旋转框架进行组装, 完毕后用氧枪吊将它们组成的整体吊至钢结构基础, 对它们进行安装。安装过程中根据安装前放置的中心、 标高点控制上下枢轴处于设计要求的竖直线上, 县旋转框架的垂直度达到规范的要求。4.5.2 导向装置及加强板的安装导向装置是副枪升降小车进行升降滑行的轨道, 同时, 枪体导向装置也能够在其上进行升降滑行; 而加强板则是对导向装置进行背向支撑的加强结构, 它们组成的一个整体共同固