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注射液工艺风险评估方案

20
2020年4月19日
文档仅供参考

xx股份有限公司

标题：xx注射液
生产工艺风险管理评估报告

评估小组人员：

报告批准人：

评估日期： 年 月 日至 年 月 日

质量风险管理委员会

XXX注射液
生产工艺风险管理评估报告

质量风险管理编号
FX-SCGY- -001
质量风险管理时机类别
xx生产工艺质量风险评估报告
质量风险评估单位

风险评估启动人

启动日期
年 月 日
质量风险管理小组

组长
姓名
学历/职称
所属部门
职 务

质量部
质量授权人

组
员

总工办
总工

生产部
生产部经理

质量审核办
质量副经理

工程部
经理

生产部
车间主任

验证办
验证委员会主任

QA部
QA主任

工程部
设备维修员

目 录
1. 概述………………………………………………………………………………………….4
2．风险管理的目的………………………………………………………………………………4
3. 风险管理小组成员及职责………………………………………………………………….4
4. 风险评估 ……………………………………………………………………………………5
4．1风险识别……………………………………………………………………………………5
4．2风险分析与评价……………………………………………………………………………5
4．3风险评估结论………………………………………………………………………………6
5. 风险控制 ……………………………………………………………………………………8
5．1风险降低……………………………………………………………………………………8
5．2可接受风险…………………………………………………………………………………9
6. 风险管理结果和回顾 ………………………………………………………………………9

1.概述
1.1. 产品名称：
通用名：
1.2. 剂 型：
小容量注射剂
1.3. 产品规格：
10ml：0.1mg 5ml：0.05mg
1.4. 批准文号：
1.5. 功能主治：
1.6. 用法用量：
静脉滴注，一日1次。每次10～50ml，以0.9%氯化钠或5%～10%葡萄糖注射液适量稀释后滴注。
1.7. 贮 藏：遮光，密闭保存。
2.风险管理的目的
为确认新建某某小容量注射剂生产系统能够达《药品生产质量管理规范》 的要求，并同时满足本企业xx注射液的生产要求，引入风险管理机制，对小容量注射剂生产系统的影响因素进行评估，对可能的危害进行判定,对于每种危害可能产生损害的严重性和危害的发生概率进行了估计,在某一风险水平不可接受时，建议采取了降低风险的措施，并在验证或日常管理中进行控制。
3.适用范围
适用于XXX注射液生产工艺的风险评估。
4.风险各因素评分标准
4.1风险因素标准评定
4.1.1风险评估方法：遵循FMEA技术（失效模式效果分析）
4.1.2失效模式效果分析(FMEA)由三个因素组成：风险的严重性（S）、风险发生的可能性（P）、风险的可检测性（D）。
4.1.2.1严重性（S）:主要针对可能危害产品质量数据完整性影响（ 1～5分）
严重性（S）
风险系数
风险可能导致的结果
极高
5
直接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性。此风险可能导致产品不能使用；直接影响GMP原则，危害产品生产活动
高
4
直接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性。此风险可能导致产品召回或退回；不符合GMP原则，可能引起检查或审核中产生偏差
中
3
尽管不存在对产品或数据的相关影响，但仍间接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或跟踪性
低
2
尽管此类风险不对产品或数据产生最终影响，但对产品质量因素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或跟踪性仍产生较小的影响
无影响
1
此类风险不对产品或数据产生最终影响，同时对产品质量因素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或跟踪性也不会产影响

4.1.2.2 发生的可能性(P):测定风险产生的可能性，为建立统一基线，建立以下等级（1～5分）：
可能性(P)
风险系数
风险可能导致的结果
极高
5
极易发生
高
4
偶然发生
中
3
很少发生
低
2
发生可能性极低
极低
1
不可能发生

4.1.2.3 可发现性(D):在潜在风险造成危害前，检测发生的可能性（1～5分）。
可检测性(P)
风险系数
风险可能导致的结果
极低
5
难以检测
低
4
需要专职人员检测
中
3
操作员工能够检测
高
2
一般人员容易检测
极高
1
经过仪器容易检测
5. 风险级别评判标准
5.1 RPN=严重性（S）×可能性（P）×可检测性（D）
5.2风险评级及措施要求
测量范围1-5
RPN
风险等级
描述
严重性性×发生可能×可测性
1～8
低
此风险水平为可接受，无需采用额外的控制措施
严重性性×发生可能×可测性
9～36
中
此风险要求采用控制措施，经过提高可检测性及（或）
降低风险产生的可能性来降低最终风险水平。所采取的措施能够是规程或技术措施，但均应经过验证。
37～125
高
此为不可接受风险，必须尽快采用控制措施，经过提高可检测性及降低风险产生的可能带来降低最终风险水平。验证应先集中确认已采用控制措施且持续执行。

6、风险管理成员及其职责
序号
成员
部门
职务
职责
1

质量受权人
管理组组长
批准风险管理计划；
②批准风险管理报告。
2

质量总监
组员
①负责对参与风险管理人员的资格认可；
②全面监督、组织实施风险管理活动；
③参与风险分析和评价。
3

质量经理
组员
①对风险控制措施的结果组织验证；
②组织实施风险管理活动；
③审评风险管理报告；
4

质量审核部
组员
①全面监督、组织实施风险管理活动；
②参与风险分析和评价;
③参与风险评估所需进行的验证;
5

质量控制部
组员
提供检验过程与风险相关的信息;
②参与风险分析和评价
6

验证办
组员
参与风险分析和评价
② 根据风险评估结果，制定验证方案
7

生产部
组员
提供生产过程与风险有关的相关信息；
②参与风险分析和评价。
8

生产部
组员
9

物资管理部
组员
①参与小容量注射剂系统的质量跟踪，并反馈相关信息；
②参与风险分析和评价。
10

工程部
组员
①参与产品与设备相关的工艺参数的制定，并反馈相关信息；
②参与风险分析和评价。
11

工程部
组员
7、风险评估
7.1 风险识别
7.1.1生产工艺流程及区域划分图
原辅料

饮用水
xx注射剂生产工艺流程图

反渗透
拆外包

缓 冲
原辅料暂存
称 量
溶解
精 滤
灌 封
灭菌检漏
印字、包装
多效蒸馏水、
灯 检
待检、暂存
入 库
纸箱
过滤
稀释定容
纯 化 水
注射用水
检 验
检 验
按柜取样

安瓿

冷却
干燥灭菌
洗瓶
理瓶

一般生产区
安瓿、说明书、彩盒

D级区

C级区

A级区

7.1.2 xx注射剂生产工艺是否设计合理，对生产产品是否能确保，按照小容量注射剂生产工艺系统的工作流程，运用质量风险管理程序逐一识别其潜在的质量危害，以及判定危害产生后的严重程度，以便及时、正确地采取有效措施进行降低或消除风险。
7.2小容量注射剂生产系统风险分析与评价
7.2.1人流与物流

序号
风险
项目
风险描述
风险可能导致的结果
产生风险原因
风险分析
风险等级
S
P
D
RPN
1
人流
未经批准的人员 进入车间
未进行正确更衣
厂房使用不当产品污染
来自于外部环境的活粒子 及非活性粒子污染厂 房
进入控制设计不当 不符合 SOP
缺乏培训
3
2
2
12
中
2
物流
非预期物料进入车间
物料未经清洁进入车间
物料进入车间的程序不当
物料包装的污染导 致厂房与产品污染
进入控制设计不当 不符合 SOP 缺乏培训
4
2
3
24
中

7.2.1.1风险评价
人流、物流进入车间都存在污染的中等风险，经过对操作人员的培训和控制（比如采用监控的方式），风险已经降至可接受水平。
7.2.2 工艺设备循环设施
序号
风险项目
风险描述
风险可能导致的结果
产生风险原因
风险分析
风险等级
S
P
D
RPN
1
纯化水
纯化水质量不当

有颗粒和化学残留
设施污染
3
2
2
12
中
2
注射用水
注射用水质量不 当
存在颗粒
化学污染
设施污染
4
2
2
16
中
3
压缩
空气
压缩空气质量不当
微生物污染
设施污染 使用点过滤器损坏
4
4
3
48
高

纯蒸汽

压力温度不够
存在颗粒
微生物污染

操作不当
3
2
2
12
中
7.2.2.1风险评价
工艺设备循环系统的纯化水、注射用水、纯蒸汽和压缩空气存在中风险和高风险，经过采用校验仪表、完善操作规程、对过滤器进行完整性检查，风险已经降至可接受水平，但生产过程中须加强水质监控，如：微生物和细菌内毒素监测。
7.2.3 洗瓶机、隧道烘箱
序号
风险项目
风险描述
风险可能导致的结果
产生风险原因
风险分析
风险等级
S
P
D
RPN
1
安瓿
清洗
安瓿未完全浸 入超声波水中
安瓿位置错误
未根据所建立清 洗程序进行清洗 参数的调 整
安瓿不洁净/存在
颗粒/微 生物负 载/内 毒素交叉污染
不当的设备操作/设计
不当的工艺参数
4
3
2
24
中
2
安瓿
烘干
灭菌温度、时间
和降温温度达不到要求
灭菌不彻底
降温达不到要求影响产品质量（安瓿瓶内壁出现水珠）
不当的设备操作/设计
不当的工艺参数
4
4
3
48
高
3
洁净瓶存放
存放环境不符合要求、存放时间过长
导致微生物及微粒污染
环境不符合要求，放置超过工艺时间
4
3
2
24
中
7.2.3.1风险评价
洗瓶机清洗安瓿过程存在中风险，经过调整设备控制参数 (注射用 水温度及压力、设备速度)来降低风险。隧道烘箱在烘干灭菌安瓿过程中存在高风险，经过加强检查和周期性监测来降低风险至可接受水平，正常生产中做为质量监控的重点，如：水温、水压、不溶性微粒、细菌内毒素检查、烘干温度、时间等。
7.2.4配料罐与过滤系统的清洁
序号
风险项目
风险描述
风险可能导致的结果
产生风险原因
风险分析
风险等级
S
P
D
RPN
1
配料罐及过 滤系统清洁
清洁方法未能清洁整个内表面
不当的清洁规程
未遵循清洁顺序
设备污染，
交叉污染
清洁规 程的设 计不 当
员工使用方法的不当
4
4
2
48
高
7.2.4.1风险评价
配料罐及管道、过滤器清洁消毒方面存在高风险，经过采用批准的清洁方法和清洁完成后的检查、周期性清洁监测来降低风险水平。
7.2.5 配料系统
序号
风险项目
风险描述
风险可能导致的结果
产生风险原因
风险分析
风险等级
S
P
D
RPN
1
称量
投料
原料称量、投料操作不规范或未遵 循顺序
粉尘、颗粒污染环境
排风系统操作不当
未按SOP操作
5
4
2
40
高
配方不当
工艺参数不当 加料操作控制不当 上料顺序不正确
5
3
3
45
高
2
药液
配制
不当的操作参数（时间、搅拌速度、温度、pH 值等）
成品不 符合质 量参 数
参数不当
控制系统不当
仪表测量不当
4
3
2
24
中
3

溶液
过滤
过滤器完整性不当
过滤参数
不当 （压力等）
产品不溶性微粒或微生物不合格
过滤器 不到位 或位 置不正确
过滤器 阻塞或 不适 合的过滤器
完整性缺乏
参数不当
5
4
2
40
高
4
存放
时间
缺乏所建立的保 留条件（时间等）
颗粒或 微生物 污染 溶液
配料罐 呼 吸 器 维护不当
3
2
2
24
中
7.2.6风险评估结论
注射剂的配料是关键操作步骤存在高风险，经过采取一系列控制措施来降低风险至可接受水平，但在正常生产过程中应做为质量监控的重点。
7.2.7 灌装系统
序号
风险项目
风险描述
风险可能导致的结果
产生风险原因
风险分析
风险等级
S
P
D
RPN
1
灌装机、管道系统清洁消毒
清洁方法未包括清洁所有药液接触的部位
不当的清洁规程
未遵循清洁顺序
设备污染，
交叉污染
清洁规 程的设 计不 当
员工使用方法的不当
3
2
2
12
中
2
灌封装量
装量不足或装量过多
产品超出规格
参数不当 药液泵性能不当 在线控制不当
5
4
2
40
高
3

灌封封口

封口不严或外观不合格
颗粒或 微生物 污染 溶液
外观质量不合格
设计缺陷
设备调整不当
未按规程操作参数不当
4
4
2
32
中
4
人员操作
在A级区操作
颗粒或 微生物 污染 溶液
设备运行不正常，破瓶、卡瓶，人手进入A级区操作
3
4
2
24
中

7.2.7.1风险评价
灌装机清洁消毒和灌装工艺存在中等风险，发生的可能性较大高，经过采用批准的清洁方法和清洁完成后的检查、周期性清洁监测及生产中的检查来降低风险水平。
7.2.8 灭菌系统
序号
风险项目
风险描述
风险可能导致的结果
产生风险原因
风险分析
风险等级
S
P
D
RPN
1
控制系统不准
各参数的控制不准确
温度传感器布置不合理
部分产品灭菌不彻底
控制温度传感器显示不准确
未能监测到冷点的温度、FO值
5
3
3
45
高
2
装载量
与配料罐、生产线能力不匹配
超量装载影响灭菌效果
未按文件规定装载
5
3
2
30
中
3
升降温
介质
什降温介质对产品造成污染
微生物污染
纯化水污染
3
3
2
18
中
4
安全
柜体压力显示、泄压系统
开关门安全系统
安全事故
压力超过规定限度
开门安全装置失灵
4
3
2
24
中
5

显示记录系统
1.温度传感器准确度漂移，记录数据与真实值不符合
2.意外事件导致灭菌中断和数据丢失
记录的数据不能反映真实情况，灭菌不彻底
传感器失灵
线路干扰
5
2
2
20
中
6
未灭菌和已灭菌区分
产品混淆
未灭菌产品流出
硬件措施缺失
未按规定执行
5
3
3
45
高

7.2.8.1 灭菌柜和灭菌工艺方面灭菌控制系统和已灭菌、未灭菌混淆存在中高风险，经过采用校验仪表、验证和生产过程中的检查监控来降低风险至可接受水平。在正常生产中做为检查监控的重点。
7.2.9 外包线工序
序号
风险项目
风险描述
风险可能导致的结果
产生风险原因
风险分析
风险等级
S
P
D
RPN
1
灯检产品漏检
不合格品流入市场
影响患者健康
灯检员视力不合格，培训不到位
5
4
4
80
高
2
印字
信息 （ 批
号、有效期）不
清晰或错误
缺乏生产批次的可跟踪性
设备性能不当
5
5
3
75
高
3
包装
使用其它 产 品 的 说 明书
产品或 说明书缺失
产品标识不当 缺乏病患所需信息 产品缺失
使用错误说明书的人为失误
4
3
2
24
中
产品混批
影响患者健康
清场不彻底
5
5
3
75
高
7.2.9.1外包线存在高风险，主要是发生的可能性高，经过加强现场监控和变更复核来降低了风险，使风险处于可控。
7.2.10 纯化水系统
序号
风险项目
风险描述
风险可能导致的结果
产生风险原因
风险分析
风险等级
S
P
D
RPN
1
设计
材质不适
与材质相互作用或材质有利于微生物活动而污染
制备及配送系统的设计不当
5
1
5
25
中
安装中存 在 盲 管
生物膜滋生导致的 水污染
制备及配送系统的 设计不当
4
2
3
24
中
水与非控 制 环境接触
颗粒或微生物引起的水污染
制备及配送系统的设计不当
3
3
2
18
中
2
工艺参数
流量不足
生物膜滋生导致的水污染
制备及配送系统的设计不当 工艺参数不当
3
2
2
12
中
3
消毒工艺
消毒工艺不当消毒温度不当
消毒效率低，微生物污染水
消毒工艺设计不当
工艺参数不当
3
2
2
12
中

7.2.10.1 纯化水系统存在较多的高风险点，主要是发生的可能性高，经过设计确认和安装确认来降低风险发生的可能性，经过检查监控来降低风险水平。做为生产中检查监控的重点。
7.2.11 注射用水系统
序号
风险项目
风险描述
风险可能导致的结果
产生风险原因
风险分析
风险等级
S
P
D
RPN
1
设计

材质不适 于 注 射用水
材质相互作用或材质有利于微生物活 动而导致的水污染
制备及配送系统的设计不当
5
2
5
50
高
安装中存 在 盲 管
生物膜滋生导致的 水污染
制备及配送系统的设计不当
4
2
3
24
中

水与非控 制 环境接触

颗粒或微生物引起 的水污染
制备及配送系统的设计不当
4
2
2
16
中
2

工艺参数

流量不足
生物膜滋生导致的 水污染
制备及配送系统的设计不当 工艺参数不当
5
4
3
60
高
水温不当
生物膜滋生导致的水污染
制备及配送系统的 设计不当
工艺参数不当
4
2
3
24
中
3
消毒工艺
消毒工艺不当消毒温度不当
消毒效率低；微生物污染水
制备及配送系统的 设计不当
工艺参数不当
3
4
2
24
中
3
贮存方法
贮存时间过长
循环温度达不到要求
微生物引起的水污染
设计的控制系统不当
未按规定贮存
3
4
2
24
中
注射用水系统存在较多的高风险点，主要是发生的可能性高，经过设计确认和安装确认来降低风险发生的可能性，经过检查监控来降低风险水平。做为生产中检查监控的重点。
7.2.12 纯蒸汽系统
序号
风险项目
风险描述
风险可能导致的结果
产生风险原因
风险分析
风险等级
S
P
D
RPN
1
设计

材质不适 于 纯 蒸汽
材质相互作用或材 质有利于微生物活 动而导致的纯蒸汽 污染
制备及配送系统的设计不当
5
2
4
40
高
安装中存 在 盲 管
生物膜滋生导致的 纯蒸汽污染
制备及配送系统的设计不当
4
2
4
32
中
2

工艺参数
纯蒸汽压力 / 温 度/ 流量不适
生物膜滋生导致的 纯蒸汽污染
纯蒸汽的物理属性（干燥度、过热蒸汽、不可冷凝气体）不当

制备及配送系统的设计不当 工艺参数不当
5
3
4
60
高
纯蒸汽系统存在较多的高风险点，主要是发生的可能性高，经过设计确认和安装确认来降低风险发生的可能性，经过检查监控来降低风险水平。做为生产中检查监控的重点。
7.2.13 压缩空气
序号
风险项目
风险描述
风险可能导致的结果
产生风险原因
风险分析
风险等级
S
P
D
RPN
1
设计
材质不适 于 压缩空气
产品污染
制备及配送系统的 设计不当
5
3
4
60
高
非无油压缩机
油含量超出规格。 产品污染
制备系统的设计不当
5
3
4
60
高
2

工艺参数
压力不足
设备故障
工艺参数不当
4
3
3
36
中
压缩空气系统存在较多的高风险点，主要是发生的可能性高，经过设计确认和安装确认来降低风险发生的可能性，经过检查监控来降低风险水平。做为生产中检查监控的重点。
7.2.14 空调净化系统
序号
风险项目
风险描述
风险可能导致的结果
产生风险原因
风险分析
风险等级
S
P
D
RPN
1
设计
所供应的 空 气质量不当
颗粒引起的产品污染及车间微生物污染
过滤器压差不当
5
3
4
60
高
空气速度 小 于设定值
流向不单一
产品污染
层流设计不
当气流维护不当
5
3
3
45
高
2

工艺参数
风量不当：空气不流通区域换气次数减少
房间之间 的压差不当
产品污染
进风口和排风口位 置错误，形成空气不流通区
过滤器堵塞造成压差平衡问题
进/排风阀调节错误
4
4
4
56
高
温湿度超出 所 设 定的限制
舒适环境缺失
工艺参数不当
3
4
1
12
低
消毒不彻底
微生物污染
消毒周期不恰当
消毒方法不当

3
4
2
24
低
空调系统存在高风险点，主要是发生的可能性高，经过设计确认和安装确认来降低风险发生的可能性，经过检查监控和在线监测来降低风险水平。
7.2.15物料系统
序号
风险项目
风险描述
风险可能导致的结果
产生风险原因
风险分析
风险等级
S
P
D
RPN
1
供应商资质不符合规定
原材料和包装材料质量不符合规定
存在于原材料和包装材料中的微生物可能进入产品
未进行供应商评估或评估流于形式
5
4
2
40
高
发运过程不符合要求
原材料和包装材料发运过程中破损
原材料和包装材料受到污染
对发运方式未做要求
4
4
3
48
高
检验
物料不符合标准或工艺要求
不符合要求的物料用于生产，影响产品质量
未按规定进行验收
取样不能代表整批物料的质量
5
1
1
5
低
2
贮存环境不符合要求
物料受到污染
被污染的原材料和包装材料用于生产
未按要求贮存
4
3
1
12
低
2
贮存管理
混批
产品质量不能追溯产生劣药
未按规程管理
5
2
4
40
高
3
领用路线、环境、清洁消毒过程不符合规定
物料污染环境或环境中的微粒、微生物污染物料
被污染的原材料和包装材料用于生产产品不合格
人为原因
监控不到位
4
2
2
16
中
称量或使用过程不符合规定
微粒、微生物污染物料
原材料和包装材料受到污染
未按SOP进行操作
4
3
2
24
种
物料的采购、储存和发放过程中，存在的高风险，主要是供应商选择、物料发运和储存管理的环节，经过加强供应商审计和物料的发运与贮存管理，可减低风险水平。
8.风险评估结论：
主要高风险点存在于配料、洗瓶、灌装、灭菌、注射用水系统，生产中应做为检查监控的重点，质量部应将所有中等风险和高风险点作为质量控制点，在每批的生产中检查记录。
9．风险控制
9.1风险降低
风险项目
风险描述
风险等级
风险控制措施
是否会产生新的风险
人流
未经批准的人员 进入车间
未进行正确更衣
中风险
人工控制记录
设计上只有经过更衣室，才能进入车间
SOP 到位
培训到位
否
物流
非预期物料进入车间
物料未经清洁进入车间
物料进入车间的程序不当
中风险
物料进入控制
SOP 到位
否
纯化水
纯化水质量不当
中风险
周期性取样 在线监测（电导率、酸碱度）
否
注射用水
注射用水质量不 当
中风险
周期性取样 在线监测（电导率、温 度）
否
压缩
空气
压缩空气质量不当
高风险
周期性取样
按规程对过滤器进行完
整性测试
否
纯蒸汽
压力温度不够
中风险
规程规定操作
否
风机
轴承磨损，风机叶变形
中风险
检查频次由每半年改为每季度，发现时停机进行机组密封维修
否
安瓿
清洗
安瓿未完全浸 入超声波水中
安瓿位置错误
未根据所建立清 洗程序进行清洗 参数的调 整
中
使用控制系统调整设备 控制一 些参数 (注射用 水温度及压力、设备速度)
否
安瓿
烘干
灭菌温度、时间
和降温温度达不到要求
高
使用控制系统调整设备 控制参数 (温度及设备速度)
否
洁净瓶存放
存放环境不符合要求、存放时间过长
中
洁净安瓿瓶放置于与灌封洁净级别一致的环境下，且必须当批使用结束。
否
配料罐及过 滤系统清洁
清洁方法未能清洁整个内表面
不当的清洁规程
未遵循清洁顺序
高风险
清洁规 程的设 计不 当
员工使用方法的不当
否
称量
投料
原料称量、投料操作不规范或未遵 循顺序
高风险
配料区的 排风系统及压差监控、记录。
SOP详细规定称量操作
在批记录中记录步骤及 关键参数
否
药液
配制
不当的操作参数（时间、搅拌速度、温度、pH 值等）
中
控制系统 在批记录中记录步骤及 关键参数
否

溶液
过滤
过滤器完整性不当
过滤参数
不当 （压力等）
高
确认设备附近是否安装过滤器
过滤步骤前进行过滤器完整性测试
记录并审核批记录中的工艺参数
否
存放
时间
缺乏所建立的保 留条件（时间等）
中
呼吸器的周期性维护
根据规程记录关键时间控制并记录保留参数
否
灌装机、管道系统清洁消毒
清洁方法未包括清洁所有药液接触的部位
不当的清洁规程
未遵循清洁顺序
中
清洁工艺完成后进行目检
批准清洁方法
周期性清洁监测、记录
否
灌封装量
装量不足或装量过多
高
工艺中控制并调整灌装量
灌装点探测液位的传感器检测
否
灌封封口
封口不严或外观不合格
中
调整设备，控制设备运行速度
规程规定操作
否
人员操作
在A级区操作
中
调整设备
SOP到位
培训到位
否
控制系统不准
各参数的控制不准确
温度传感器布置不合理
高
校验仪表
系统维护
合理布置探头
否
装载量
与配料罐、生产线能力不匹配
中
按灭菌柜验证最大装载量配制药品
SOP规定装载方式和装载量
否
升降温
介质
什降温介质对产品造成污染
中
按文件规定更换纯化水
定期清洁灭菌柜
否
安全
柜体压力显示、泄压系统
开关门安全系统
中
校验仪表
系统维护
SOP规定详细注意事项
否
显示记录系统
1.温度传感器准确度漂移，记录数据与真实值不符合
2.意外事件导致灭菌中断和数据丢失
中
校验仪表
系统维护
否
未灭菌和已灭菌区分
产品混淆
高
制定详细的管理规程和操作规程
否
灯检产品漏检
不合格品流入市场
高
选择视力合格，责任心强的灯检员，加强岗前培训和生产过程中的抽查
否
印字
信息 （ 批
号、有效期）不
清晰或错误
高
批次生 产前进 行目检
以确认批号及有效期
在线控制
否
包装
使用其它 产 品 的 说 明书
产品或 说明书缺失
中
包装操 作开始 时进行 目检
包装工 艺中进 行在线 控制
否
产品混批
高
严格清场SOP
加强检查
否
纯化水系统设计
材质不适
中
使用规定的材质（304不锈钢）
否
安装中存 在 盲 管
中
按GMP和设计要求进行安装
否
水与非控 制 环境接触
中
密封罐口、安装呼吸器并定期检测完整性
否
纯化水系统工艺参数
流量不足
中
安装流量计和压力计采用变频控制系统
规程规定取样方案
否
纯化水系统消毒工艺
消毒工艺不当消毒温度不当
中
制定消毒规程定期用纯蒸汽消毒系统
系统装有 UV 灯
规程规定取样方案
否
注射用水系统设计
材质不适 于 注 射用水
高
使用316l低碳不锈钢
否
安装中存 在 盲 管
中
按GMP和设计要求进行安装
否
水与非控 制 环境接触
中
密封罐口、安装呼吸器并定期检测完整性
否
注射用水系统工艺参数
流量不足
高
安装流量计和压力计采用变频 控制系统
规程规定取样方案
否
水温不当
中
温度计到位 控制系统监测温度
规程规定取样方案
否
注射用水系统消毒工艺
消毒工艺不当消毒温度不当
中
消毒规程
规程规定取样方案
否
注射用水系统贮存方法
贮存时间过长
循环温度达不到要求
中
制定循环贮存规程
按规定循环、监测、记录
否
纯蒸汽系统设计
材质不适 于 纯 蒸汽
高
使用316l低碳不锈钢
否
安装中存 在 盲 管
中
按GMP和设计方案进行安装
否
纯蒸汽系统设计工艺参数
纯蒸汽压力 / 温 度/ 流量不适
高
安装压力表 控制系统
规程规定取样方案
否
压缩空气系统设计
材质不适 于 压缩空气
高
管路系统使用304不锈钢管
关键使 用点前 安装阻 截颗粒 及微生 物的过滤器
否
非无油压缩机
高
规程规定取样方案过滤器过滤油污
否
压缩空气系统工艺参数
压力不足
中
安装仪表
否
空调净化系统设计
所供应的 空 气质量不当
高
仪表安装
空调系统控制系统
完整性 测试
A 级区安装在线粒子监 测系统
否
空气速度 小 于设定值
流向不单一
高
空调控制系统完整性 测试（ 适用于 HEPA 过滤器）
A 级区的在线粒子监测方 案
否
空调净化系统工艺参数
风量不当：空气不流通区域换气次数减少
房间之间 的压差不当
高

安装仪 表测量 每个房 间内的风量、压差 空调控制系统
完整性 测试
否
房间
温湿度
低
安装仪 表测量 每个房 间的温湿度
空调控制系统
否
消毒不彻底
中
制定恰当的消毒规程
按规定的周期、方法进行消毒
否
供应商资质不符合规定
原材料和包装材料质量不符合规定
高
进行严格的供应商评估重点关注供应商的生产过程对微生物