污水处理施工方案模板.doc

污水处理施工方案项目名称: 贵州茅台酒股份有限公司 吨茅台王子酒制酒技改工程及配套设施项目污水处理工程投 标 文 件投 标 文 件 内 容: 技术标 目 录一、 施工方案与技术措施二、 质量保证措施三、 施工总进度及保证措施四、 施工安全措施五、 文明施工措施六、 施工场地治安保卫管理七、 施工环保措施八、 施工现场总平面布置九、 现场组织管理机构十、 与发包人、 监理及设计单位、 专业分包工程的配合一、 施工方案与技术措施1.1.工程概况1.1.1.工程名称: 贵州茅台酒股份有限公司 吨茅台王子酒制酒技改工程及配套设施项目污水处理工程1.1.2.设计单位: 贵州省建筑设计研究院1.2.编制依据a.贵州茅台酒股份有限公司 吨茅台王子酒制酒技改工程及配套设施项目污水处理工程招标文件; b. 贵州茅台酒股份有限公司 吨茅台王子酒制酒技改工程及配套设施项目污水处理工程施工图; c.现行国家有关工程施工规范、 规程及技术标准; d.贵州省有关政策和文件规定; e.现场踏勘情况; f.我单位ISO9001质量管理体系文件; g.我单位施工类似工程施工经验等。1.2.施工方案与技术措施1.2.1.人工挖孔桩施工本工程采用人工挖孔端承灌注桩, 采用中风化铁质粉砂岩作为地基持力层, fK=1200Kpa, 地质情况复杂。人工挖孔桩施工前, 应作好现场排水措施, 按照施工总进度计划要求, 安排足够的劳动力与机械。1.2.1.1.机具准备提升机具: 1T卷扬机配三木塔、 橡胶吊桶。挖孔工具: 短柄铁锹、 镐、 锤、 钎、 风镐等。混凝土浇注机具: 混凝土搅拌机、 小直径插入式振捣器、 串筒等。其它机具及设备: 钢筋加工机具、 支护模板、 支撑架、 36V低压变压器及内外照明设施等。1.2.1.2.施工准备1.2.1.2.1.认真研究阅读地质勘察报告及施工图纸, 正确掌握桩基设计要求。首先, 应对挖孔作业的整体可行性做出正确判断, 然后对挖孔作业可能会出现的诸如流砂、 涌水、 涌泥等现象, 以及抽水可能引起的环境影响作一次经验性评估, 而且针对性地制定有效的技术和安全防范措施。1.2.1.2.2.组织施工图纸会审, 在开工前将问题进行消化。1.2.1.2.3.测量放线与开孔测量放线按前面的放线方法进行, 本工程的孔桩桩心与柱心重合, 故大部分处于与轴线偏心的位置, 在定位时, 一定要查清上部柱的截面尺寸及偏心情况。本场地硬化状况良好, 在场地上直接用红油漆将孔尺寸加工作面作为开挖区域, 同时将孔桩的正交轴线在距桩心1.5米的范围内用红油漆标注清楚, 便于以后复核。1.2.1.2.4.搞清楚各桩基技术参数: 桩身尺寸(桩径、 扩底、 桩长、 桩底及桩顶标高), 钢筋笼的要求。1.2.1.2.5.掌握桩基持力层岩体要求。1.2.1.2.6.弄清楚地勘单位提出的在施工过程中可能遇到的问题及处理程序; 1.2.1.3.人工挖孔桩施工顺序: 放线定桩位凿、 挖第一节桩孔混凝土层及土石方吊中支模浇第一节护壁在护壁上口二次校测标高及桩十字轴线安装提升架、 吊土胶桶及排水、 照明设施等第二节桩身挖土清理桩孔四壁、 校核桩孔垂直度和尺寸拆上节模、 支第二节模、 浇筑第二节混凝土护壁重复第二节挖土、 支模、 浇筑混凝土护壁工序, 循环作业直至设计深度检查持力层后进行扩底清理虚土、 排除积水、 检查尺寸和持力层验收封底扎扩大头底筋吊放钢筋笼浇筑桩身混凝土。1.2.1.3.1.桩孔土石方开挖及运输1)每个桩在开挖前应定位放线、 校核准确, 控制方法可用正交轴线确立桩心点, 在场地上直接用红油漆将孔尺寸加护壁厚作为开挖区域, 同时将孔桩的正交轴线在距桩心1.5米的范围内用红油漆标注清楚, 放线复核无误后, 便可开挖, 将第一节护壁高度内土石方挖完后, 进行吊中定位后浇注混凝土, 井圈顶面应比场地高出约100, 以阻挡地面水流孔内, 防止地面上的泥土、 砂石与杂物进入孔内, 并增大孔壁抵抗下沉的能力。同时将设计轴线、 桩孔的中心线用油漆标在护壁上, 进一步复核无误后, 作为确定地下各节护壁中心的测量基准点。2)土方挖掘采用人工孔内开挖, 石方采用12KW、 1.6M3小型空压机和风镐凿除, 然后用人工清除废渣, 装入活底吊桶内用小型提升铰架吊出孔外。因地质复杂, 严禁爆破。3)桩孔由人工自上而下逐层进行开挖, 挖土应先挖中间部分后挖周边, 允许误差不超过30。扩底部分应先挖桩身圆柱体, 再按扩底尺寸从上而下削成扩底形。对部分孔桩上部地质条件差的情况, 为防止扩底时扩大头处的松石或土方坍塌, 宜采用间隔出土石的措施, 留46个肋条用为支撑, 待浇注混凝土前再挖除。开挖工作应连续进行, 中途不得停歇, 否则孔底及四周土体经水浸泡易发生坍塌。本工程在B区部分区域桩净距小于2.5米, 应间隔开挖。1.2.1.3.2.安装护壁钢筋与护壁模板: 采用组合钢模, 模板高度为1米高, 用U型卡连接, 上下用两个半圆的钢圈顶紧, 不另设支撑。模板上部留10cm高作浇筑口, 拆模后用混凝土堵塞。模板安装后应检查其直径是否符合要求, 并保证任何二正交直径的误差不大于50, 其中心位置可经过孔口设置的轴线标记来确定。符合要求后, 可用木楔打入土中稳定模板, 防止浇捣混凝土时发生移动。模板周转使用, 拆上节支下节。本工程部分孔桩遇有不良土质, 因此按必须按设计放置钢筋, 一般先将竖向钢筋打入下一开挖土层, 同时开挖深度一般为500高, 挖完后再加布水平环向筋, 水平环向筋不宜太多, 同量竖向钢筋端部宜弯成发夹式的钩并拧入至设计挖土面内一定深度, 以便与下一节护壁中的钢筋相连结。护壁模板一般应在24小时之后拆除, 正常情况是在第二天下节桩孔土方挖完后进行。1.2.1.3.3.灌注护壁混凝土: 本工程护壁混凝土强度等级为C25。护壁做为直立式的, 其形状是上、 下部一致, 灌注混凝土前, 事在模板顶部放置半园形的钢平台作为操作平台。灌注混凝土时孔桩内的地下水必须抽干, 以防止在护壁根部出现水泥浆流失而出现蜂窝孔洞。振捣时不能采用插入振捣器, 而是用手锤敲击模板和用棍棒重复来插捣, 以此来保证混凝土的密实。桩孔开挖后应尽快灌注护壁混凝土, 必须当天连续施工完毕。1.2.1.3.4.桩孔抽水: 在开挖过程中如遇地下水丰富时必须进行不断的抽水, 同时应须取跳挖措施。当大量抽水仍不能顺利进行挖孔作业时, 应采取其它如灌浆等措施, 以减少地下水的渗透, 降低因抽水造成的不良影响。1.2.1.3.5.在挖孔桩施工时如遇淤泥与流砂土层, 可采用下列方法进行处理: 1)节护壁的高度可减少到300500, 并随挖、 随验、 随浇注混凝土。2)采用1625长约1.5米的钢筋, 按间距100150沿护壁周边打入土中, 挖去孔内2030的沙土后, 用25水平环向钢筋将竖向筋固定, 然后在钢筋外侧塞麻袋、 草包或纤维板条, 以阻挡沙砾流入桩内, 待挖至400500深时立即浇注护壁混凝土。3)挖至设计标高后, 清除积水残渣, 立即通知监理、 建设、 设计单位与质检部门按程序进行隐蔽工程验收, 验收合格后立即封底、 吊放钢筋笼及浇筑混凝土。1.2.1.4.钢筋工程: 钢筋在钢筋加工棚加工成型后运到现场制作钢筋笼, 桩主筋采用通长筋, 主筋与螺旋筋间隔点焊固定, 加劲筋与主筋交接处点焊焊牢。其制作应符合下列规定: 1)钢筋笼外径应比设计孔径小80左右; 2)钢筋笼在制作、 运输与安装过程中, 应采取加固措施如加焊三角交叉筋以防止变形; 3)钢筋笼的主筋保护层按设计为40, 其允许偏差为2; 4)吊放钢筋笼入孔时, 不得碰撞孔壁, 灌注混凝土前, 要将钢筋笼与护壁之间用高于孔桩混凝土标号一个等的混凝土垫块将笼子固定好, 以防止钢筋笼跑位; 5)钢筋笼主筋如需连接, 在连接时, 其连接焊缝与接头数量应符合相关验收规范的规定。所有桩钢筋笼均在加工棚进行加工好, 然后采用汽车吊放入孔内。1.2.1.5.混凝土工程: 混凝土强度等级为C35和C25。本工程混凝土浇筑采用干浇法。混凝土下料采用串筒, 串桶末端离混凝土浇注面高不大于2米。混凝土采用插入式振捣。如最后浇注的个别孔桩地下水过大, 则采用混凝土导管水下浇筑混凝土工艺浇筑桩身混凝土。导管直径25cm, 混凝土坍落度为1618cm, 砂率40%左右。混凝土垂直灌入桩孔内, 并连续分层浇筑、 分层捣实。混凝土浇注12小时后用草袋覆盖, 并湿水养护, 养护时间不得少于7天。必须及时留置试块, 每根桩不得少于一组。对试块的养护必须与孔桩混凝土同条件进行。1.2.1.6.人工挖孔桩注意事项1.2.1.6.1.严格按设计要求设置护壁, 防止坍塌。1.2.1.6.2.当挖孔深度超过5米时, 每日开工前必须检测井下有毒气体, 同时必须满足桩孔内通风要求, 如井深超过10米, 应配有完善的三管一线(水管、 气管及照明线)设施。1.2.1.6.3.地面和桩孔内操作人员保持通畅的联络; 1.2.1.6.4.孔口四周必须设置护栏或孔盖, 对已施工完的桩孔而未浇注混凝土或未施工完的桩孔停息时间, 应及时封闭, 并挂上安全警告标志; 1.2.1.6.5.因本工程地质情况复杂, 施工中严禁爆破; 1.2.1.6.6.桩距小于3倍桩径且小于2.5米时应间隔开挖; 1.2.1.6.7.桩孔开挖时遇到异常情况(如溶洞、 涌水、 流砂、 流泥、 不良气体等)应立即通知勘察、 设计、 建设方共同研究处理。孔桩开挖至桩底设计标高, 须经地勘、 质检、 设计、 监理、 建设方等部门验槽后方可进一步施工, 经验收合格后应立即封底和浇筑桩身混凝土。1.2.1.6.8.第一节护壁顶应高于桩孔周围地面, 防止雨水流入。1.2.1.6.9.挖土到达设计深度或设计持力层后, 应用至少2米长的钎杆进行钎探, 探明持力层以下是否仍有不良地质情况, 若发现有不良地质情况, 应请地勘、 设计、 现场察看处理, 并报监理、 建设方备案。1.2.1.6.10.孔桩填芯完毕应进行动测(无损超声波检测), 动测前应剔除表面浮浆, 动测合格后方可进行上部结构的施工。1.2.1.6.11.对于因地质原因浇注混凝土护壁困难的孔桩, 可采用钢套筒护壁。1.2.1.6.12.挖出的土方必须及时运离孔口, 不得堆放在孔口四周1米的范围内, 机动车辆的通行不得对井壁的安全造成影响。1.2.1.6.13.施工现场的一切电源、 电路的安装和拆除均由持证电工操作; 电器必须严格接地、 接零和使用漏电保护器, 各孔用电必须分闸, 严禁一闸多用。由于在挖孔阶段施工现场有较多的地表淌水, 故电缆必须架空2米以上, 严禁拖地和埋压土中, 孔内电缆、 电线必须有防磨损、 防潮、 防断等保护措施。照明宜采用安全矿灯或12V以下安全灯, 并遵守施工现场临时用电安全技术JGJ46的规定。1.2.1.6.14.孔内作业员工还应遵守以下规定: 必须配戴安全帽, 不准在孔内使用明火; 一般每工作4小时就要出孔轮换; 开挖复杂土层时, 每挖深0.51米, 应用手钻或不小于16的钢筋对孔底作品字形探查, 检查是否有洞穴、 涌砂等; 密切留意孔内一切动态, 如发现流砂、 涌水、 护壁变形等不良预兆及有异味气体时, 应停止作业并迅速撤离。在进行孔内爆破时, 孔口应予以覆盖, 同时在爆破前, 所有的施工人员必须撤离至地面安全地带。爆破后, 必须进行抽气、 送风或淋水等方法排除孔内废气方可下井施工。孔口的配合人员应集中注意力, 密切监视孔内情况, 积极配合孔内人员进行工作, 不得擅离岗位, 在孔内上下递送物品时, 严禁抛掷, 必须用吊桶并绑扎严实。1.2.2.土方工程施工1.2.2.1.土方开挖方式以采用人工挖土为主, 土方现场堆放不外运。1.2.2.2.土方开挖的条件1.2.2.2.1.场地内施工放线测量完毕, 控制点均埋设并已经过建筑单位、 监理及有权单位验收。1.2.2.2.2.人员安排, 机械配备、 保养就序, 卸土地点均已落实。1.2.2.2.3.现场运输道路准备完成, 经检查能满足重型车辆行驶要求。1.2.2.2.4.照明、 草袋、 清扫等工作已安排就序。1.2.2.3.开挖顺序及放坡系数1.2.2.3.1.开挖顺序从轴向轴方向开挖。1.2.2.3.2.放坡系数放坡按照1: 0.3即可。1.2.2.4.标高的控制在基坑四周设置标高控制桩测设标高控制线, 以便随挖随测。开挖至设计标高后, 进行修整清理, 测量放线人员准确测放基底标高、 轴线、 基础的外形尺寸, 经自验无误后, 请监理工程师复核。1.2.2.5.坡监测及安全防护措施挖掘过程中, 要对边坡进行监测, 发现问题及时采取措施。基坑周边用钢管扣件做成高度为900mm的拦杆。1.2.2.6.基坑排水降水措施1.2.2.6.1.情况说明基础施工时候处于春季, 要考虑有可能出现的降雨情况, 另外由于地下水情况不明, 需要事先作好人工挖孔集水井措施, 避免基础施工时候因为基坑积水影响进度。1.2.2.6.2.地面有组织排水为了防止基础施工期间降雨雨水流入基坑, 在基坑顶四周做封闭砖砌排水沟, 并每隔50m设一集水井1000mm1000mm800mm(深), 井底浇筑50mm厚C10混凝土垫层, 井壁用240mm厚烧结普通砖砌筑, 防水砂浆粉刷。1.2.2.6.3.基坑底排水沿基坑底四周做砖砌排水沟500mm500mm, 沟底浇筑50mm厚C10混凝土垫层, 沟两侧120厚烧结普通砖砌筑, 在基坑底部四角做集水坑800mm800mm1000mm(深), 井底浇筑50mm厚C10混凝土垫层, 井壁用240mm厚烧结普通砖砌筑。1.2.3.钢筋工程本工程采用钢筋有级钢筋、 级钢筋两种。1.2.3.1.加工工艺1.2.3.1.1.钢筋加工钢筋加工制作时, 要将钢筋加工下料表与设计图复核, 检查下料表是否有错误和遗漏, 对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求, 经过这两道检查后, 再按下料表放出实样, 试制合格后方可成批制作, 加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序。1.2.3.1.2.钢筋代换钢筋施工中如需要钢筋代换时, 必须先充分了解设计意图和代换材料性能, 严格遵守现行钢筋混凝土设计规范的各种规定, 并不得以等面积的高强度钢筋代换低强度的钢筋。所有钢筋代换, 须征得设计单位同意, 并有书面通知时方可代换。1.2.3.1.3.表面除锈(污)钢筋表面应洁净, 粘着的油污、 泥土、 浮锈使用前必须清理干净, 可结合冷拉工艺除锈。1.2.3.1.4.钢筋调直钢筋调直, 可用机械或人工调直。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、 死弯、 小波浪形, 其表面伤痕不应使钢筋截面减小3%。1.2.3.1.5.钢筋切断钢筋切断应根据钢筋号、 直径、 长度和数量, 长短搭配, 先断长料后断短料, 尽量减少和缩短钢筋短头, 以节约钢材。1.2.3.1.6.钢筋弯钩(曲)1)钢筋弯钩(1)弯钩形式。弯钩形式有3种, 分别为半圆弯钩、 直弯钩及斜弯钩。钢筋弯曲后, 弯曲处内皮收缩。外皮延伸、 轴线长度不变, 弯曲处形成圆弧, 弯起后尺寸不大于下料尺寸, 应考虑弯曲调整值。(2)弯心直径。钢筋弯心直径为2.5d, 平直部分为3d。(3)增加长度。钢筋弯钩增加长度的理论计算值: 对装半圆弯钩为6.25d, 对直弯钩为3.5d, 对斜弯钩为4.9d。2)弯起钢筋。中间部位弯折处的弯曲直径D, 不小于钢筋直径的5倍。3)箍筋。箍筋的末端应作弯钩, 弯钩形式应符合设计要求。箍筋调整值, 即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之和, 根据箍筋量外包尺寸或内皮尺寸而定。1.2.3.1.7.钢筋下料长度钢筋下料长度应根据构件尺寸、 混凝土保护层厚度、 钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。1)直钢筋下料长度直钢筋下料长度构件长度-保护层厚度+弯钩增加长度2)弯起钢筋下料长度弯起钢筋下料长度直段长度+斜弯长度-弯曲调整值+弯钩增加长度3)箍筋下料长度箍筋下料长度箍筋内周长+箍筋调整值+弯钩增加长度1.2.3.2.施工工艺1.2.3.2.1.钢筋绑扎与安装采用20号钢丝绑扎直径12以上钢筋, 22号钢丝绑扎直径10以下钢筋。钢筋绑扎前先认真熟悉图纸, 检查配料表与图纸, 设计是否有出入, 仔细检查成品尺寸、 形状是否与下料表相符。核对无误后方可进行绑扎。为保证进场钢筋质量, 所有进场钢筋必须有出厂质量证明书或检验报告单, 并由试验人员分批分规格取样检验合格后方准使用, 本工程所用钢筋进货、 验收和现场检查均按国家有关技术标准执行。1.2.3.2.2.钢筋由专职钢筋放样工程师根据图纸要求和有关规范要求统一放样。1.2.3.2.3.板筋采用绑扎接头, 接头位置按设计及规范要求设置。1.2.3.2.4.所有钢筋在绑扎过程中, 应做到边绑扎边检查, 做到一次合格, 避免返工现象。1.2.3.2.5.钢筋绑扎完毕, 浇筑混凝土之前会同建筑单位、 监理人员对钢筋进行检查, 符合设计要求后, 办理隐蔽验收手续后方可浇灌混凝土。1.2.3.2.6.构造柱钢筋采用搭接头, 搭接长度不小于500mm, 框架柱子钢筋采用竖焊接头, 接头须分次间根连接, 在任一区段内焊接头面积应小于50%, 相邻接头间距大于900mm, 接头最低点距楼面大于750mm方可有接头, 柱边钢筋58时分二次接头(间根), 四大角为第二次接头, 对钢筋规格、 间距长度, 搭接长度、 锚固长度等符合设计要求后方能进行下一工序施工, 框架梁采用闪光对焊, 只有接头外观无明显错位, 对接偏差0.1d, 且2mm, 弯折40的才符合要求, 否则重新焊接, 搭接接头位置受拉钢筋在支座内, 受压筋在跨中1/3范围内, 接头须错开, 在一个截面内有接头的受拉钢筋截面面积占受拉钢筋总截面25%, 且焊接头截面之间距离45d。1.2.3.2.7.钢筋锚固长度按现行国家规范规范执行。钢筋保护层厚度按设计规范确定, 钢筋保护层垫块用砂浆专门预制, 垫块应布置成梅花形, 其相互间距不大于1m。为了保证梁柱核芯区钢筋加密箍的绑扎质量, 采取先支框架梁底模, 然后绑扎框架梁钢筋, 待绑扎好柱梁核芯区加密箍后再封侧模。补柱头模, 对柱子主筋采用加焊箍筋于板面钢筋上固定的方法保证位置准确。为保证顶层柱筋的水平标高, 顶层柱筋需每根实量长度后再下料。1.2.3.3.工序流程放样下料、 校正制作安装、 绑扎成形。1.2.3.4.质量控制钢筋工程中, 钢筋翻样和安装是影响钢筋质量的关键工序, 因此钢筋工长应严格按设计规范要求认真计算绘出草图, 经项目经理部技术负责人审批后按单制作, 并分类堆放, 做好挂牌和保护工作, 防止混乱、 变形、 遗失, 安装过程中, 严格按设计部位, 板钢筋采用弹墨线, 对线绑扎, 并严格按设计部位、 规格、 数量、 品种进行认真绑扎, 关键部位, 应绘制安装大样图, 做好成品保护工作, 技术和质量监督人员, 对每批进场的钢筋要向供料单位索取材质检验证明, 并经现场取样, 合格后方能进行下一道工序的工作。1.2.3.5.焊接工程1.2.3.5.1.钢筋闪光焊1)对焊工艺根据钢筋品种、 直径和所用焊机功率大小选用连续闪光焊、 预热闪光焊、 闪光一预热一闪光焊。对于可焊性差的钢筋, 对焊后宜采用通电热处理措施, 以改进接头塑性。2)连续闪光焊(1)工艺过程包括连续闪光和顶锻过程。施焊时, 先闭合一次电路, 使两钢筋端面轻微接触, 此时端面的间隙中即喷射出火花般熔化的金属微粒一闪光, 接着徐徐移动钢筋使两端面仍保持轻微接触。形成连续闪光。当闪光到预定的长度, 使钢筋端头加热到将近熔点时, 就以一定的压力迅速进行顶锻。3)预热闪光焊(1)工艺过程包括一次闪光、 预热。二次闪光及顶锻等过程。一次闪光是将钢筋端面闪平。(2)预热方法连续闪光预热是使两钢筋端面交替地轻微接触和分开, 发出断续闪光来实现预热。电阻预热是在两钢筋端面一直紧密接触用脉冲电流或交替紧密接触与分开, 产生电阻热(不闪光)来实现预热, 此法所需功率较大。二次闪光与顶锻过程同连续闪光焊。4)闪光-预热-闪光焊是在预热闪光焊前加一次闪光过程, 工艺过程包括一次闪光、 预热、 二次闪光及顶锻过程, 施焊时首先连续闪光, 然后同预热闪光焊。焊接钢筋直径较粗时, 宜用此法。5)焊后通电热处理方法是焊毕松开夹具, 放大钳口距, 再夹紧钢筋; 接头降温至暗黑后, 即采取低频脉冲式通电加热, 当加热至钢筋表面呈暗红色或桔红式时, 通电结束; 松开夹具, 待钢筋冷却后取下钢筋。6)钢筋闪光对焊参数(1)对焊电流参数: 根据焊接电流和时间不同, 分为强参数(即大电流和短时间)和弱参数(即电流较小和时间较长)两种, 采用强参数可防止接头过热并提高焊接效率, 但易产生淬硬。(2)闪光对焊参数: 为了获得良好的对焊接头, 应合理选择对焊参数。焊接参数包括: 调伸长度、 闪光留量、 闪光速度、 顶锻留量、 顶锻速度、 顶锻压力及变压级次。采用预热闪光焊时, 还要有预热留量与预热频率等参数。7)对焊操作要求(1)级钢筋对焊: 级钢筋的可焊性较好, 焊接参数的适应性较宽, 只要保证焊缝质量, 拉弯时断裂在热影响区就较小。因而, 其操作关键是掌握合适的顶锻。(2)用预热闪光焊时, 其操作要点为: 一次闪光, 闪平为准; 预热充分, 频率要高; 二次闪光, 短、 稳、 强烈; 顶锻过程, 快速有力。8)对焊注意事项(1)对焊前应清除钢筋端头约150mm范围的铁锈污泥等, 防止夹具和钢筋间接触不良而引起”打火”。钢筋端头有弯曲应予调直及切除。(2)当调换换焊工或更换焊接钢筋的规格和品种时, 应先制作对焊试件(不小于3组)进行力学性能及冷弯试验, 合格后, 方能成批焊接。(3)焊接参数应根据钢筋特性、 气温高低, 电压。焊机性能等情况由操作焊工自行调正。(4)焊接完成, 应保持接头红色变为黑色才能松开夹具, 平稳地取出钢筋, 以免引起接头弯曲。(5)同直径钢筋对焊, 其两截面之比不宜大于1.5倍。1.2.3.5.2.电弧焊钢筋电弧焊分帮条焊、 搭接焊、 坡口焊和熔槽四种接头形式。1)帮条焊(1)适用范围帮条焊适用于、 钢筋的接驳, 帮条宜采用与主筋同级别、 同直径的钢筋制作.(2)操作要点: 先将主筋和帮条间用四点定位焊固定, 离端部约20mm, 主筋间隙留25mm。施焊应在帮条内侧开始打弧, 收弧时弧坑应填满, 并向帮条一侧拉出灭弧。尽量实施水平焊, 需多层焊时, 第一层焊的电流能够稍大, 以增加焙化深度, 焊完一层之后, 应将焊渣清除干净。当需要立焊时, 焊接电流应比平焊减少10%15%。当不能进行双面焊时, 可采用单面焊接, 但帮条长度要比双面焊加大一倍。2)搭接焊(1)适用范围搭接焊只适用于、 、 级钢筋的焊接。(2)操作要点除注意对钢筋搭接部位的预弯, 确保两钢筋轴线相重合之外, 其余则与帮条焊工艺基本相同。1.2.3.5.3.竖向钢筋电渣压力焊电渣压力焊是利用电流经过渣池产生的电阻热将钢筋端部熔化, 然后施加压力使钢筋焊合。电渣压力焊接工艺分为”造渣过程”和”电渣过程”, 这两个过程是不间断的连续操作过程。1)造渣过程”造渣过程”是接通电源后, 上、 下钢筋端面之间产生电弧, 焊剂在电弧周围熔化, 在电弧热能的作用下, 焊剂熔化逐渐增多, 形成一定深度渣地, 在形成渣池的同时电弧的作用把钢筋端面逐渐烧平。2)电渣过程”电渣过程”是把上钢筋端头浸入渣池中, 利用电阻热能使钢筋端面熔化, 在钢筋端面形成有利于焊接的形状和熔化层, 待钢筋熔化量达到规定后, 立即断电顶压, 排出全部溶渣和熔化金属, 完成焊接过程。3)电渣压力焊施焊程序安装焊接钢筋安装引弧钢丝球缠绕石棉绳装上焊剂盒装焊剂接通电源(”造渣”工作电压4050V, ”电渣”工作电压2025V)造渣过程形成渣池电渣过程钢筋端面熔化切断电源顶压钢筋完成焊接卸出焊剂, 拆卸焊盒拆除夹具。4)电渣压力焊施焊注意事项焊接钢筋时, 用焊接夹具分别钳固上下的待焊接的钢筋, 上、 下钢筋安装时, 中心线要一致。(1)安放引弧钢丝球: 抬起上钢筋, 将预先准备好的钢丝球安放在上。下钢筋焊接端面的中间位置, 放下上钢筋, 轻压钢丝球, 使接触良好。放下钢筋时, 要防止钢丝球被压扁变形。(2)装上焊剂盒: 先在安装焊剂盒底部的位置缠上石棉绳然后再装上焊剂盒, 并往焊剂盒满装焊剂。安装焊剂盒时, 焊接口宜位于焊剂盒的中部, 石棉绳缠绕应严密, 防止焊剂泄漏。(3)接通电源, 引弧造渣: 按下开关, 接通电源, 在接通电源的同时将上钢筋微微向上提, 引燃电弧, 同时进行”造渣延时读数”, 计算造渣通电时间, 造渣过程工作电压控制在4050V之间, 造渣通电时间约占整个焊接过程所用时间的3/4。(4)”电渣过程”: 随着造渣过程结束, 即时转入”电渣过程”的同时进行”电渣延时读数”, 计算电渣通电时间, 并降低上钢筋, 把上钢筋的端部插入渣池中, 徐徐下送上钢筋, 直至”电渣过程”结束。”电渣过程”工作电压控制在2025V之间, 电渣通电时间约占整个焊接过程所需时间的1/4。(5)顶压钢筋, 完成焊接: ”电渣过程”延时完成, 电渣过程结束, 即切断电源, 同时迅速顶压钢筋, 形成焊接接头。(6)卸出焊剂, 拆除焊剂盒、 石棉绳及夹具。卸出焊剂时, 应将料斗卡在剂盒下方, 回收的焊剂应除去溶渣及杂物, 受潮的焊剂应烘。焙干燥后, 可重复使用。钢筋焊接完成后, 应及时进行焊接接头外观检查, 外观质量检查不合格的接头, 应切除重焊。1.2.4.模板工程1.2.4.1.概述本工程模板施工框架施工主要采用10mm厚竹胶板, 钢管架支撑。为了保证质量和施工进度, 为本工程配备3000m2新竹胶板模板, 8000m5070木枋, 150吨48钢管(含脚手架用料)。1.2.4.2.柱模施工1.2.4.2.1固定方式.柱模自身固定均采用竖向501000钢管(300)和水平248钢管1000mm组成, 用16定位螺栓对拉水平钢管以控制截面, 螺杆起步间距250mm, 横向间距为750mm, 竖向间距500。1.2.4.2.2.柱模定位柱支模前根据楼层放线先用30mm宽、 18mm厚胶合板条在混凝土楼面上钉出柱模板位置, 这样既便于柱模板定位准确, 又便于加强柱模板根部固定, 防止柱根部混凝土漏浆。1.2.4.2.3.柱头控制框架柱接头时先弹出柱边线和模板线, 然后在模板四周用钢钉钉牢在楼面上。1.2.4.3.梁、 板模板施工梁、 板模板采用竹胶板, 自身固定为木垫枋和钢管背杠、 刚性支撑。1.2.4.3.1.架柱定位在柱子上弹出轴线、 梁位置和水平线, 钉柱头模板。1.2.4.3.2.梁底模板定位按设计标高调整支柱的标高, 然后安装梁底模板, 并拉线找平。当梁底跨度大于或等于4m时, 跨中梁底处应按设计要求起拱, 如设计无要求时, 起拱高度为梁跨度的0.3%。主次梁交接时, 先主梁起拱, 后次梁起拱。悬臂梁均需在悬臂端起拱0.3%。1.2.4.3.3.侧模板定位根据墨线安装梁侧模板、 压脚板、 斜撑等。梁侧模板制作高度应根据梁高及楼板模板碰旁或压旁来确定。1.2.4.3.4.楼面模板根据模板的排列图, 架设支柱和龙骨。支柱与龙骨的间距, 应根据楼板的混凝土重量与施工荷载的大小, 在模板设计中确定。一般支柱为8001200mm, 大龙骨间距为6001200mm, 小龙骨间距为400600mm。支柱排列要考虑设置施工通道。通线调节支柱的高度, 将大龙骨找平, 架设小龙骨。1.2.4.3.5.其它注意事项铺模板时可从四周铺起, 在中间收口。楼面模板铺完后, 应认真检查支架是否牢固, 模板梁面、 板面应清扫干净。楼板模板安装完成后, 用胶带纸粘缝。1.2.4.4.楼梯模板楼梯模板作为模板工程重点控制部分, 需要严格按照设计尺寸示施工。1.2.4.5.模板的拆除1.2.4.5.1.墙、 柱模板及梁侧模必须在墙、 柱、 梁混凝土浇筑48h后方可拆除。1.2.4.5.2.宽度2.0m的板, 必须在混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的50%时方可拆除; 跨度在2.0m8.0m之间的板, 必须在混凝土试块自然养护达到设计混凝土强度标准值的75%时方可拆除。1.2.4.5.3.跨度8.0m之间的梁, 必须在混凝土试块自然养护达到设计混凝土强度标准值的75%时方可拆除; 跨度大于8.0m的梁, 必须在混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的100%时方可拆除。1.2.4.5.4.所有悬挑构件均须待混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的100%时方可拆除底模。1.2.4.5.5.已经拆除模板支架的结构, 在混凝土达到设计强度以后, 才允许承受计算荷载, 施工中严禁堆放过量的建筑材料。1.2.5.混凝土工程施工方法1.2.5.1.对现场拌制混凝土的技术要求现场拌制混凝土, 其技术要求如下: 1.2.5.1.1.根据配合比确定的每盘(槽)各种材料用量, 均要过称。1.2.5.1.2.装料顺序: 一般先装石子, 再装水泥, 最后装砂子, 需加掺合料时, 应与水泥一并加入。1.2.5.1.3.混凝土搅拌的最短时间根据施工规范要求确定, 掺有外加剂时, 搅拌时间应适当延长。粉煤灰混凝土的搅拌时间宜比基准混凝土延长1030s。1.2.5.1.4.混凝土中掺入粉煤灰其技术标准和试验方法应符合用于水泥和混凝土中的粉煤灰的有关要求。1.2.5.1.5.掺入早强减水剂, 其技术标准和试验方法应符合混凝土外加剂应用技术规范的有关要求。1.2.5.1.6.应用外掺剂可增加混凝土坍落度和延长初凝时间, 其技术标准均应按有关现行的国家标准混凝土外加剂应用技术规范及行业标准执行。1.2.5.2.混凝土的浇筑1.2.5.2.1.浇筑的一般要求1)浇筑前应对模板浇水湿润, 墙、 柱模板的清扫口应在清除杂物及积水后再封闭。2)混凝土下落的自由倾落高度不得超过2m, 如超过2m时必须采取加串筒措施。3)浇筑竖向结构混凝土时, 如浇筑高度超过3m时, 应采用串筒、 导管、 溜槽或在模板侧面开门子洞。4)浇筑混凝土时应分段分层进行, 每层浇筑高度应根据结构特点、 钢筋疏密决定。一般分层高度为插入式振捣器作用部分长度的1.25倍, 不超过500mm, 平板振捣器的分层厚度为200mm。5)使用插入式振捣器应快插慢拔, 插点要均匀排列, 逐点移动, 按顺序进行, 不得遗漏, 做到均匀振实。移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍(一般为300400mm)。振捣上一层时应插入下层混凝土面50mm, 以消除两层间的接缝。平板振捣器的移动间距应能保证振捣器的平板覆盖已振实部分边缘。1.2.5.2.2.混凝土浇筑1)浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇, 其间歇时间应尽量缩短。并应在前层混凝土初凝之前, 将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种及混凝土初凝条件确定一般超过2h应按施工缝处理。2)浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋、 预留孔洞、 预埋件、 插筋等有无位移变形或堵塞情况, 发现问题应立即停止浇灌, 并应在已浇筑的混凝土上初凝前修整完毕。1.2.5.3.混凝土的养护1)混凝土浇筑完毕后, 应在12h以内加以覆盖, 并浇水养护。2)混凝土浇水养护日期, 掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土不得小于14d。在混凝土强度达到1.2MPa之前, 不得在其上踩踏或施工振捣。柱、 墙带模养护2d以上, 拆模后, 双柱中缝涂刷养护剂, 以确保立面结构表面保持湿润状态。3)每日浇水次数应能保持混凝土处于足够的润湿状态。1.2.6.砌体工程施工技术方案1.2.6.1.1砖: 砖的品种、 强度等级必须符合设计要求, 并应规格一致有出厂合格证明及试验单; 1.2.6.1.2.水泥水泥品种与强度等级应根据砌体部位及所处环境选择, 本工程砌体采用遵义市水泥厂生产的花岗牌P.O.32.5或P.O.42.5普通硅酸盐水泥; 应有出厂合格证明和试验报告方可使用; 不同品种的水泥不得混合使用; 1.2.6.1.3.砂宜采用中砂。配制水泥砂浆或水泥混合砂浆的强度等级大于或等于M5时, 砂的含泥量不应超过5%。砂浆强度等级小于M5时, 砂的含泥量不应超过10%。1.2.6.1.4.水应采用不含有害物质的洁净水。1.2.6.1.5.掺合料石灰膏: 熟化时间不少于7d, 严禁使用脱水硬化的石灰膏。其它掺合料: 聚丙烯纤维、 粉煤灰等掺量应经我司试验室试验决定。1.2.6.1.6.其它材料拉结钢筋、 预埋件、 木砖、 防水粉等均应符合设计要求。1.2.6.2.操作工艺1.2.6.2.1.拌制砂浆: 1)砂浆采用机械拌合, 手推车上料, 磅称计量。材料运输主要采用井字架作垂直运输, 人工手推车作水平运输。2)根据试验提供的砂浆配合比进行配料称量, 水泥配料精确度控制在2%以内; 砂、 石灰膏等配料精确度控制在5%以内。3)砂浆拌合投料顺序应先投砂、 水泥、 掺合料后加水。拌和时间自投料完毕算起, 不得少于1.5min。4)砂浆应随拌随用, 水泥砂浆和水泥混合砂浆必须分别在拌成后3h和4h内使用完毕。1.2.6.2.2.组砌方法1)砖墙砌筑应上下错缝, 内外搭砌, 灰缝平直, 砂浆饱满, 水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度一般为810mm, 但不应小于8mm, 也不应大于12mm。2)砖墙的转角处和交接处应同时砌筑, 均应错缝搭接, 所有填充墙在互相连接、 转角处及与混凝土墙连接处均应沿墙高设置26500通长拉结筋。对不能同时砌筑而又必须留置的临地问断处应砌成斜搓。如临时间断处留斜槎确有困难时, 除转角处外, 也可留直槎, 但必须做成阳槎, 并加设拉结筋, 拉结筋的数量按每12cm墙厚放置一根直径6mm的钢筋, 间距沿墙高不得超过50cm, 埋入长度从墙的留槎处算起, 每边均不应小于50cm, 末端应有900弯钩。3)隔墙和填充墙的顶面与上部结构接触处用侧砖或立砖斜砌挤紧。1.2.6.2.3.墙砌筑1)施工顺序: 弹划平面线检查柱、 墙上的预留连结筋, 遗留的必须补齐砌筑安装或现浇门窗过梁顶部砌体。2)排砖撂底: 一般外墙第一皮砖撂底时, 横墙应排丁砖。根据已弹出的窗门洞位置墨线, 核对门窗间墙、 附墙柱(垛)的长度尺寸是否符合排砖模, 如若不合模数时, 则要考虑好砍砖及排放的位置。所砍的砖或丁砖