拉西瓦水电站尾水闸门井混凝土滑模施工.pdf

混凝 土工程 拉西瓦水 电站尾水闸门井混凝土滑模施工 黪蔡振峰 ( 中国水利水电第十一局有限公司) 毫 I 橇 戛 1 一 拉西 瓦珠电逛乱捧凝电 系统水 闸n蠊作莹| 闸 齐深 毽 螽 m誊 为 地弋 桶筑柏，篙程 为 2 4 8 ： 毫 2 i 9 8 6 | 被角 l 后的 粕 奇为 u Q mx m 央 8 2 露 m翔与廷酶段枢交的 撩掷 j ?务棼淹糗蒲舟高程范甚淘2 2 2 m蠢篙葭为 m 裘诗潢升荔葭为鹳 m| 一 I 美 毫 n 扭西瓦烬电站 j 舟毒 潦棱施工| 乏 j 囊 毫 蔓 i | | 0-| | 1 工程概 况 拉西瓦水电站引水发 电系统尾水闸门操作室由启闭 机室 ( 包括岩锚梁) 、闸门槽和闸门井三部分组成。闸门 井衬砌后为 I I 3 0 m3 3 5 m ( 长宽)的矩形结构，深 5 0 5 m，高程为 2 2 4 8 5 2 1 9 8 m，共 6 个闸门井，每个闸 门井的间隔距离为 2 0 1 O re。每个闸门井 由门槽、门楣、 标准断面和牛腿四个部分组成，其中与延伸段相交的门 槽部 分 高 1 5 5 6 m，门楣 部 分 高 I 5 m，标 准 断 面 高 3 1 9 4 m，牛腿部分和闸门槽相交部位高 1 5 m。闸门井分 为 I 期 和 期 混凝 土进 行衬砌 。 本方案为尾水闸门操作室中 6个闸门井 I期混凝土 滑模施工 方案 ，滑 模 滑升 高程 范 围为 2 1 9 8 2 2 4 7 m，每 个 闸 门井 滑升 高度 为 4 9 m，6个 闸 门井 总滑 升高度 为 2 9 4 m。 2 施工规划 2 1 施工布置 滑模施工所需风、水、电利用开挖时期 的系统 ，混 凝土由业主右岸拌和站提供。施工所需钢筋等材料运输 和人员上下通过尾水闸门室 3 t 龙门式起重机垂直运输到 尾水 闸门井 内。 在井下、井上各设对讲机 2部，以保证通信畅通。 2 。 2 施工方法 6个闸门井采用两套滑模进行施工，1 3号和 4 6 号闸门井各一套滑模。在滑模施工前必须将尾水闸门井 底板浇筑好作为滑模安装平台，滑模安装完毕后，进行 延伸段边墙和顶拱弧形堵头模板施工。在堵头模板施工 完毕后开始进行滑模试滑。当滑模滑行至门楣处，采用 木盒进行过渡。将门楣留为二期混凝土进行浇筑。 混凝土人仓采用泵送，混凝土泵车布置在尾水闸门 操作室高程 2 2 6 4 5 m平台上，通过泵管、溜筒、集料斗、 溜槽 ，最后进入仓号内。 滑模爬杆选用 4 8 mm3 5 mm钢管，每根钢管可代 替一根钢筋 ，为保证爬杆安装准确，在收面时，于爬杆 对应位置埋设 2 0 0 ram2 0 0 mml O mm铁板，以满足爬 杆焊接。 滑模模体安装采用 8 t 起重机，当滑至高程 2 2 4 7 O O m 后再滑空至高程 2 2 4 8 m拆除，采用 3 t 龙门式起重机配合 人工拆卸 。 3 滑模设计 3 1 滑模装置组成 尾水闸门井采用液压爬式滑升模板，整个滑模设计 为钢结构，模板、围圈、操作盘、提升架等构件之 间设 计为螺栓连接 。整个滑模装置主要由模板、围圈、小桁 架、操作盘、提升架、副平台、爬杆、液压系统等几部 分构成。闸门井滑模总体布置见图 1 。 3 1 1 模板系统 ( 1 )模板。 模板是混凝土井壁成形的模具 ，其质量 ( 主要包括 刚度、表面平滑度)的好坏直接影响着所浇筑混凝土的 成型及外观质量，采用 P 3 0 1 5普通组合钢模板，模板高 为 1 2 0 c m，相邻两块模板间采用 U形卡连接。模板背面 采用 F 8槽钢和 1 O槽钢做围囹。两槽钢之间连接采用 勾头螺栓连接。 2 9 水利水电施工 2 0 1 0 第 1 期 总第 1 1 8期 说明：1 图中标注以 m为单位 。 2 吊平台沿围圈底部一圈布置，内侧挂安全网。 3 在副平台上部设置分料平台，分料平台靠尾水闸门 井一侧中间部位布置，分料平台上部溜筒紧贴岩壁 挂设，并利用系统锚杆固定牢 固。 图 1 闸 门井滑模 总体布置 图 图 ( 2 )围圈 。 采用 7 5 7和 5 O 5两种角钢制成 8 O c m6 0 c m ( 高宽)的钢桁架围圈沿模板外侧布置一圈。围圈距模 板上日、下口距离均为 2 O c m，围圈共分为六段，段和段 之间采用 1 0 ram厚钢板和 2 Z mm螺栓连接，每段围圈与 模板围囹 ( 1 0 槽钢)焊接成一整体。 ( 3 )小桁架。 小桁架主要是连接围圈和主梁 的矩形钢结构，采用 7 5 7 和 5 O 5两种角钢焊接而成。尺寸为 4 0 c m 6 0 c mX6 O c m ( 高宽长) ，共 l o个。小桁架和主梁采 用焊接连接，桁架和 围圈之 间采用 1 0 ra m 厚钢垫板和 3 0 2 2 mm螺栓连接。 ( 4 )提升架。 提升架为 “ 开”字形结构，由主梁、立柱和操作平 台的支托等部件组成 ，是承受作用于整个模板上的竖向 荷载和平台荷载并传给千斤顶与爬杆的主要构件。 主梁采用两根 2 8槽钢同钢板焊接成柱状梁，单根 主梁长 4 0 0 c m，共计 5根主梁。立柱采用 1 O槽钢同主 梁焊接，单根立柱高 2 3 8 c m。 3 1 2 操作平台系统 ( 1 )主操作平台。 主操作平台采用轻型桁架粱结构 ，由主梁、轻形桁 架、铺板组成。主梁采用两根一4 m 的E 2 8 L槽钢和钢板 焊接而成，梁底部通过小桁架和围圈相连接构成主操作 平台架体，并四周设防护栏。在每根主梁两端打 1 0 0 mm 透孔穿过爬杆 ，再通过穿心千斤顶将围圈、主梁和模板 及操作平台连为一体 ，通过千斤顶爬升带动滑模上升。 主操作平台上的铺板为厚 5 0 mm木板。 ( 2 )副平台。 副平台主要为堆放材料和支撑混凝土集料斗和其他 必要的设备等，为主操作平台提供辅助作用。副平台采 用 1 O 槽钢和提升架焊接，平台上铺厚 5 0 mm木板作为 工作平台。 ( 3 )吊平台。 吊平台主要为检修混凝土质量和表面修整，以及模 板的检修和拆除。吊平台由吊杆 、横梁 、铺板和防护栏 等组成。吊杆采用 l S mm圆钢 ，横梁为 5 O 5角钢， 铺板为 5 c m厚的马道板 。平 台宽 0 6 m，两边设 护栏， 挂安全网，以 1 8 r n m圆钢悬吊于桁架梁上。 3 1 3 液压提升 系统 液压提升系统主要由液压千斤顶、液压控制台、油 路和爬杆等部分组成。 ( 1 )液压千斤顶。 经计算采用 1 o个 Y C Q一7型穿心式液压千斤顶 ，其 工作行程为 3 0 mm，最大油压 1 0 MP a ，油容量 0 。 1 4 3 L， 排油压力 0 3 MP a ，爬升速度为 0 0 9 m mi n ，外形尺寸 ( 长 宽 高 )为 1 6 0 ram 1 6 0 r n m 2 4 5 mm， 自重 约 1 3 k g 。 ( 2 )液压控制台。 该滑模液压控制台采用一台 Y J HWF 1 0 O C型液压 油泵，控制 1 O台 YC Q一7型液压千斤顶 ，控制台工作油 压为 81 O MP a ，流量 5 2 L rai n ，电动机功率 7 5 k w， 重 2 8 0 。 ( 3 )油路系统 。 主油管和分油管均采用高压橡胶管，主油管内径为 1 4 1 9 mm，分油管内径为 1 0 4 1 4 mm，连接千斤顶的油 管内径为 6 1 0 mm。 4 滑模 施工 4 1 滑模施工程序 4 1 1 施工准备 ( 1 )在尾水闸门室全部开挖、支护完成后，开始组织 进行滑模施工。在滑模施工前先浇筑闸门井底板混凝土， 在底板浇筑收面时预埋 2 0 0 ram2 0 0 mm1 0 ra m 钢板 ， 以便后 期焊接 爬杆。爬杆 中心线 距混 凝土衬 砌边 线 1 2 5 e ra，并按设计图纸要求在厂下 O +1 3 2 4 8和厂下 O + 1 3 7 8 3处埋设环向止水。 ( 2 )在底板浇筑后，利用龙门吊自上而下用清水冲刷 粘在井壁上的粉尘 ，使滑模浇筑的混凝土外壁与锚喷层 紧密结合 ，确保井壁混凝土质量，并对井壁喷锚面进行 全面检查 ，将松动的危石全部处理掉，确保施工安全。 4 1 2 滑模安装 滑模在加工厂制作完毕后，必须首先进行预组装， 组装合格后方可编号拆开运至闸门井底部进行安装，安 装顺序如下： ( 1 )对 千斤 顶进 行编组试验 ： 1 )耐压：加压 1 2 MP a ，5 分钟不渗漏。 2 )空载爬升：调整行程为 3 c m。 3 )负荷爬升：记录加荷 5 t 爬杆压痕和行程大小，将 行程相近的编为一组。 滑模施工用千斤顶 1 0台，另外备用 2台千斤顶，备 用簧 1 5 ，上卡头 2 0 ，排油弹簧 1 O ，1 5 密封圈及 卡环、下卡头等。 ( 2 )滑模安装在闸门井底板延伸段内进行，在安装前 先对场地清理干净。 ( 3 )搭设 3 0 c m高的临时组装平台后，测量放出滑模 盘中心点，标出模板下 口、围圈位置边线，8 t 起重机就 位配合进行安装。 ( 4 )利用临时平台进行围圈组装，直接将在加工厂组 装成的 6 段围圈在现场用螺栓连接 ，组装尺寸必须符合 设计规范要求。 ( 5 )P 3 0 1 5 模板直接在加工厂拼装成 1 2 mX 1 5 m的 大块模板并背好 围囹，然后在现场进行拼装。为调好锥 度，在模板上口加钢板 ，以保证模板上 口尺寸大于设计 尺寸 2 c m，校正模板和围圈。 ( 6 )模板和围囹安装完毕后 ，先绑扎首段竖向筋和水 平筋，水平筋要和模板高度齐平。 ( 7 )将加工厂内组装好的提升架构件 ( 小桁架和主梁 连接单件)运到现场，吊装在围圈顶面上，螺栓连接； 在检查提升架尺寸安装合格后，按顺序进行操作平台上 的杆件 、立柱、铺板和控制台等设备安装；在操作平台 安装合格后，进行辅助平台安装并挂安全网。 ( 8 )加长预埋好的爬杆，并装上千斤顶 ，通孔对准爬 杆位置后找平调平，进行固定。 ( 9 )通油排气，接通电源，开通油泵，检查千斤顶管 混 凝土工程 路，阀门有无漏油，并测量给油、回油时间。 ( 1 O )对爬杆加焊斜支撑 ，防止试滑时滑模装置倾斜 或扭斜 。 ( 1 1 )形成动力照明系统、水管路及通信系统。 ( 1 2 )组装完毕后，检查调整合格进行试滑，检查滑 模装置是否完全适用 ，提升系统是否正常，以及千斤顶 爬升情况 ，提升架是否倾斜，盘面各部分的变形情 况， 发现问题 及时处 理 ，调试 合格 满足 滑模 装置 的允 许偏 差 ( 见表 1 ) ，即滑模安装完成。 表 1 安装滑模 装置的允许偏差 名 称 允许偏差 ( mm) 模板下口尺寸 0 ，一1 模板上口尺寸 0 ，+2 模板装置中线与结构物轴线 3 模板边线与结构物轴线 ( 隐蔽) 1 O 结构断面尺寸 3 围圈位置 垂直方向 5 、水平方向3 提升架垂直度 2 圆模直径、方模边长 5 操作平台水平度 1 0 4 1 3 堵头模板施工 由于场地空间有限，因此在滑模安装完毕后，可根 据滑模的安装方向，先安排一侧延伸段相关部位的堵头 模板施工 ，模板采用 P 3 O 1 5 模板立模，边角等部位采用 临时板进行拼装 ，闸门井底板上下游各搭设 2 m宽的钢管 脚手架用来支撑和承重 ，脚手架底 部预留 4 m4 m 的 通道 。 4 1 4 混凝 土配合比 在滑模施工准备期 间，试验室对商品混凝土的配合 比、可泵性进行检测，根据滑升需要及时反馈业主拌和 楼，调整配合比。 4 1 5 启滑 准备 启滑前，竖向钢筋要超前绑扎一定距离，水平钢筋 绑扎至千斤顶下部，闸门井和延伸段交界部位的两侧堵 头模板要封堵严密，初期浇筑分层厚度为 3 0 c m，三层过 后改为 4 0 c m一层，混凝土强度达到脱模强度 0 2 MP a时 开始滑升，在滑升到 2 m时开始安装吊平台。 4 1 6 钢筋绑扎、接长爬杆 在滑模施工中，钢筋连接采用直螺纹套筒连接新工 艺，钢筋由综合加工厂统一加工 ，成品钢筋采用 5 t 平板 汽车运至尾水闸门操作室上层施工支洞内，然后采用 3 t 龙门吊垂直运输至闸门井内的辅助作业平台上，钢筋安 装与模板滑升平行作业 ，始终超前混凝土 3 0 c m左右。爬 杆代替受力钢筋，加固时要满足爬杆在同一水平内的接 头数量不超过爬杆根数的四分之一。 4 1 7 正常滑升 滑模正 常滑 升施工 ，要严 格按 DL T 5 4 0 0 -2 0 0 7 31 水利水 电施工 2 0 1 0 第 1 期 总第 1 1 8期 水工建筑物滑动模板施工技术规范执行。滑升前人员 岗位必须明确，滑升过程中各工种 、工序要密切配合， 特殊工序如预埋安装 ，要专人负责。每层至少滑升 1 次， 每次滑升 2 0 c m，停滑时问不能超过 0 5 h 。 4 1 8 混凝土运输、浇筑 闸门井滑模施工的混凝土采用 C 2 0 W6 F 0 0二级配泵 送混凝土，由右岸低线业主拌和楼统一拌和供料。 ( 1 )混凝土水平运输 。 采用 3 辆 6 m。 混凝土罐车运至尾水闸门室上层施工 支洞，将料卸入尾水闸门操作室高程 2 2 6 4 5 m施工平台 高压混凝土泵 ( HB T 6 O A)内，将混凝土泵送到闸门井 口上的集料斗内。 ( 2 )混凝土垂直运输。 在 2 2 6 4 5 m高程 ，垂直水流方向架设桁架固定集料 斗，在集料斗下接溜槽 ，由溜槽直接将混凝土输送到副 平台以上的分料斗内，然后再 由分料斗通过溜槽分别向 四周均匀对称入仓，为了保证混凝土顺利入仓，要求混 凝土和易性好，坍落度控制在 1 5 1 7 c m左右，下料一定 要对称，防止滑升时受力不均。 ( 3 )混凝土浇筑、振捣。 分层分 片对 称浇 筑混 凝土 ，每 层混 凝 土厚 宜为 3 0 c m，与模板上口一平时进行滑升。 混凝土振捣采用插入式振捣器 ，经常变换振捣方向， 并避免直接振动爬杆及模板 ，模板滑升时禁止振捣。 ( 4 )模板滑升速度控制。 混凝土初次浇筑和模板的初次滑升，严格按以下六 个步骤进行：第一次浇筑 2 c m厚一级配混凝土或同标号 砂浆，接着按分层厚度不大于 3 0 c m浇筑第二层，厚度达 到 7 0 c m时开始滑升 3 6 c m，检查脱模混凝土凝固是否 合适，第四层浇筑后滑升 6 c m，继续浇筑第五层又滑升 1 2 1 5 c m，第六层浇筑后滑升 2 0 c m，若无异常现象，便 可进行正常浇筑和滑升。混凝土浇筑采用分层对称浇筑， 分层 厚度 不大于 3 0 c m。 滑模的初次滑升要缓慢进行，并在此过程中对液压 装置、模板结构以及有关设施在负载情况下做全面检查， 发现问题及时处理 ，待一切正常后方可进行正常滑升。 转入正常滑升后，必须保持连续作业 ，由专人观察 脱模混凝土表面质量，以确定合适的滑升时间和滑升速 度，正常 日滑升 2 3 m左右。 ( 5 )混凝土缺陷处理和养护。 脱模的混凝土面应无流淌和拉裂现象，手按有硬化 的感觉，能用铁抹子抹光。若脱模混凝土表面平整，可 不做抹光处理。如脱模混凝土面有缺陷，应立即进行修 补，采用铁抹子在混凝土表面用原浆压平。 为使已浇筑的混凝土具有适宜的硬化条件，防止发 生裂缝，在 内外吊架上设洒水花管 ( 3 8 mm硬塑料管) 对脱模后的闸井进行每天 2 4小时喷水养护，养护时间不 低 于 1 4天。 ( 6 )施工通信设备。 3 2 ? 昆 凝土浇筑时由于混凝土料是从 2 2 6 4 5 m高程平台 上往下输送 ，最大高差 5 2 m，通信较差，为了不影响正 常的浇筑速度，采用对讲机作为上下施工人员通信设备。 4 1 9 停滑措施及施工缝处理 滑模施工要求连续作业 ，因意外停滑时应采取 “ 停 滑措施” ，混凝土停止浇筑后，每隔 0 5 h ，滑升 1 2个 行程 ，直至模板与混凝土不再黏合 ( 一般在 4 h左右) 。 对于因停滑造成的混凝土面按施工缝认真处理。 4 1 1 0 滑模体形控制 ( 1 )滑模中心线控制：滑模在滑升过程中，受各种不 均匀作用力影响，模体会发生偏移，为了方便及时地检 查模体偏移，在闸门门槽两端中心线位置上悬挂两根重 锤线，同时在模体的上、下游侧放四根重锤线，每滑升 3 0 c m时检查重锤线相对于初始混凝土的位移，发现偏差 及时纠偏 ，保证混凝土体形变形在l c m之内。 ( 2 )滑模水平控制：一是利用千斤顶的同步器进行水 平控制；二是利用水准管测量 ，即模体上、下游侧绑上 一 个连通的水准管，并通过观察事先标识的点线进行水 平检查 。 ( 3 )测量队每天对滑模垂直度和变形进行两次观测， 以确保符合设计要求。 4 1 1 1 预埋件及预留处理 预埋件有止水、固结灌浆管、轨道二期混凝土插筋 和门楣部位的木盒。施工中对于止水采用常规方法进行 埋设，并采用止水卡固定止水；门楣部位，将 自制的木 盒预埋到设计位置 ；二期混凝土的插筋采用 I级圆钢弯 曲 9 0 。 角处理 。 4 1 1 2 滑模拆除 滑模浇至 2 2 4 7 m高程后，每隔 1 h模体空滑 1 2个 行程 ，直到模板滑空，待混凝土达到拆模强度后，在已 浇筑混凝土面垂直水流方 向按 间距 2 m布置 l 4号槽钢， 并铺设 5 c m厚的马道板，然后利用龙门式起重机在井内 拆除，滑模拆除应注意以下事项： ( 1 )必须在现场管理人员统一指挥下进行 ，并预先编 制安全措施 。 ( 2 )操作人员必须配戴安全绳 、安全带及安全帽。 ( 3 )拆卸的滑模部件要严格检查，捆绑牢固后从井内 吊出 。 4 2 常见问题处理措施 滑模施工中常出现的问题有：滑模操作盘倾斜 、爬 杆弯曲、模板变形 、粘模等，前三个问题产生的根本原 因在于千斤顶工作不 同步、荷载不均匀、浇筑不对称、 纠偏过急等。滑模施工工序衔接相当紧密，要求施工过 程中出现问题必须马上处理，否则将有可能导致滑模无 法滑升 。 4 2 1 纠偏 滑模操作盘倾斜是施工 中常见的问题，施工中主要 采取 以下方法避免 ： ( 1 )一定要将行程相近的千斤顶分在一组。 ( 2 )施工中多备用几台千斤顶，遇到正在使用的千斤 顶出现漏油等问题时，必须马上更换 ，然后利用千斤顶 进行自身纠偏处理，即关闭未出问题的千斤顶 主油管， 给新换千斤顶的主油管加压，试滑几个行程，反复数次 逐步调整到设计高程。 4 2 2 爬杆弯曲处理 爬杆弯曲时，采用加焊钢筋或斜支撑 ，弯曲严重时 做切断处理，重新接入爬杆与下部爬杆焊接，将焊缝打 磨平顺、光滑，并加焊斜支撑。 4 2 3 模板变形处理 对于部分变形较小的模板采用撑杆加压复原，变形 严重时将模板拆除修复或更换。 4 2 4 粘模处理 此问题产生的根本原因在于混凝土的初凝时间过短， 粘模问题 出现时，在不降低混凝 土设计强度 的前提下， 优化混凝土的配合 比，如加缓凝剂、适当提高混凝土的 坍落度等。 5 特殊部位处理 ( 1 )闸 门井 与 延 伸 段 边 墙 交 界 部 位 ：该 段 高 1 1 9 7 m，对延伸段两侧边墙按设计体形衬砌要求采用 P 3 0 1 5模板进行封堵，并对该永久缝处设环向止水 ，采用 搭设脚手架进行支撑。对于延伸段顶拱部位，需对顶拱 底面和上下游侧墙都进行封堵 ，以确保滑模正常滑升。 ( 2 )闸 门井 与延 伸段 顶 拱 交界 部 位：该 部位 高 4 5 9 m，对于该顶拱上、下游侧墙和底部堵头结合延伸 段两侧边墙堵头 ，搭设满堂红脚手架，脚手架宽 2 0 m， 上下游 侧堵 头模 板 距 闸 门井 留有 l m 的宽 度，采 用 P 1 0 1 5和 P 3 0 1 5的小钢模组合拼装，局部边角采用 临时 板拼装 。 ( 3 )门楣部位 ：采用一期混凝土预埋木盒对门楣予以 保留，最后作为二期混凝土浇筑部分。 6 质量保证措施 施工过程中进行跟班质量检查和隐蔽工程验收。严 格每道工序进行过程控制，对钢筋 的绑扎和连接、混凝 土的平仓振捣 、滑模的提升面的修整及养护，按照施工 规范要求进行检查验收，确保施工质量。 ( 1 )施工前 ，对混凝土的配合 比、外加剂进行试验， 测定混凝土的坍落度、凝固时间，为滑模做好技术准备。 ( 2 )从滑模组装到混凝土浇筑施工，严格按照结构物 周边线进行控制，确保其垂直度，偏差满足施工质量技 术要求。 ( 3 )严格按 照分 层分片对称浇筑混凝土 ，每次滑 升间 隔时间不得超过 2 h ，滑升高度最大不超过 3 0 0 m r n 。 ( 4 )每次浇筑后必须露出最上面一层横筋，钢筋绑扎 间距符合要求，每层钢筋基本上呈一水平面，上下层之 混凝土工程 间接头要错开，竖筋间距按设计布置均匀，相邻钢筋的 接头要错开，在同一水平面的钢筋接头数应小于总数的 1 5 。 ( 5 )盘上要经常备用一部分钢筋，竖向筋不超过 5 O 根 ，横筋不少于 3层 。 ( 6 )在滑升的过程中，每次滑升要进行一次测量工 作，发现问题即时处理。 ( 7 )交接班应在工作面进行 ，了解上班滑升情况和发 现问题，制定本班的滑升方式，并滑升 2 3个行程进行 测定 。 ( 8 )加强设备的使用和维护工作 ，控制平台在每次滑 升前油泵空转 l 2 mi n ，给油终 了时间 2 3 s ，回油时间 不少于 1 0 s ，在滑升过程中应了解设备运行状态，应无漏 油和其他异常现象，工作不正常的千斤顶要即时更换， 拆开检修备用。 ( 9 )因故停止浇筑混凝土超过 2 h ，应采取 “ 紧急停 滑措施” ，并对停工造成的施工缝认真处理。 ( 1 0 )滑升过程中对预埋件和二期混凝土插筋的安装 应位置准确 ，固定牢 固。脱模后应及时清理使其外露， 位置偏差不应大 于 2 0 m m。 7 安全保证措 施 ( 1 )进入施工场地必须戴安全帽，危险高空作业必须 戴安全带。 ( 2 )现场必须设配专职安全员。工人进场必须由专职 安全员进行本工地 的安全交底。对本工地 的安全隐患、 不安全因素及安全注意事项对员工进行交底。 ( 3 )操作盘和辅助盘要设护栏 和挂设 安全 网 ，盘面经 常保持清洁，以防坠物伤人。 ( 4 )各种悬吊装置要牢固可靠 ，必须进行 日常检查， 确保安全无事故。 ( 5 )做好电气设备管理工作 ，防止漏电事故发生。 ( 6 )经常检查液压管路，发现破损即时更换 ，防止高 压油管伤人。 ( 7 )备用发电机，以免事故停电造成死模。 8 结束 语 ( 1 )拉西瓦水电站尾水闸门井衬砌采用 自行设计、制 作的滑模系统 ，第一次在 “ 上井下洞”的深井结构中应 用，不仅保证了一次成型的混凝土外观效果 ，而且加快 了施工进度，节约 了大量成本 ，达到了预期的效果，具 有一定的应用前景。 ( 2 )实际施工中，结合现场施工条件，本滑模在混凝 土入仓方式上 进行 了优化 ，由原 来 的 “自上而 下采 用泵 送一MY B O X - - * 溜槽”方式改为 “ 自下而上泵送一受料 斗一溜槽”方式，方便了施工，降低了施工难度。 ( 下接 3 8页) 3 3 豢 水 利 水 电 施 工 2 0 1 0 第1 期 总 第1 1 8 期 施工技术要求 ( X W T J 3 3 A一2 o O 7 )规定，钢衬底部 接触灌浆在该部位混凝土二期冷却结束后进行。 4 1 灌前准备 用橡皮锤锤击检查钢衬底部脱空部位和大小 ，并在 钢衬内壁做好标记，用于指导后期灌浆。在钢衬底板脱 空区域顺流 向安装 3 个抬动变形装置千分表 ，用于 灌区串通检查和灌浆时监测钢衬抬动变形，以及对灌浆 压力等参数调整作指导。用压缩空气检查脱空部位串通 情况，并吹净空隙 内的杂物和积水 ，风压不大于灌浆 压力 。 小湾大坝工程技术要求规定 ：压缩空气的压力控制 在 0 1 MP a ，抬动变形不得大于 0 1 5 ram。 4 2 灌浆 灌浆材料 ：水符合 混凝土拌和用水标准 ( J G J 6 3 )中规定 ，水温不高于 4 O 。水泥选用 4 2 5级中 热硅酸盐水泥。外加剂采用高效 减水剂。灌浆参 数： 水灰 比选用1：1 、o 5：1两个 比级，浆液 马氏漏斗黏 度小 于 3 0 s ；灌 浆 压 力 ，大 面 积 串 浆 区 控 制 在 o 1 MP a ，独立 脱 空 区控 制在 0 1 5 MP a 。灌 浆顺 序 ： 从上游侧第一个 区开始 ，逐步 向下游侧灌 区推进 ，并 将下游侧灌区的回浆管打开作为排 气管 ，待排 出浓浆 ( 接近或者等于注入浆液的水灰比)后 ，依次关闭孔 口 阀门，且在灌浆过程 中对脱 空区域进行敲击，以利排 气。灌浆时先用 1：1稀浆低压灌注 ，待回浆浆液浓度 达到或接近 1： 1浆液时 ，再改用 0 5：1浓浆起压灌 注，直至结束。回浆管出浆浓度达到或接近 0 5：1 浆 液，且灌浆压力升到设计要求值 ，注入率不大于 0 4 L mi n时，持续 2 0 mi n ，结束灌浆。如灌浆过程 中因出现 其他原因被迫中断时，立即用压力水冲洗，以保持灌浆 系统 畅通 。 4 3 灌后检查 钢衬底板接触灌浆结束 1 4 d后 ，对照灌前检查情况 再次采用橡皮锤对脱空区域锤击进行灌浆质量检查，对 单处脱空面积大于 0 5 mX0 5 m的钻孔进行补灌。 5 应用效果 小湾右岸大坝标段永久泄洪中底孔施工时，先在 1 号放空底孔进行了试验。1 号放空底孔钢衬底板进出口段 高程均 为 1 0 8 0 0 m，宽 5 0 m，顺 流 向底 板 中心线 长 6 9 8 m，灌浆面积约 3 5 0 m ，沿水流方向平均分了 3 个灌 区，共安装灌浆支管 7 O根 ，主管 1 2根。通水检查发现 主管全部畅通，支管堵塞 2根，支管畅通率 为 9 7 1 。 2 0 0 8年 4月 2 9日对其钢衬底板进行 了接触灌浆，灌后 1 4 d 项 目部质检员会同西北公司小湾监理中心监理工程师 对灌浆质量进行了敲击检查，发现有 8处脱空面积大于 0 2 5 m 独立脱空区域，总面积 2 9 6 m2 ，占灌 区总面积 0 8 5 。项 目部组织技术、质量和作业人员对其原因进 行了仔细分析 ，初步判断支管堵塞是 由于拔管未严格按 设计要求安装和浇筑过程被破坏出现漏气未及时补气造 成；出现大于技术要求规定的脱空区域是由于支管堵塞 和脱空区域为独立封闭区域造成。但总体认为基本达到 了预期效果，可继续推广使用。随后在本标段 1 4号泄 洪中孔施工时继续推广应用，并加强安装和浇筑过程中 的质量控制，严格按技术方案要求施工，以及在钢衬底 板中心线上顺流向布置了 8个排气孔，孔径 1 5 0 r a m，间 距 8 m ( 用于底板混凝土浇筑和灌浆过程 中排气) 。结果 表明 ：1 4号泄洪中孔钢 衬底板灌 浆支 管和 主管管 路畅 通率 1 0 o ；灌浆后对灌浆质量进行了敲击检查 ，未发现 有大于0 2 5 m 独立脱空区域 ，灌浆效果非常好，完全 达到了预期效果。 6 结束语 水电四局小湾工程项 目部在小湾拱坝工程永久泄洪 中底孔钢衬底部设计推广应用了塑料拔管灌浆系统，成 功地解决了钢衬底部接触灌浆这一难题 ，达到了预期的 效果。可为后续国内施工的同类型水利水电工程施工提 供一定的参考。 ( 上接 第 3 3页) ( 3 )本方案的第一个闸井滑模是在 “ 上井下洞”的结 构中实施，因延伸段门槽上下游为各 l m的混凝土衬砌， 为配合滑模实施 ，下部结构的立模、固定 以及滑至门楣 段需逐层拆除面板，有一定的控制难度 ，后 5个闸井均 采用在门楣以上 开始滑升 。 ( 4 )滑模的设计应重点考虑千斤顶的数量配置，要进 行严格的受力计算，并考虑一定 的安全系数；千斤顶的 布置除了考虑模体均衡受力外，还应考虑钢筋的快速连 3 8 接需要；另外，场外液压提升系统的油路布置和同步调 试是一项关键工作，滑升过程中的偏移和水平控制是过 程控制的重点；滑模围圈的设计要充分考虑安拆方便和 现场的吊装能力；深井滑模的混凝土入仓方式也是考虑 的重点 。 ( 5 )滑模的优点在于快速、高效，因此 ，在钢筋连 接方式上尽可能采用机械连接方法 ，以适应滑模施 工 需要 。