[河南]铁客运专线特大桥循环钻孔桩施工作业指导书.doc

目 录

1 适用范围 1
2 施工准备 1
2.1 内业技术准备 1
2.2 外业技术准备 1
3 技术要求 1
4 施工程序与工艺流程 1
4.1 施工程序 1
4.2 工艺流程图 2
5 施工要求 2
5.1 施工准备 2
5.2 试钻施工 3
5.3 泥浆制备 3
5.4 埋设护筒 4
5.5 成孔 4
5.6 成孔检验及清孔 4
5.7 钢筋笼骨架的制作安装 5
5.8 导管安装 6
5.9 浇注混凝土前二次清孔 7
5.10 灌注水下混凝土 8
6 劳动组织 10
6.1施工安排 10
6.2劳动组织 10
7 材料要求 10
7.1 混凝土 10
7.2 钢筋 11
8 设备机具配置 11
9 质量控制及检验标准 12
9.1 质量控制 12
9.2 质量检验 15
10 安全及环保 16
10.1 施工安全措施 16
10.2 环境保护 18

循环钻桩基础施工作业指导书
1 适用范围
钻机按照泥浆的循环方式：分正循环钻机和反循环钻机。正循环钻机适用于黏土、粉土、砂性土等各类土层的桥墩桩基施工。反循环钻机适用于粘性土、砂性土、卵石土和风化岩层，但卵石粒径需少于钻杆内径的2/3，且含量不大于20%。
2 施工准备
2.1 内业技术准备
作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，弄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。
2.2 外业技术准备
施工作业中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐生活、办公设施，主要满足管理、技术人员进场生活、办公需要。进行现场勘察，复核设计图纸。平整施工场地，修筑施工便道。
根据地质情况、场地条件、周边环境、施工成本等因素，确定循环钻灌注桩施工范围，并根据施工进度计划，合理安排施工机械、人员等配备。
3 技术要求
1）试验室筹建、桩基混凝土配合比、下部混凝土拌合站安装、料场及存料大棚修建、混凝土生产条件。
2）水准点、导线精测网的复测和加密工作。
3）岗前培训、技术交底。
4 施工程序与工艺流程
4.1 施工程序

施工准备→测量放样→护筒埋设→钻进→成孔检测→钢筋安装→混凝土浇筑→凿除桩头→桩基检测。
4.2 工艺流程图
循环钻灌注桩施工工艺流程图

5 施工要求
5.1 施工准备
钻孔场地应根据地形、地质、水文资料和桩顶标高等情况结合施工技术的要求，需做如下准备工作：
首先确定钻孔桩位：按照基线控制网及桥墩设计坐标，用全站仪精确放出桩位。
钻孔场地在旱地应平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密实。钻机座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。修通旱地位置便道，为施工机具、材料运送提供便利。
钻孔场地在陡坡时，应挖成平坡。如有困难，可用排架或枕木搭设工作平台。
5.2 试钻施工
为确保钻孔施工工艺适用于我项目钻孔桩施工，验证成孔各项技术指标满足设计及验标要求，劳动力组织、现场指挥合理有效，在桩基础正式施工前，须进行试钻施工。
试钻施工结束后，收集各项数据，总结施工工艺、劳动力组织、现场指挥、成孔检测等，作为指导正式施工的依据。
5.3 泥浆制备
在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，采用膨润土泥浆护壁。在黏性土中钻孔，当塑性指数大于15，浮渣能力满足施工要求时，可利用孔内原土造浆护壁。
泥浆性能指标，应按钻孔方法和地质情况确定并应符合下列规定：
泥浆比重：正循环旋转钻机钻孔时，入孔泥浆比重为1.1~1.3；反循环旋转钻机入孔泥浆比重为1.05~1.15。
黏度：一般地层16~22s，松散易坍地层19~28s。
含砂率：新制泥浆不大于4%。
胶体率：不小于95%。
PH值：应大于6.5。
为提高泥浆粘度和胶体率，可在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等，其掺量应经过试验决定。造浆后应试验全部性能指标，钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。
钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。
桩孔混凝土灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，利用于下一基桩钻孔护壁中。
5.4 埋设护筒
钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。护筒内径大于钻头直径大约20cm，护筒顶面高出施工水位或地下水位2m，在旱地或筑岛时还应高出施工地面50cm。护筒埋置深度符合下列规定：
黏性土不小于1m，砂类土不小于1.5m。当表层土松软时，将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。
5.5 成孔
钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维修。
钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。
开钻时宜低挡慢速钻进，钻至护筒以下1m后再以正常速度钻进。使用反循环钻机钻孔，应将钻头提离孔底20cm，待泥浆循环通畅后方可开钻。潜水钻机钻孔，应按钻孔孔径和地质选择钻头，钻头切削方向应与主轴旋转方向一致。
钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣渣样应编号保存，以便分析备查。
经常检查泥浆的各项指标。
开始钻进时，适当控制进尺，使初期成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。
当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。
5.6 成孔检验及清孔
钻孔完成后，用JJC-1D孔径检测仪进行检孔。孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，可进行下一步施工工艺施工，否则重新进行扫孔。清孔的目的是使孔底沉渣、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求。
钻孔至设计高程经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认合格后，即进行清孔。浇筑水下混凝土前沉渣厚度要满足设计要求，设计无要求时：柱桩不大于5cm；摩擦桩不大于20cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。按照设计要求本工程桩基沉渣厚度不能超过10cm。
不论用何种方法清孔，在抽渣或吸泥时要及时向孔内加注清水或新鲜泥浆保持孔内水位。
清孔达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，清孔时应注意在清孔排渣前必须注意保持孔内水头，防止坍孔；清孔后，孔底提取的泥浆指标符合设计要求。在灌注水下混凝土前，孔底沉淀厚度保持不大于10cm。
5.7 钢筋笼骨架的制作安装
钢筋笼在钢筋场地下料，分节同槽制作。根据运输、起重设备性能，确定单节钢筋笼长度。钢筋笼主筋采用闪光对焊，轴线偏位不超过2mm，两筋弯折角小于， 同一截面上接头数量不超过50%；加强箍筋采用双面搭接焊，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合设计及验标要求。加工好的钢筋笼按安装要求分节、分类编号堆存。
为防止钢筋笼吊安运输过程中变形，每节端头、钢筋笼内环加强圈处用钢筋加焊防变形支撑，待钢筋笼起吊至孔口时，将支撑割除。
对于有声测管检测要求的桩基，按设计在钢筋笼内侧四周均匀设置通长超声波检测管，检测管接头顺直牢靠，与钢筋笼的主筋牢固连接。为确保混凝土灌注后管道畅通，检测管安装后，在检测管内注水，其上、下端口用钢板密封，避免泥浆或水泥浆进入管内。
钢筋骨架的保护层按照设计要求采用钢筋制作耳筋充当保护层垫块。
对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于18m，以减少现场焊接工作量。
钢筋笼制作好后，用平车运至桩位，骨架安装采用吊车吊装，为保证骨架不变形，需用两点吊：第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到三分点之间。起吊时先提第一吊点，使骨架稍稍提起，再与第二吊点同时起吊，待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断提升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。检查骨架是否顺直。骨架入孔时应慢慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。
钢筋笼吊装入孔后不能及时灌注混凝土时应该将钢筋笼提出孔外，重新放置时应对孔的完整性、沉渣厚度等检验项目再次进行检查。钢筋笼吊装时、入孔后要准确、牢固定位，平面位置偏差不大于5cm，顶面高程偏差±20mm。为防止钢筋骨架在浇筑混凝土时上浮，在钢筋笼上端均匀设置吊环或固定杆，支撑系统应对准中线，防止钢筋骨架的倾斜和移动。
钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度1％；骨架中心平面位置20mm；承台底以下钢筋骨架长度±20mm。
钻孔桩钢筋骨架允许偏差
序号
项 目
允许偏差（mm）
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100
2
钢筋骨架直径
±10
3
主钢筋间距
±10
4
加强筋间距
±20
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
6
钢筋骨架垂直度
骨架长度1%
5.8 导管安装
钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。
导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。
导管位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，进行升降试验。导管吊装升降设备能力，与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并有一定的安全储备。
混凝土浇筑支架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。导管安装后，其底部距孔底有250~400mm的空间。
5.9 浇注混凝土前二次清孔
高压风管吸泥清孔（见图1.2-1）。以灌注水下混凝土的导管作为吸管，高压风管设在导管内。高压风管沉入导管内的入水深度至少应大于水面至出浆口高度的1.5倍，且不小于15m。
开始工作时先向孔内供优质泥浆（各项指标符合规范要求），然后送风清孔。停止清孔时，应先关气，后断水，以防水头损失而造成塌孔。
送风量大小应严格控制。若导管直径为25cm，则送风量需20m3/min，可采用1台20m3/min的空压机送入风管。风压可按下面公式计算：

H—为风管口入水深度（m）
清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度，否则不可马上停止送风，应先将风管或导管提升一定高度，才停止送风，以免稠浆渣将风管口堵塞。

图1.2-1 高压风管吸泥清孔
1—高压风管入水深
2—弯管和导管接头
3—焊在弯管上的耐磨短弯管
4—压缩空气
5—排渣软管
6—补浆
7—φ25输气钢管
8—φ100钢管，长度大于50cm风包
9—孔底沉渣
5.10 灌注水下混凝土
5.10.1 灌注混凝土测深
灌注水下混凝土时，应探测水面或泥浆面以下的孔深所灌注的混凝土面高度，以控制沉淀层厚度，导管埋深桩顶高度。如探测不准确，将造成沉淀过厚，导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事故。因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。
目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm。用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面（或表面下10~20cm）根据测绳所示锤的沉入深度作为混凝土灌注深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。探测时必须要仔细，并以灌注混凝土的数量校对以防误测。
5.10.2 导管埋深控制
灌注混凝土时，导管埋入混凝土的深度，一般宜控制在2~6m较好。大于6m以上时，易发生埋管事故。因此控制导管埋深，直接影响成桩质量，所以拔管前须仔细测探混凝土面深度，用测深锤测孔时，采用三点测法，防止误测。
5.10.3 水下混凝土的灌注
1）灌注水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序，应特别注意。钻孔应经验孔质量检验合格后，方可开始灌注工作。
2）灌注水下混凝土采用钢导管灌注，采用导管内径为25~30cm。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.5倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍。

式中：
为导管可能受到的最大内压力（kPa）；
为混凝土拌和物的重度（24kN/m3）；
为导管内混凝土柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；
为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；
为井孔内水或泥浆的深度（m）。
5.10.4 灌注水下混凝土的技术要求
1）首批灌注混凝土的数量公式：

导管底口与孔底的距离为25-40cm，表示混凝土桩底到导管底口的高度，表示首批灌注混凝土的最小深度（导管底口到混凝土面的高度）1m，表示泥浆底部到混凝土面的高度，保证导管埋入混凝土中的深度不小于1m。
灌注前对孔底沉淀层厚度应再次测定。如厚度超过规定，可用前述的喷射法向孔底喷射3~5分钟，使沉渣悬浮，然后立即灌注首批混凝土。
2）打开漏斗阀门，放下封底混凝土，首批混凝土灌入孔底后，立即探测孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。
3）灌注开始后，应紧凑地，连续地进行，严禁中途停工，在灌注过程中要防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。使泥浆内含有水泥而变稠凝结。致使测深不准确。灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15分钟，要防止螺栓，橡胶和各种工具等掉入孔中注意安全。
4）在灌注混凝土过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
5）为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌一定高度。增加高度，可按孔深成孔方法，清孔方法确定，按照设计要求不宜小于1m。
6 劳动组织
6.1施工安排
进度安排：开工初期受图纸制约，不具备大面积开展桩基础工作，对施工进度不作详尽安排，图纸下发后我部计划施工前期按每天50~65根安排，高峰期按每天65~75根安排，施工后期每天30~40根。
6.2劳动组织
现场派遣经验丰富、吃苦耐劳的技术干部值班，实行两班轮流值班，并且经理部安排专职领导负责，在人、财、物各方面提供大力支持，确保桩基正常施工。
一个班组需要施工人员29名，其中管理人员2名，技术人员2名，钻机操作手2名，吊车司机2名，铲车司机1名，混凝土罐车司机6名，工人14名，具体情况见劳动力配置表。
一个班组所需劳动力配置表
岗位
人数
岗位
人数
岗位
人数
管理人员
2人
吊车司机
2人
钢筋工
6人
技术人员
2人
铲车司机
1人
混凝土工
4人
钻机手
2人
罐车司机
6人
普通工
4人
7 材料要求
7.1 混凝土
为提高结构的耐久性，建筑材料的选用、混凝土配合比及施工、养护等工艺均应遵照《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》（铁建设【2005】157号文）及“铁建设【2007】140号文、铁建设函【2007】1212号文”的有关要求办理。
T2环境下：桩身混凝土采用C30水下混凝土，承台混凝土采用C30混凝土。
L1环境下（633#~663#）：桩身混凝土采用C40水下混凝土，承台混凝土采用C40混凝土。
H1环境下（972#~987#、1153#~1168#）：桩身混凝土采用C35水下混凝土，承台混凝土采用C35混凝土。
7.2 钢筋
Q235应符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13031），HRB335应符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）。为保证钢筋可靠连接，直径20mm及以上的钢筋接头宜采用滚扎直螺纹套筒连接，标准采用《滚扎直螺纹钢筋连接接头》（JG163-2004）。
桩基主筋均按Φ16mm、Φ18mm、Φ20mm、Φ22mm、Φ25mm五种直径设计。
桩基主筋净保护层厚度为70mm。桩顶伸入承台内的主筋长度不小于45倍主筋直径设置，主筋直接伸入承台内。主筋上端设弯钩，下端不设弯钩。
箍筋采用螺旋筋，直径采用8mm、10mm，七度地震区桩顶以下不小于一场长度范围内箍筋间距采用100mm，其余范围内箍筋间距采用200mm，桩顶以下箍筋间距采用100mm的长度：桩径1.00m时为3.0m、桩径1.25m时为3.5m、桩径1.5m时为4.5m；六度地震区箍筋间距采用200mm。承台底以下40cm处开始顺钢筋长度每隔2.0m加一道直径与主筋相同的加强骨架箍筋，增大钢筋笼的刚度。
8 设备机具配置
一个施工作业面所需主要机械及设备
序号
名称
数量
性能
1
HLS120Q拌合楼
两套
良好
2
钻机
1台
良好
3
泥浆泵
2台
良好
4
混凝土运输车
4辆
良好
5
吊车
1辆
良好
6
挖掘机
1台
良好
7
装载机
2台
良好
8
钢筋运输车
1辆
良好
9
钢筋加工设备
1套
良好
10
空压机
2台
良好
11
水车
1辆
良好
9 质量控制及检验标准
9.1 质量控制
9.1.1 原材料
原材料按照技术质量要求由专人采购与管理，采购人员和施工人员之间对各种原材料认真做好交接记录。
原材料进厂（场）后，对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。经检验合格的原材料方可进厂（场）。对于检验不合格的原材料，按有关规定清除出厂（场）。
原材料进厂（场）后，及时建立“原材料管理台账”，内容包括材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号、检验结果以及进货日期等。“原材料管理台账”填写正确、真实、齐全。
水泥、矿物掺合料等采用散料仓分别存储。袋装粉状材料在运输和存放期间采用专用库房存放，不得露天堆放，且特别注意防潮。
粗骨料按技术条件要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。
对原材料建立符合工厂化生产的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进厂（场）日期。原材料堆放时必须有堆放分界标识，以免误用。对骨料堆放场进行硬化处理，并设置必要的排水设施。
9.1.2 钻孔质量控制
钻孔施工中严格按照钻孔桩施工工艺和有关规范的要求执行。桩的质量检测满足设计要求，由第三方检测单位进行无损检测最终判定质量状况。检测方法按照铁道部现行《铁路工程基桩无损检测规程》（TB10218）的规定实施。
1）严格控制钻孔桩的垂直度
在钻机就位时将其调整平整、垂直，在钻进过程中作必要的检测，特别是钻进过程中碰到孤石、坚土时及时复查。钻孔过程中，用十字线法检查孔位中心，并定期检测钻头与钻杆、钻杆与钻杆的垂直度，保证孔位准确。
2）严格控制钻孔桩的孔径
做好地质观测，根据地质情况及时调整泥浆比重，孔内水位必须高出地下水位1m以上，防止孔壁坍塌。施工过程中加强对钻锥的磨损情况进行检查，并及时给予补焊。当因地层中有遇水膨胀的软土、粘土泥岩时使用失水率小的优质泥浆护壁。已发生缩孔时宜在该处用钻锥上下反复扫孔，以扩大孔径。
3）确保钻孔桩的地基承载力
桩基施工做地质补充勘探，确定承桩端的持力层，复核桩长。成孔检查时从设计深度、钻速及浮渣取样的情况来综合判定地基承载力是否满足要求。减少对摩擦桩周边土体的扰动，缩短成孔时间，确保摩擦桩的承载力。
4）做好清孔工作
旋挖钻或回旋钻钻进至设计终孔标高后，将钻斗留在原处继续旋转数圈，将孔底虚土尽量装入斗内进行清孔，旋转钻采用吸渣法进行清孔。桩底第一盘混凝土即浇筑前对孔底沉渣厚度进行复查、采用吸渣、高压喷射泥浆或射水冲击桩底等方法进行二次清孔，确保沉渣厚度小于规范要求。
9.1.3 钢筋工程质量控制
每批钢筋，附有批号、炉罐号、出厂合格证，以及有关材质、力学性能试验资料等质量证明资料。
到工地的每批钢筋按规范要求进行抽样试验，所有试验符合有关标准的规定。钢筋按不同品种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放。
钢筋的加工、绑扎、焊接以及安装严格按图纸中的尺寸、位置以及规范要求的质量标准进行。
钢筋骨架在加工、存放及运输过程中要采取有效措施，防止变形。加工好的钢筋存放及储备应有计划，以防存放时间过长产生锈蚀。
9.1.4 混凝土质量控制
高性能混凝土作为一种新型的混凝土建材，是通过提高材料组分的活性与细度，减少材料内部的缺陷，改进混凝土内部微观结构，从而获得超高强度、高耐久性、高韧性的水泥基复合材料。为了保证高性能混凝土的施工质量，必须进行以下方面的控制：
1）原材料选择
选用质量稳定并有利于改善混凝土抗裂性能的低水化热、低C3A含量、低碱含量的抗硫酸盐水泥以及低碱活性骨料、低碱外加剂等原材料。
采用粗细骨料为非碱活性的骨料。粗骨料级配优越、粒形良好、质地均匀坚固、针片状颗粒含量低的洁净碎石，骨料为二级级配。细骨料为级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然中粗河砂，细度模数为2.9左右为佳。
适量掺用规定品质的优质粉煤灰、磨细矿渣粉等矿物掺合料或复合矿物掺合料。
专用复合外加剂应具有减水率高、坍落度损失小、适量引气、能细化混凝土孔结构、能明显改善或提高混凝土耐久性、与水泥有良好的适应性且质量稳定等性能。
2）配合比设计
混凝土配合比设计要求在混凝土浇筑前至少90d完成。当混凝土的原材料有改变时，重新设计配合比，在新配合比使用前必须获得监理工程师的批准。
我项目先期开工的桩基础工程混凝土配合比，采用已通过中铁七局集团有限公司工程质量检测中心审批的SW-HN-PB0803057和SW-HN-PB0803061两套配合比设计为过度性桩基础水下混凝土（C30）配合比。
3）混凝土搅拌
采用强制性搅拌机、电子计量系统、含水率实时监测系统，耐久性混凝土搅拌符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》、《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》【铁建设（2005）157号】和《铁路混凝土工程施工技术指南》【经规标准（2005）110号】、《铁路混凝土工程施工质量补充标准》【铁建设（2005）160号】的规定。
夏季搅拌混凝土时，采取加冰水降温等措施，保证混凝土拌合物的温度。对拌合物的坍落度、扩展度、泌水率、含气量等进行测定，保证良好的工作度和可泵性。冬季搅拌混凝土施工要做好施工防护，配合比按冬季施工进行配置，减小水灰比，填加早强剂等材料。
4）混凝土运输
运输道路平顺畅通，选用与生产、浇筑能力相匹配的专用混凝土运输车。夏季对运输车采取隔热措施，冬季采取保温措施。
5）水下混凝土灌注
水下混凝土采用导管法灌筑。导管直径为25~30cm的钢制导管，导管不漏浆，组拼后作水密和抗拉试验。
混凝土的配制强度高于一般情况10~20%。胶凝材料用量不宜小于350,混凝土的初凝时间不宜小于2h;水下混凝土的坍落度控制在18~22cm。灌筑中，保持导管底端埋入混凝土的深度1~3m范围。水下混凝土浇筑不得中途间歇。
灌筑过程中，用测锤（或测绳）检测灌筑混凝土面的标高及导管的埋深。
9.1.5 施工日志及施工记录
施工中做好钻进记录、灌注记录等各项原始记录。
9.2 质量检验
钻孔桩施工过程中按下表进行质量检验。
钻孔桩钻孔允许偏差
序号
项 目
允许偏差（mm）
1
孔径
不小于设计孔径
2
孔深
摩擦桩
不小于设计孔深
柱桩
不小于设计孔深，并进入设计土层
3
孔位中心偏心
群桩
≤50
4
倾斜度
≤1%
5
浇筑混凝土前桩底沉渣厚度
摩擦桩
≤100
柱桩
≤50
钻孔桩钢筋骨架允许偏差
序号
项 目
允许偏差（mm）
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±20
2
钢筋骨架外径
±10
3
主钢筋间距
±0.5d
4
加强筋间距
±20
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
6
钢筋骨架倾斜度
0.5%
7
骨架保护层厚度
±20
8
骨架中心平面位置
20
10 安全及环保
10.1 施工安全措施
10.1.1施工现场安全用电措施
施工用电必须符合部颁标准和当地供电局的有关安全运行规程，严格按照《施工现场临时用电安全技术规范》的规定执行。施工用电设施设专人管理，并经培训合格后持证上岗。
混凝土拌和站和电动设备集中使用的场所，由技术人员编制临时用电施工组织设计，经技术负责人审核，报主管部门批准后实施。
低压架空线必须采用绝缘铜线或铝线，架空线必须设在专用电杆上，严禁架设在树杆、脚手架上。
电缆线沿地面敷设时，不采用老化脱皮旧电缆，中间接头牢固可靠保持绝缘强度；过路处穿管保护，电源端设漏电保护装置。
电缆线路采用“三相五线”接线方式，电气设备和电气线路必须绝缘良好。
使用自备电源或与外电线路共用同一供电系统时，电气设备根据当地要求作保护接零或作保护接地，不得一部分设备作保护接零，另一部分设备作保护接地。
移动的电气设备的供电线，使用橡胶套电缆。
手持电动工具和单机回路的照明开关箱内必须装设漏电保护器，照明灯具的金属壳必须做接零保护。
各种型号的电动设备按使用说明书的规定接地或接零。传动部位按设计要求安装防护装置。维修、组装和拆卸电动设备时，断电挂牌，防止其他人私接电动开关发生伤亡事故。
用电设备实行一机一闸一漏（漏电保护器）一箱。不得用一个开关直接控制二台及以上的用电设备。
现场的配电箱要坚固、完整、严密，有门、有锁、有防雨装置，同一配电箱超过3个开关时，设总开关。熔丝及热元件，按技术规定严格选用，严禁用铁丝、铝丝、铜丝等非专用熔丝代替。
室内配电盘、配电柜有绝缘垫，并安装漏电保护装置。
变压器设接地保护装置，其接地电阻不大于4Ω，变压器设护栏，设门加锁，专人负责，近旁悬挂“高压危险、请勿靠近”的警示牌。
移动式发电机在施工中使用频繁，项目部派专人负责操作、维护、保养。
10.1.2 施工机械安全保证措施
各种机械操作人员和车辆取得操作合格证，不准将机械设备交给无本机操作证的人员操作，对机械操作人员要建立档案，专人管理。
操作人员按照机械说明规定，严格执行工作前的检查制度和工作中注意观察、工作后的检查保养制度。
10.1.3 施工现场治安、消防、防火安全保证措施
1）治安、消防管理措施
组织现场施工人员学习《治安管理条例》，并要求现场施工人员与管理人员一律配戴胸章，挂牌上岗，自觉接受监督。
加大宣传力度，为施工创造良好的舆论氛围。承诺“便民不扰民”，取得沿线单位和居民的理解和大力支持。
设立固定安全、防火警示牌、宣传牌。配备必要的消防器械和物资。治安消防工作坚持“预防为主，以消为辅”的指导思想，加强施工现场贵重物资、重要器材和大型设备的管理。
开展法制宣传和“四防”教育，项目队定期开展以防火、防盗、防爆为主的安全检查，堵塞漏洞，防患于未然。
2）防火安全保证措施
建立项目经理部、施工架子队、作业班组三级防火责任制，明确各级防火职责。
重点部位如仓库、木工间配置相应消防器材，一般部位如宿舍、食堂等处设常规消防器材。
施工现场用电，严格执行有关规定，防止发生电器火灾。
焊、割作业点与氧气瓶、乙炔气瓶等危险物品的距离不得少于10m，与易燃易爆物品的距离不得少于30m。
做好防火工作，搭设的工棚与料库之间的距离，符合有关规定要求。在工棚及仓库附近要设消防器材，并定期检查。
加强对易燃、易爆及危险品的管理。工程大量使用柴油、重油、沥青等易燃品，因此其采购、运输、贮存及使用各环节均严格按照有关安全操作规程执行，储料现场配备充足的消防灭火器材。
10.1.4 保证人身安全措施
所有参建职工均进行岗前安全教育，要认真学习，做到人人熟知，并始终贯穿在施工全过程中。
特殊岗位和技术工种，如安全员、工班长、机械操作员等，要进行岗前培训，经考试合格后，执证上岗。
所有现场施工人员必须挂牌上岗。
严禁酒后上岗，严禁疲劳上岗。
配齐配足劳动安全防护用品，确保安全防护。
过渡道路两端应按规定设防护栏及警告标志，夜间应挂警示灯。
施工现场设安全标志，危险作业区要悬挂警示标牌。
施工运输车辆必须严格遵守城市和公路交通规则，文明行车。
电工值班操作时，必须穿绝缘鞋。
变压器周围设安全防护栏。
起重臂下严禁站人。
10.2 环境保护
10.2.1 防止大气污染措施
临时运输道路经常洒水湿润，减少道路扬尘。对产生尘埃运输车辆加以覆盖，减少对空气污染，生产及生活垃圾定期、专人处理。严禁焚烧有毒废料。
10.2.2 防止噪声的措施
施工噪声主要包括施工现场、机械作业时和车辆运输时产生的噪声。为减少噪声影响，机械设备选型配套时优先考虑低噪声设备，尽可能采取液压设备和摩擦设备代替振动式设备，并采取消声、隔音、安装防震底座等措施。加强机械设备的维修保养，保证机械设备的完好率，确保施工噪声达到环境保护标准要求。
合理布置施工和生活区域。进入施工现场的机械车辆少鸣笛、不急刹、不带故障运行，减少噪声。
10.2.3 防止水污染的措施
施工及生活废水的排放遵循清污分流、雨污分流的原则，各种施工废油、废液集中储积，集中处理，严禁乱流乱淌，防止污染水源，破坏环境。
施工作业产生的污水必须经过沉淀池沉淀，并经净化处理，符合要求后排放。
食堂的废水处理应设置隔油池，定期清理油污，污水经过必要的处理后排入污水管道，施工、生活污水严禁排入农田和水源。
10.2.4 水土保持措施
钻孔过程中会有大量的泥浆水排放,为防止污染水源，破坏环境。钻孔过程中的泥浆水先集中在沉淀池沉淀，符合要求后排放，严禁乱流乱淌。
在生活区设置污水处理系统，不将有害物质和未经处理的废水直接排放。保证废水处理设施在整个施工生产过程中的有效性，做到现场无积水、排水不外溢、不堵塞、水质达标。
弃土（渣）场选址依据设计文件规划或与地方有关部门协商，结合当地土地利用规划。合理布设弃渣场,不在临河或居民点上游设置；弃渣前做好挡渣工程和排水沟建设，防止二次污染。挡渣工程做到满足稳定安全和植被恢复要求，适当放缓边坡。防洪排水措施达到设计的防洪标准；加强弃渣期间施工组织和临时防护，弃渣时做到分层堆放并夯实，放缓边坡，做好弃渣场边坡防护工作，弃渣结束后及时覆土并恢复植被。
10.2.5 水资源保护
不得随意打井取水，可能会影响地表水源变化，破坏水环境。因此在桩基施工过程中必须做好用水管理，按照当地水力资源管理有关规定或条例进行合理取水，做到“合理利用，限量排放”的原则组织施工。为此，编制实施性施工组织设计时，把防止水源枯竭作为一个重要内容，针对工程实际情况，编制切实可行的施工保护措施，施工中认真贯彻执行。
施工时，安排专人了解施工现场水系，尽可能利用地表水源，无地表水源或地表水源不满足使用要求时采用地下水。
施工、生活用水本着节约的原则，防止水资源的浪费。