气缸体加工工艺及夹具设计.doc

南通职业大学机械工程学院毕业论文

河北机电职业技术学院

毕业设计（论文）

课题
气缸体加工工艺及夹具设计

院 系
河北机电职业技术学院
专 业
机械制造及自动化
班 级
0805
姓 名
李建伟
完成日期

指导教师
娄海汇

摘要
本说明书涵盖了气缸体零件从毛坯的选择到工艺过程拟定再到各加工步骤计算的全部过程，此外，对于用到的镗床及钻床夹具也做了简要说明。
首先对于零件上的一些主要加工表面，通过查阅大量专业资料确定了其加工工艺，确保达到零件的精度要求，对于所涉及的尺寸公差也是通过各种详细的计算而得来。为了给加工零件提供完整的书面说明，在本说明书中还对气缸体的作用及工作环境做了详细的介绍，对于所涉及到的参考文献也详尽列出。最后，对于在加工过程中所用到的夹具设计原则也有所阐述，并给出了一套镗夹具的设计方案。
总之，本着完整,详尽,正确的原则，对于需要分析计算的地方在本说明书中都有相应的体现，最终给零件的生产加工提供最原始的数据资料。

关键词：气缸体 工艺过程 镗床 钻床
environ

目录
绪论 5
（1）课题背景及发展趋势 5
（2）夹具的基本结构及夹具设计的内容 5
第一章 零件的分析 7
1.1零件的作用 7
1.2零件的工艺分析 8
第二章 确定毛坯 9
第三章 工艺规程设计 11
3.1 定位基准的选择 11
3.2 制定工艺路线 11
3.3选择加工设备及刀,夹，量具 14
3.4 加工工序设计 15
3.4.1 切削用量的确定 15
3.4.2 基本时间的确定 19
第五章 夹具设计 20
5.1 夹具的基本要求与设计步骤 20
5.2 定位机构的确定 21
5.3 定位方案的论证 21
总 结 23
参考文献 25
感 谢 26

绪论

机械制造与自动化专业毕业设计是对所学专业知识的一次巩固，是在进行社会实践之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是理论联系实际的训练。
机床夹具已成为机械加工中的重要装备。机床夹具的设计和使用是促进生产发展的重要工艺措施之一。随着我国机械工业生产的不断发展,机床夹具的改进和创造已成为广大机械工人和技术人员在技术革新中的一项重要任务。
（1）课题背景及发展趋势
材料、结构、工艺是产品设计的物质技术基础，一方面，技术制约着设计；另一方面，技术也推动着设计。从设计美学的观点看，技术不仅仅是物质基础还具有其本身的“功能”作用，只要善于应用材料的特性，予以相应的结构形式和适当的加工工艺，就能够创造出实用，美观，经济的产品，即在产品中发挥技术潜在的“功能”。
技术是产品形态发展的先导，新材料，新工艺的出现，必然给产品带来新的结构，新的形态和新的造型风格。材料，加工工艺，结构，产品形象有机地联系在一起的，某个环节的变革，便会引起整个机体的变化。
工业的迅速发展，对产品的品种和生产率提出了愈来愈高的要求，使多品种，对中小批生产作为机械生产的主流，为了适应机械生产的这种发展趋势，必然对
机床夹具提出更高的要求。

（2）夹具的基本结构及夹具设计的内容
按在夹具中的作用,地位结构特点,组成夹具的元件可以划分为以下几类:
(1)定位元件及定位装置；
(2)夹紧元件及定位装置(或者称夹紧机构)；
(3)夹具体；
(4)对刀,引导元件及装置(包括刀具导向元件,对刀装置及靠模装置等)；
(5)动力装置；
(6)分度,对定装置；
(7)其它的元件及装置(包括夹具各部分相互连接用的以及夹具与机床相连接用的紧固螺钉,销钉,键和各种手柄等)；
每个夹具不一定所有的各类元件都具备,如手动夹具就没有动力装置,一般的车床夹具不一定有刀具导向元件及分度装置。反之,按照加工等方面的要求,有些夹具上还需要设有其它装置及机构,例如在有的自动化夹具中必须有上下料装置。
专用夹具的设计主要是对以下几项内容进行设计：（1）定位装置的设计；（2）夹紧装置的设计；（3）对刀-引导装置的设计；（4）夹具体的设计；（5）其他元件及装置的设计。
5

第一章 零件的分析 1.1零件的作用

气缸体是发动机的主体，它将各个气缸和曲轴箱连成一体，是安装活塞、曲轴以及其他零件和附件的支承骨架。

气缸体的工作条件十分恶劣。它要承受燃烧过程中压力和温度的急剧变化以及活塞运动的强烈摩擦。因此，它应具有以下性能：
①有足够的强度和刚度，变形小，保证各运动零件位置正确，运转正常，振动噪声小。
②有良好的冷却性能，在缸筒的四周有冷却水套，以便让冷却水带走热量。
③耐磨，以保证气缸体有足够的使用寿命。
气缸体上部是并列的气缸筒，目前多镶有气缸套。气缸体的下部是曲轴箱，用来安装曲轴，其外部还可安装发电机、发动机支架等各种附件。气缸体大多用铸铁或铝合金铸造而成，铝合金缸体成本较高，但重量轻、冷却性能好，得到越来越广泛的应用。

机体是构成发动机的骨架，是发动机各机构和各系统的安装基础，其内、外安装着发动机的所有主要零件和附件，承受各种载荷。因此，机体必须要有足够的强度和刚度。机体组主要由气缸体、曲轴箱、气缸盖和气缸垫等零件组成

1.2零件的工艺分析

图 1.2 - 1 零件图

由零件图得知，其材料为HT250.该材料具有较高的强度、耐磨度、耐热性及减震性 ，适用于承受较大的应力、要求耐磨的零件。

该零件上的主要加工面为A面、B面，及气缸体的孔系。为确保镗削的内孔系与车削外圆的同轴度要求，在镗削孔系时一定要以260圆心为定位基准且应采用一次镗削完成。对于加工精度及表面粗糙度要求不高的内孔如254和233采用粗镗- 半精镗即可。对于加工精度及表面粗糙度要求都很高的孔如233（RA=1.6）、229H8（RA=1.6）应采用粗镗——半精镗——精镗的加工工艺。

对于A面上的各孔因为与缸体内孔系圆心的位置度都有要求，所以在加工这些孔时一定要以缸内孔圆心为定位基准，又因为这些孔对A面的垂直度要求也很高，所以在加工这些孔时应放在铣床上洗完A面后即开始钻销加工。

第二章 确定毛坯

图 2.1 毛培图

根据零件材料确定毛坯为铸件。又由零件的生产纲领知零件的生产类型为大批生产，毛坯的铸造方法选用砂型机器造型。又由于箱体零件的内腔及各孔均需铸出，故还应安放型芯。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效。

参考《机械制造工艺设计简明手册》表2.2——4，用查表法确定各表面的总余量如表2 - 1所示。
表 2 - 1 各加工表面总余量

加工表面
基本尺寸
（mm）
加工余量数值
（mm）
说明
A面
140
4
顶面，双侧加工
B面
140
3
底面，单侧加工
C面
64
4
侧面，双侧加工
D面
310
5
侧面，双侧加工
E面
310
5
侧面，单侧加工
F面
422
6.5
双侧加工
φ260 mm外圆面

φ270
5
双侧加工
φ254 mm孔
φ244
5
双侧加工
φ233 mm孔
φ225
4
双侧加工
φ233 mm孔
φ225
4
双侧加工
φ229 mm孔
φ221
4
双侧加工

由《公差配合与技术测量》表2——2 可得铸件主要尺寸及公差，如表 2-2所示

表 2-2 主要毛坯尺寸及公差
零件尺寸
（mm）
总余量
（mm）
毛坯尺寸
（mm）
公差CT
φ254
10
φ244
0.155
φ233
8
φ225
0.155
φ229
8
φ221
0.155
φ260
10
φ270
0.21

第三章 工艺规程设计
3.1 定位基准的选择
精基准的选择： 气缸体的B面和 φ260 mm外圆既是装配基准，又是设计基准，用他们作精基准，能使加工遵循“基准重合”的原则。

粗基准的选择： 因为该零件首先要保证缸套部分壁厚均匀，所以应选择 φ229H8 mm 孔心作为粗基准。
3.2 制定工艺路线
根据各表面加工要求和各种加工方法能达到的经济精度，确定各表面的加工方法如下：A.D.E.F面：粗铣——半精铣；B面：粗车——半精车——精车；C面：粗车——半精车；凹槽：粗铣——半精铣；
φ254 mm. φ233 mm孔：粗镗——半精镗；φ233，φ229mm孔：粗镗——半精镗——精镗；7级~9级精度的未铸出孔：钻——扩——铰；螺纹孔：钻孔——攻螺纹。

因为缸体内各镗孔都有较高的同轴度要求，故他们的加工宜采用工序集中的原则，即分别在一次装夹下将所有内孔都镗削出来，除此以外A面上的各孔也有较高的位置度要求，所以也要在同一个钻夹具中加工完成。

根据先面后孔，先主要面后次要面和先粗加工后精加工的原则，将A面，B面，D面，E面，F面及缸体内各孔的粗加工放在前面，精加工放在后面，每一阶段中又首先加工A面，后再镗缸体内孔。A面及下面上的孔及M10.M12螺纹孔等次要表面放在最后加工。

初步拟定加工工艺路线如下：

工 序
内 容
10
铸造
20
时效
30
漆底漆
40

50
（1）车端面C保持尺寸62mm (2)车外圆φ260 mm至φ263 m
（3）车B面保持尺寸63.5 mm
60
（1）以B面为定位基准粗铣端面A,保持尺寸141.5 mm（2）粗铣凹槽保证2 mm尺寸9×2 mm
70
（1）以E面为粗基准，铣另一侧面D保证尺寸316 mm（2）以加工好的侧面D为基准铣E面，保证尺寸312 mm
80
以G面为定位基准铣F面，保证尺寸423 mm
90
以φ260 mm 圆心为定位基准（1）镗φ229 mm 至φ227 mm（2）镗φ233 至φ231 mm（3）镗φ233 mm至φ231 mm（4）镗φ254 mm至φ252 mm
100
（1）车端面C保证尺寸62 .5 mm（2）车外圆（3）车B面保证尺寸63.5 mmφ260 mm至φ260.4 mm
110
（1）以B面为定位基准铣A面至图样要求（2）铣凹槽至图样要求
120
（1）以E面为定位基准铣D面至图样要求（2）铣另一侧面E至图样要求
130
以G面为定位基准铣F面至图样要求
140
以φ260圆心为定位基准
（1）镗φ229 mm至φ228.5 mm（2）镗φ233 mm至图样要求（3）镗φ233 mm至φ232,5 mm（4）镗φ254 mm至图样要求，孔口倒角1.5×45 mm
150
（1）车外圆φ260 mm至图样要求，车倒角7×30 mm（2）车B面至图样要求
160
以φ260圆心为定位基准
（1）（2）镗φ233 mm至图样要求镗φ229 mm至图样要求
170
以平面B及孔φ254 mm为定位基准
（1）钻4-φ30 mm通孔，扩4-φ32 mm通孔（2）钻4-φ14 mm通孔，扩4-φ15.85 mm.深14 mm，孔口倒角1×45 mm，粗铰4-φ15.95 mm.深14 mm，精铰4-φ16H7 mm，深14 mm（3）钻φ11 mm通孔，扩φ11.85 mm通孔，孔口倒角1×45,粗铰φ11.95 mm通孔，精铰两端φ12H7×15 mm（4）钻2-φ8.5 mm.深30 mm，攻螺纹2- M10-6H,深24 mm
180
以G面为定位基准
（1）钻φ10.2 mm通孔，攻螺纹M12-6H.深18 mm，锪孔φ22 mm（2）钻螺纹底孔φ8.5mm，攻螺纹M10×1，刮平φ20 mm深1 mm
190

3.3选择加工设备及刀,夹，量具

由于生产类型为大批生产，故加工设备宜以通用机床为主，辅以少量专用机床，其生产方式以通用机床加专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线。工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均有人工完成。

（1）粗车端面C，B及外圆面。考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用CA6140卧式车床（参考《机械制造工艺设计简明手册》表 4.2——7）。车刀选用90°外圆车刀YT15（参考《金属切削手册》表 5——13）专用夹具和游标卡尺。

（2）粗铣。铣床X52K,采用直径为φ80 mm的面铣刀（参考《金属切削手册》表9——7）专用夹具，游标卡尺。

（3）粗镗，半精镗及精镗内孔都采用卧式镗床T612（参考《机械制造工艺设计简明手册》表4.2——19），选择双刃镗刀，专用夹具，专用检具。

（4）工序170中钻4- φ30 mm,4-φ14 mm,φ11 mm ,2- φ8.5 mm 孔时选用摇臂钻床Z35，钻各孔时采用摇臂钻床Z35，选用锥柄麻花钻，扩铰各孔时采用摇臂钻床Z35，选用扩铰孔专用刀具，攻螺纹专用机用丝锥（《金属切削手册》表6——22）及丝锥夹头。采用专用夹具和孔径用游标卡尺测量，螺孔用螺纹塞规检验。

3.4 加工工序设计
3.4.1 切削用量的确定
3.4.1.1 确定外圆面粗车.半精车.精车的切削用量
（1）确定切削深度ap
粗车选两次走刀切完， ap= 1.75 mm ；半精车也选两次走刀完成 ap =0.65 mm；精车选一次走刀 ap = 0.2
（2）确定进给量f
根据《金属切削手册》表 4——86，在粗车外圆，倒杆尺寸为16 mm*25 mm，ap<=3 mm,工件直径为100~400 mm时，f=0.6~1.4 mm/r,按CA6140机床的进给量，选择f=0.1 mm/r
（3）确定切削速度 v
参考《机械制造工艺设计简明手册》表4.2——8，取粗车的主轴转速为125r/min,半精车主轴转速为320 r/min，精车主轴转速为500 r/min，故相应的切削速度分别为：

V粗= =3.14 ×270 ×125/1000m/min=106m/min
V半 = =3.14 ×263×320/1000 m/min= 264.3m/min
V精= =3.14×260.4×500 m/min= 408.8m/min
由《机械制造工艺设计简明手册》表4.2——7得机床功率为7.5KW，若取效率为0.85，则7.5×0.85=6.375KW
因为切断厚度Hd=fsinkr=0.64×1=0.64mm
材料切除率Q=π·n·f ·ap ·(D – ap) =3.14×106×0.64×1.75×(270-1.75)=1×10m/min
查《金属切削手册》图 1——16，得单位材料切除率的切削功率在（1.5~2.75）×10KW·min/ m范围内，取PC=2.13×10 KW·min/ m 于是切削功率PC=pc·Q=2.13×10×1×10=2.13KW
因为PC=2.13KW<6.675KW 故机床功率足够
3.4.1.2 确定A面粗铣，半精铣的切削用量

（1）确定切削深度ap
由于粗铣单边余量仅为2.5 故可一次走刀完成取ap=2.5
半精铣一次走刀完成ap=1.5mm
（2）确定进给量f
参考《金属切削手册》表6——10，取粗铣的每齿进给量fz=0.2mm/z,每转进给量f=fz·z=0.2×12=2.4mm/r,取半精铣的每齿进给量fz=0.1 mm/z，每转进给量f=fz·z=0.1×12=1.2 mm/r
（3）确定切削速度 v
取粗铣的转速为150r/min,取半精铣的主轴转速为300 r/min，又前面已选定铣刀直径D=φ80 mm，故相应切削速度分别为
V粗= =3.14×80×150/1000 m/min=37.7 m/min
V半 = =3.14×80×300/1000 m/min=75.4 m/min
则切削功率Pm=167.9×10ap fzaeznk
取Z=12个齿，n=150/60=2.5r/s, ae=168mm, ap=2.5mm, fz=0.2mm/z, k=1
将它们带入式中得：
Pm=167.9×10×2.5×0.2×168×12×2.5×1=5.96kw
由《机械制造工艺设计简明手册》表4.2——10得机床功率为7.5 kw，若取效率为0.85，则7.5×0.85=6.375 kw>5.96 kw
故机床功率足够
3.4.1.3 确定孔4—φ30 mm,4-φ14 mm，φ11 mm,2-φ8.5 mm的切削用量
（1）确定切削深度ap
孔4—φ30 mm：ap=15 mm:；孔4-φ14 mm：ap=7 mm；孔φ11 mm：ap=5.5 mm；孔2-φ8.5 mm：ap=4.25 mm
（2）确定进给量f
参考《金属切削手册》表4.7及表4.8，取钻4—φ30 mm孔的进给量f=0.16 mm/r，取钻4-φ14 mm和φ11 mm孔的进给量f=0.4 mm/r，取钻2-φ8.5 mm孔的进给量f=0.3 mm/r
（3）确定切削速度 v
查《金属切削手册》表4.7取钻4—φ30 mm孔的切削速度v=0.92m/s=55m/min,由此计算出转速n==1000×55/3.14×30 r/min≈584 r/min
按机床实际转速取n=530 r/min，则实际切削速度为：
v=3.14×30×530/1000 m/min≈50 m/min
查表取钻4-φ14 mm孔的切削速度v=0.47m/s=28m/min,由此算出转速n==1000×28/3.14×14 r/min=637 r/min
按机床实际转速取n=670637 r/min，则实际切削速度为：
v=3.14×14×670/1000 m/min≈29.5 m/min
查表取钻φ11 mm孔的切削速度v=0.47m/s=28m/min，由此算出转速n==1000×28/3.14×11 r/min≈811 r/min
按机床实际转速取n=850 r/min，则实际切削速度为：
v=3.14×11×850/1000 m/min≈29.4 m/min
查表取钻2-φ8.5 mm孔的切削速度v=0.37m/s=22m/min，由此算出转速n==1000×22/3.14×8.5 r/min≈824 r/min
按机床实际转速取n=850 r/min，则实际切削速度为：
v=3.14×8.5×850/1000 m/min≈22.7 m/min
3.4.1.4 确定孔φ229 mm粗镗，精镗，半精镗的切削用量
（1）确定切削深度ap

粗镗时ap=（227-221）/2 mm=3 mm
半精镗时ap=（228.5-227）/2 mm=0.75 mm
精镗时ap=（229-228.5）/2 mm=0.25 mm

(2) 确定进给量f

根据切削用量在余量打的情况时，宜采用小进给量，大转速 的原则，以及查《机械制造工艺设计简明手册》表4.2——21取粗镗进给 量f=0.24 mm/r，半精镗进给量f=0.12 mm/r，精镗进给量f=0.04 mm/r

（3）确定切削速度 v

根据公式 v=CvKv / Tapf,其中Cv=291，m=0.2，xv=0.15， yv=0.2， T=60 Kv=0.9×0.8×0.65=0.468
粗镗时
v=291×0.L468 / 60×3×0.24 m/min=68 m/min
n==1000×68/ 3.14×221 r/min=98 r/min
按T612机床上的转速，选择n=98 r/min
半精镗时
v=291×0.L468 / 60×3×0.24 m/min=96 m/min
n==1000×68/ 3.14×221 r/min=135 r/min
按T612机床上的转速，选择n=128 r/min
精镗时
v=291×0.L468 / 60×3×0.24 m/min=141 m/min
n==1000×68/ 3.14×221 r/min=197 r/min
按T612机床上的转速，选择n=205 r/min
3.4.2 基本时间的确定

3.4.2.1车外圆及端面时基本时间的确定
根据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2——1：
粗车外圆时 Tj =(L+L1+L2+L3)i/ f·n=62×2×60/ 0.64×125= 93s

粗车端面C时 Tj =Li/ f·n=135×1×60/0.64×125=101s

半精车外圆时 Tj =(L+L1+L2+L3)i/ f·n=62×2×60/ 0.64=78 s

半精车端面时 Tj =Li/ f·n=135×1×60/0.64×125=82s

精车外圆时 Tj =(L+L1+L2+L3)i/ f·n=62×2×60/ 0.64=75s

3.4.2.2 铣削面A的基本时间确定
(1)粗铣时工作台每分钟进给量为
f= f·Z·n=0.2×12×150mm/min=360mm/min
根据X52K型铣床工作台进给量表（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2——37），选择f=316 mm/min
则基本时间 Tj=(L+L1+L2)i/ f=428.5/ 316=81 s
(2)半精铣时工作台每分钟进给量为

f= f·Z·n=0.2×12×150mm/min=360mm/min
同理得 Tj=(L+L1+L2)i/ f=423/ 316=80 s
3.4.2.3 镗削孔φ229 mm的基本时间确定
粗镗时 Tj =(L+L1+L2+L3)i/ f·n=49×2×60/ 0.64=250 s

半精镗时 Tj =(L+L1+L2+L3)i/ f·n=48×2×60/ 0.64=187.5s

精镗时 Tj =(L+L1+L2+L3)i/ f·n=48×2×60/ 0.64=351s
3.4.2.4 钻孔的基本时间确定

钻 4—φ30 mm 时 Tj =(L+L1+L2) ×4/ f·n=140×4/ 0.16×530=396s

钻 4-φ14 mm 时 Tj =(L+L1+L2) ×4/ f·n=40×4/ 0.4×670=36s

钻 φ11 mm 时 Tj =(L+L1+L2) ×4/ f·n=140×4/ 0.4×670=25s

钻 2-φ8.5 mm 时 Tj =(L+L1+L2) ×4/ f·n=30×2×60/ 0.4×850=14s

第四章 夹具设计

4.1 夹具的基本要求与设计步骤
机床夹具时在机床上加工零件时所使用的一种工艺装备，用来准确地确定工件与刀具之间的相对位置，即实现工件的定位于夹紧，以完成加工所需要的准确相对运动。
4.1.1 夹具的基本要求
机床夹具必须满足下列基本要求：
(1)能稳定保证工件的加工精度；
(2)能提高机械加工的劳动生产率，降低工件的制造成本；
(3)结构简单，操作方便，安全和省力；
(4)便于排屑；
(5)有良好的结构工艺性，便于夹具的制造，装配，检验，调
整和维修。
4.1.2 夹具的设计步骤
夹具设计一般按以下步骤进行
（1）研究原始资料，明确设计任务
（2）确定夹具的结构方案，绘制结构草图
（3）确定工件的定位方案，选择或设计相应的定位元件或装置。
（4）确定刀具的对刀或引导方案，设计对刀及引导装置。
（5）确定工件的夹紧方案，设计夹紧机构。
（6）确定其他元件或装置的结构形式。
（7）合理布置各元件或装置，确定夹具体和夹具的总体结构。
（8）绘制夹具总装配图
（9）绘制夹具零件图
4.2 定位机构的确定

工件的定位是指保证同一批工件在夹具中占有一致的正确加工位置。这一位置的获得可以通过定位支承限制工件相应的自由度实现。定位元件的选择原则：
A.高的精度
定位元件的精度直接影响定位误差的大小。
B.高的耐磨性
定位元件要与工件经常接触，容易磨损。为避免因元件磨损而影响定位精度，所以要经常修理和更换定位元件。因此，要求定位元件的工作表面有足够的耐磨性。
C.足够的刚度和强度
定位元件应避免由于工件的重量，夹紧力，切削力等因素的影响使其变形或磨损。
D.良好的工艺性
定位元件的结构应便于加工，装配和维修，有时为了装配和维修方便，往往在夹具体上开有适当的工艺窗口。经常更换的定位元件，其结构应便于更换。

4.3 定位方案的论证
箱体类零件的定位方案一般有两种，“一面两销”和“三平面”定位方法。
A.“一面两销”的定位方法其特点是：

（1）可以简便地消除工件的六个自由度，使工件获得稳定可靠定位。

（2）有同时加工零件五个表面的可能，既能高度集中工序，又有利于提高各表面上空的位置精度。

（3）“一面两销”可作为零件从粗加工到精加工全部工序的定位基准，使零件整个工艺过程基准统一，从而减少由基准转换带来的积累误差，有利于保证零件的加工精度。同时i，使机床各个工序的许多部位实现通用化，有利于缩短设计，制造周期，降低成本。

（4）易于实现自动化定位，夹紧，并有利于防止切削落于定位及面上。

图 5 – 1 面两销定位

B“三平面”定位方法的特点是：
（1）可以简便的消除工件的六个自由度，使工件获得稳定可靠定位。

（2）有同时加工零件两个表面的可能，能高度集中工序。
被加工零件气缸体属箱体类零件，本工序工序集中，精度要求高，故选用“一面两销”的定位方法。
最终确定镗夹具如图5-2所示

图 5 – 2 镗夹具

总 结

这次毕业设计做的是气缸体的加工工艺规程的设计及一套钻夹具一套镗夹具的设计。主要是工艺规程的设计计算及夹具的设计。
整个设计过程是对三年来所学知识的总结，而且，在原来的基础上，需学会融会贯通，将以前所学的知识系统化，运用到所做的设计中。在工艺规程设计时，通过老师的讲解，我认识到设计的重点，结合现实的加工条件作出最低成本，最大使用价值的设计。同时，我们也认识到我们所学的知识太零散化，而且，很多都只是学习了皮毛，没有深入地研究，导致运用的时候只是照搬，不能根据加工要求灵活改变。

这次设计中学到最多的夹具的设计。这部分以前没有认真学习过，所以设计时需从头做起，夹具体中定位，夹紧及对刀，导向元件是重点。我所做的钻夹具比较复杂，它的自动定心机构比较特别，也是整个夹具设计中的一个难点。再有就是由于工件安放时要从上面往下面放，所以钻夹具要做成翻转式。

最后就是基准的问题。我们以前作图时，很少考虑加工，没有基准的概念。基准是加工和作图过程中都很重要的部分。所以，设计时不能只照参考书上的计算把各部分尺寸，结构确定，设计从一开始就要考虑加工。只有全面考虑，才能保证设计的零件合理。

通过这次的设计我认识到了自身存在的问题，在以后的学习和工作中会针对自己的问题去改正。还有就是学习知识要精益求精，遇事要多问几个为什么。最重要的就是设计要结合现实条件，不能想当然的做。

随着毕业日子的到来，毕业设计也接近了尾声。经过三个多月的奋战我的毕业设计终于完成了。在没有做毕业设计以前觉得毕业设计只是对这几年来所学知识的单纯总结，但是通过这次做毕业设计发现自己的看法有点太片面，毕业设计不仅是对前面所学知识的一种检验，而且也是对自己能力的一种提高。通过这次毕业设计是我明白了自己原来所学的知识还是比较欠缺，自己要学习的东西还太多，学习是一个长期积累的过程，在以后的工作，生活中都应该不断的学习，努力提高自己知识和综合素质。

在这次的设计中也遇到了不少的问题，如在编写加工工艺师，加工面的先后顺序编排对零件的加工精度和劳动生产率都有相当大的影响。在对某个工序进行专业夹具设计时，对零件的定位面的选择，采用什么方式定位，夹紧方式及夹紧力方向的确定等等都存在问题。这些问题都直接影响到零件的加工精度和劳动生产率。通过不懈努力和指导老师的精心指导下，针对这些问题我查阅了大量的相关资料。最后，将这些问题解决，并设计了镗孔的专用夹具。

总之，不管学会的还是学不会的的确觉得困难比较多，真是万事开头难，不知道如何入手，最后终于做完了有种如释重负的感觉。此外，还得出一个结论：知道必须通过应用才能实现其价值！有些东西以为学会了，但真正到用的时候才发现是两回事，所以我认为只有到真正会用的时候才是真的学会了。

参考文献

1李业农《机械制图》 上海：上海交通大学出版社，2008
2李益民《机械制造工艺设计简明手册》 哈尔滨：哈尔滨工业大学，1993
3王信义、计志孝、王润田、张建民编. 机械制造工艺学 北京理工大学出版社，1989.
4侯放 . 机床夹具 . 北京：中国劳动社会保障出版社，2005.
5杨黎民、杨志勤 . 机械设计简明手册 北京：国防工艺出版社，2007
6李军利 . 金属切削机床 北京：冶金工艺出版社，2008
7朱志宏 . 金属切削机床 . 南京：东南大学出版社，1985.
8哈尔滨工业大学等。机床夹具设计。上海：上海科学技术出版社，1980
9哈尔滨工业大学等。轴、箱体、丝杆加工。上海：上海科学技术出版社，1980
10王志伟、孟玲琴 . 机械设计基础 北京：北京理工大学出版社，2007
11 王凡 . 实用机械制造工艺设计手册 北京: 机械工艺出版社，2008.
12 朱淑萍 . 机械加工工艺及装备 北京：机械工艺出版社，2007

致 谢

////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////

- 24 -