电厂工程循环水压力钢管安装说明书.doc

图 号

浙江大唐XXX发电厂工程

水工部分

循环水压力钢管安装说明书

浙江大唐XXX发电厂工程

水工部分

循环水压力钢管安装说明书

批 准：

审 核：

校 核：

编 写：

目 录

1 总则…………………………………………………….1
2 焊制钢管技术要求…………………………………….1
3 钢管的防腐与阴极保护……………………………….4
4 管道水压试验………………………………………….8
5 工程验收……………………………………………….9

1 总则
1.1 本说明适用于浙江大唐XXX发电厂工程的循环水地下压力钢管的制作、安装工程。
1.2 本工程循环水地下压力管道的材料，采用Q235A钢管，管道的安装及管道的沟槽开挖、回填土等施工技术要求详见水结专业图纸并遵照《火电施工质量检验及评定标准》（第一篇土建工程篇）的有关规定。
1.3 循环水管道管底设砂垫层，垫层厚度≥500mm，垫层设计要求详见水结专业图纸。
1.4 本说明中包括对钢管的制作、焊接、安装、管道防腐保护、水压试验的施工技术要求和主要注意事项。本说明中未加规定的有关事项应遵照《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂管道篇）DL/5031-94》及《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）DL5007-92》的规定执行。对施工的质量检验标准，除按上述两篇中的规定执行外，尚须按《火电施工质量检验及评定标准（第七篇管道工程）》及《火电施工质量检验及评定标准（第九篇焊接工程）》中的有关规定执行。
2 焊制钢管技术要求
2.1 循环水钢管及其零件材料，均采用Q235A钢管，其化学成分及机械性能应符合现行GB700《碳素结构钢》标准和钢材生产厂的企业标准，钢板应具有出厂检验合格证，符合设计要求者，才能使用。
2.2 钢管管壁厚度，须按设计要求选用，所用的钢板上不得有超过表2.2.1规定的控制缺陷。

表2.2.1 钢板允许误差
钢板厚度

缺陷名称 （毫米）
≤10
>10
划痕凹坑深度
不大于板厚20%
不大于2毫米
裂缝
不允许
不允许
2.3 Q235A钢管焊接用的电焊条，手工焊接焊条可采用E4301、E4303、E4315、E4316型焊条；自动或半自动焊接采用的焊丝或焊剂，焊丝和焊条应与钢管的结构强度相适应并符合GB5117《碳钢焊条》、GB1300《焊接用焊丝》的有关规定。
2.4 焊条的主要技术性能，应符合下列要求：
a)焊条涂料应均匀坚固，无显著裂纹，亦未经潮湿浸损。
b)在焊接时，焊条应均匀熔化，无飞散现象。
c)在焊缝上，填缝金属的组织，应成颗粒状，外表呈整齐鱼鳞状。不含砂眼、窝穴、气眼及焊渣，并符合验收规程。无出厂检验合格证及未经工地试验，评为不合格的焊条，一律不准使用。
2.5 焊缝切口可用机械或氧气切割而成，切完后应清除边缘的金属毛刺，渣滓、溅斑、熔瘤和不平处，机械加工边缘，不应使钢材发生裂纹、飞刺和缺棱。
2.6 卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道；两纵缝间距不宜小于200mm。卷管组对时，两纵缝间距应大于100mm。支管外壁距焊缝不宜小于50mm。同时，纵向焊缝不得设在管子水平直径和垂直直径的端点。
2.7 管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。对接管节的管端间隙、钝边、坡口角度，应符合下表的规定：
表2.7.1 焊接坡口尺寸
管壁厚度（mm）
3～9
9～26
管端间隙（mm）
0～2
0～3
钝边(mm)
0～2
0～3
坡口角度(°)
65～75
55～65
2.8 卷管的周长偏差和圆度偏差应符合表2.8.1的规定。
表2.8.1 周长偏差和圆度偏差
公称直径(mm)
<800
800～1200
1300～1600
1700～2400
2600～3000
>3000
周长偏差(mm)
±5
±7
±9
±11
±13
±15
圆度偏差(mm)
外径的1%且不应大于4
4
6
8
9
10
2.9 卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1%，且不得大于3mm。平直度偏差不得大于1mm/m。
2.10 进行管道焊接以前，应清除焊接处之油漆、铁锈、油污、积水、积雪、冰块、泥土等。
2.11 管壁所有焊缝，应采用对口焊，人工焊接时应做成V形切口，对
管径为D3040×18、D2220×14的钢管，应进行封底焊。当管节在基坑内焊接时，为减少仰焊，对V形横向焊缝，在圆周的上半部（水平直径以上）应在外侧做切口，而下半部则在管子内侧做切口。
2.12 直管段上两对接焊口中心面的距离，不应小于150mm。焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。
2.13 DN3000钢管的刚性环采用槽钢［16，DN2200钢管的刚性环采用槽钢［12.6，刚性环间距均为1.8m。刚性环表面不应有显著的扭曲状。
2.14 刚性环与钢管焊接前，应使管壁与环间之间隙，不超过2毫米。
2.15 刚性环应做成闭合环状，其闭合接头位置，应在管道垂直直径或水平直径端点成45°的中心角处。刚性环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm。刚性环距管子的环焊缝不应小于50mm。
2.16 刚性环与管壁间必须满焊，不得间断焊。
2.17 为了减少材料的温度应力，宜在+18℃左右的时刻进行管道封闭，接口和异形零件的焊接，尽可能避免在冬季0℃以下进行焊接工作。
2.18 管道的安装地点，应埋设有专为安装使用的基准轴线和高程的基准点。此基准点应有测量部门的测量记录。
2.19 已设刚性环的管节，应防止钢管在运输安装过程中的变形，必要时在管内加防护支撑。
3 钢管的防腐
3.1 钢管内、外壁采用防腐涂料与牺牲阳极联合保护，有关牺牲阳极部分的设计详见有关卷册。

3.2 钢管的焊接要求参照DL5031-94《电力建设施工及验收技术规范》（火力发电厂管道篇），防腐涂层不应损坏，如损坏应按管道内外壁的防腐要求进行修复。
3.3 钢管内壁防腐涂层
地下管道内壁防腐采用厚浆型环氧煤沥青防海生物防腐涂料，钢管防腐结构层为一底四面共五道。
各涂层要求如下：
a)第一层厚浆型环氧富锌防腐涂料底漆一道(与中间漆或面漆相配套)；
b)第二~五层厚浆型环氧煤沥青防海生物防腐涂料面漆四道；
钢管内壁涂层的总干膜厚度：≥400μm。
3.4 钢管外壁防腐涂层
地下管道外壁防腐采用厚浆型环氧煤沥青防腐涂料，加强级防腐钢管防腐结构层为一底四面共5道夹玻璃纤维布二层。玻璃布采用无碱玻璃纤维布。
各涂层要求如下：
a)第一层厚浆型底漆一道；
b)第二层厚浆型面漆一道，加一层玻璃布；
c)第三层厚浆型面漆一道，加一层玻璃布；
d)第四~五层厚浆型面漆二道。
钢管外壁涂层的总干膜厚度：≥600μm。
3.5 涂层施工要求
3.5.1 表面预处理：钢管表面应无油污、泥土潮气等，钢管表面除锈应符合GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的标准要求，除锈等级达到Sa21/2级，用喷砂或酸洗除去表面95％以上
氧化铁皮、锈及污物，较明显地露出金属光泽，然后再进行涂装工作。
3.5.2 为了确保涂装质量及分清质量责任，防腐涂料、玻璃布应选用经有关产品质量检测单位(具有质量检测资质的单位)检测合格的产品，每批涂料抵达现场须由生产厂家涂装5～10m试样段。
3.5.3 涂料配制：漆料在使用前应按涂料生产厂的使用说明书要求进行配置，现配现用。配好的涂料应在规定的使用期内使用完毕。常温固化涂料施工温度宜在10℃以上。
刚开桶的底漆甲组分和面漆甲组分不再调入稀释剂。配好的涂料在必要时，可加入少于5％（重量比）的环氧涂料专用稀释剂。
3.5.4 涂底漆：表面预处理合格的钢管应尽快涂刷底漆，间隔时间不得超过8h，大气环境恶劣（如温度过高、空气含盐雾等）时还应进一步缩短间隔时间。
要求涂刷均匀，不得漏刷，每根管子两端各留裸管150mm左右，以便焊接。
3.5.5 打腻子：如焊缝高于2mm，用面漆和滑石料调成稠度适宜的腻子，在底漆表干后抹在焊缝两侧，并刮平成为过渡曲面，避免缠玻璃布时出现空鼓。
3.5.6 涂面漆和缠玻璃布：底漆表干或打腻子后，即可涂面漆。涂刷要均匀，不得漏刷。在室温下，涂底漆与涂第一道面漆的间隔时间不应超过24h。
3.5.6.1 内壁防腐层，在第一道面漆实干后方可涂第二道面漆。
3.5.6.2 外壁防腐层涂第一道面漆后即可缠绕第一道玻璃布。玻璃布要拉紧，表面无皱折和鼓包。压边宽度为20～25mm，布头搭接长度为100～150mm。玻璃布缠绕后即涂第二道面漆，要求漆
量饱满，玻璃布所有网眼应灌满涂料。第二道面漆实干后，方可缠绕第二道玻璃布及涂第三、四道面漆。
3.5.6.3 受潮的玻璃布应烘干，否则不能使用。
3.5.7 检查防腐层干性的标准是：表干—用手轻触不粘手，实干—用手推不移动，固化—用手指甲刻不留刻痕。
3.5.8 补口：补口表面预处理应达到Sa21/2级或St3级。如管面有水分，必须烤干。然后按管体防腐层结构要求的顺序进行补口。防腐层与管体防腐层的搭接应不小于100mm，搭接处应打毛、擦净。刚焊完的焊缝不得马上涂底漆。
3.5.9 补伤：首先铲除已损伤的防腐层。如未露铁，只需补涂面漆和贴玻璃布。按管体防腐层结构要求的顺序进行，与管体防腐层搭接不小于100mm，如已露铁，按补口的要求进行表面预处理，然后按管体防腐层结构要求的顺序进行补伤。
3.5.10 防腐层预制厂采用机械化施工时，其主要技术参数规定如下：
a)涂底漆前，钢管的预热温度为40～50℃。
b)防腐层烘干温度为70～90℃，烘干时间为20～40min，要求缓慢平稳地升温。
3.5.11 一般情况下涂有环氧煤沥青防腐层的管段未完全固化前不得出厂，且在运输、装卸、布管、下沟等过程中，必须使用橡胶垫和橡胶吊带，并有防止机械碰撞的措施，以避免防腐层损坏。
3.5.12 管道下沟：下沟前，根据防腐层厚度，用电火花检漏仪按规定的检漏电压全线检漏一遍。如发现缺陷，必须补涂。
3.5.13 涂料应放在阴凉、通风、干燥处，严禁曝晒和接近火源。
安全操作：施工单位应制定保证施工人员人身安全、防止环境污染和清洗施工用具的安全操作规程，并对施工人员人进行安全教育，
配置相应的防护用具。
4 管道水压试验
4.1 全部管道工程安装完毕后和回填土前，应进行系统严密性水压试验，并检查各连接部分（焊缝、异形管件、法兰接口等）的严密性。
4.2 输水管道的工作压力为0.25MPa，试验压力为工作压力的1.25倍，且不得低于0.4Mpa。因此，试验压力按0.4Mpa确定。
4.3 管道系统进行严密性水压试验前应：
a)结束焊接、联接等安装工作，并经检验合格。
b)试验用压力表，应预先校验正确。
c)制定有关严密性水压试验的技术、安全和组织措施。
d)管道系统进行严密性试验时，应与运行中的管道用堵板隔断。
4.4 管道系统进行水压试验时，应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将压力降至工作压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。
5 工程验收
5.1 焊接压力管道工程检验，应分两次进行：第一次是在施工过程中按工序分段进行，第二次是在整个管道系统的焊接安装完毕后进行。
5.2 焊接压力管道的检查验收，应由施工、监理、建设及其他有关单位共同检查，并应检查签证。
5.3 焊接压力管道应检验下列各项：
a)地下管道的基础：基础底面的修整清理及标高、砂垫层的组成成分及厚度等是否符合水结专业的有关要求。
b)钢材、焊条是否与出厂检验合格证一致，质量是否符合本说明
书第2章及施工图纸的要求。
c)钢管、弯头、三通管、大小头、堵头、刚性环等构件的加工制作装配和结构尺寸，是否符合本说明书第2章及施工图纸的要求。
5.3.1 焊接质量须用下列方法进行检查：
a)在拼装、定位的点焊和焊接时，按工序检查质量，质量标准应符合本说明书第2章规定。
b)焊缝外观检查，应满足下列要求：
焊缝表面应光滑，无皱折凹槽和中断处。
填缝金属高出管皮的高度，一般不应大于3毫米。
填缝金属与邻近金属不应有肉眼能见的裂纹、表面气泡和夹渣等。
从填缝金属到焊件间，要平缓的连接，没有金属堆积和焊缝根部没焊透等缺陷。
刚性环与管壁间是否满焊，对口是否闭合。
c)有必要时要进行焊缝内部检查。
d)管道系统的严密性水压试验：
此项试验是在管道系统全部焊接、安装、施工完毕后进行。采用的试验压力、试验方法和全面检查的项目，应符合本说明书第4章的要求。
e)检查管道上的防腐层，应按工序检查下列各项：
管子表面的去锈程度。
各防腐层的所用材料、标号及组成成分。
施工日期、天气情况、管道封闭温度的记录。
5.3.2 施工单位应提交下列竣工资料：
a)按本施工说明书中所规定的现场试验项目的记录和检查签证。

b)全套施工所依据的管道系统图与布置图。以上设计图纸如在施工过程中有所修改，应在原图上按施工实际情况更正。
c)安装时使用的钢材、焊条、牺牲阳极、防腐涂料等的质量证明文件。
d)代用材料记录。