电厂工程循环水压力钢管安装说明书.doc

图 号浙江大唐XXX发电厂工程水工部分循环水压力钢管安装说明书浙江大唐XXX发电厂工程水工部分循环水压力钢管安装说明书批 准： 审 核： 校 核： 编 写： 目 录1 总则.12 焊制钢管技术要求.13 钢管的防腐与阴极保护.44 管道水压试验.85 工程验收.91 总则1.1 本说明适用于浙江大唐XXX发电厂工程的循环水地下压力钢管的制作、安装工程。1.2 本工程循环水地下压力管道的材料，采用Q235A钢管，管道的安装及管道的沟槽开挖、回填土等施工技术要求详见水结专业图纸并遵照火电施工质量检验及评定标准（第一篇土建工程篇）的有关规定。1.3 循环水管道管底设砂垫层，垫层厚度500mm，垫层设计要求详见水结专业图纸。1.4 本说明中包括对钢管的制作、焊接、安装、管道防腐保护、水压试验的施工技术要求和主要注意事项。本说明中未加规定的有关事项应遵照电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂管道篇）DL/5031-94及电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）DL5007-92的规定执行。对施工的质量检验标准，除按上述两篇中的规定执行外，尚须按火电施工质量检验及评定标准（第七篇管道工程）及火电施工质量检验及评定标准（第九篇焊接工程）中的有关规定执行。2 焊制钢管技术要求2.1 循环水钢管及其零件材料，均采用Q235A钢管，其化学成分及机械性能应符合现行GB700碳素结构钢标准和钢材生产厂的企业标准，钢板应具有出厂检验合格证，符合设计要求者，才能使用。2.2 钢管管壁厚度，须按设计要求选用，所用的钢板上不得有超过表2.2.1规定的控制缺陷。表2.2.1 钢板允许误差钢板厚度缺陷名称 （毫米）1010划痕凹坑深度不大于板厚20%不大于2毫米裂缝不允许不允许2.3 Q235A钢管焊接用的电焊条，手工焊接焊条可采用E4301、E4303、E4315、E4316型焊条；自动或半自动焊接采用的焊丝或焊剂，焊丝和焊条应与钢管的结构强度相适应并符合GB5117碳钢焊条、GB1300焊接用焊丝的有关规定。2.4 焊条的主要技术性能，应符合下列要求：a)焊条涂料应均匀坚固，无显著裂纹，亦未经潮湿浸损。b)在焊接时，焊条应均匀熔化，无飞散现象。 c)在焊缝上，填缝金属的组织，应成颗粒状，外表呈整齐鱼鳞状。不含砂眼、窝穴、气眼及焊渣，并符合验收规程。无出厂检验合格证及未经工地试验，评为不合格的焊条，一律不准使用。2.5 焊缝切口可用机械或氧气切割而成，切完后应清除边缘的金属毛刺，渣滓、溅斑、熔瘤和不平处，机械加工边缘，不应使钢材发生裂纹、飞刺和缺棱。2.6 卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道；两纵缝间距不宜小于200mm。卷管组对时，两纵缝间距应大于100mm。支管外壁距焊缝不宜小于50mm。同时，纵向焊缝不得设在管子水平直径和垂直直径的端点。2.7 管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。对接管节的管端间隙、钝边、坡口角度，应符合下表的规定：表2.7.1 焊接坡口尺寸管壁厚度（mm）39926管端间隙（mm）0203钝边(mm)0203坡口角度()657555652.8 卷管的周长偏差和圆度偏差应符合表2.8.1的规定。表2.8.1 周长偏差和圆度偏差公称直径(mm)3000周长偏差(mm)579111315圆度偏差(mm)外径的1%且不应大于44689102.9 卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1%，且不得大于3mm。平直度偏差不得大于1mm/m。2.10 进行管道焊接以前，应清除焊接处之油漆、铁锈、油污、积水、积雪、冰块、泥土等。2.11 管壁所有焊缝，应采用对口焊，人工焊接时应做成V形切口，对管径为D304018、D222014的钢管，应进行封底焊。当管节在基坑内焊接时，为减少仰焊，对V形横向焊缝，在圆周的上半部（水平直径以上）应在外侧做切口，而下半部则在管子内侧做切口。2.12 直管段上两对接焊口中心面的距离，不应小于150mm。焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。2.13 DN3000钢管的刚性环采用槽钢16，DN2200钢管的刚性环采用槽钢12.6，刚性环间距均为1.8m。刚性环表面不应有显著的扭曲状。2.14 刚性环与钢管焊接前，应使管壁与环间之间隙，不超过2毫米。2.15 刚性环应做成闭合环状，其闭合接头位置，应在管道垂直直径或水平直径端点成45的中心角处。刚性环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm。刚性环距管子的环焊缝不应小于50mm。2.16 刚性环与管壁间必须满焊，不得间断焊。2.17 为了减少材料的温度应力，宜在+18左右的时刻进行管道封闭，接口和异形零件的焊接，尽可能避免在冬季0以下进行焊接工作。2.18 管道的安装地点，应埋设有专为安装使用的基准轴线和高程的基准点。此基准点应有测量部门的测量记录。2.19 已设刚性环的管节，应防止钢管在运输安装过程中的变形，必要时在管内加防护支撑。3 钢管的防腐3.1 钢管内、外壁采用防腐涂料与牺牲阳极联合保护，有关牺牲阳极部分的设计详见有关卷册。3.2 钢管的焊接要求参照DL5031-94电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂管道篇），防腐涂层不应损坏，如损坏应按管道内外壁的防腐要求进行修复。3.3 钢管内壁防腐涂层地下管道内壁防腐采用厚浆型环氧煤沥青防海生物防腐涂料，钢管防腐结构层为一底四面共五道。各涂层要求如下：a)第一层厚浆型环氧富锌防腐涂料底漆一道(与中间漆或面漆相配套)；b)第二五层厚浆型环氧煤沥青防海生物防腐涂料面漆四道；钢管内壁涂层的总干膜厚度：400m。3.4 钢管外壁防腐涂层地下管道外壁防腐采用厚浆型环氧煤沥青防腐涂料，加强级防腐钢管防腐结构层为一底四面共5道夹玻璃纤维布二层。玻璃布采用无碱玻璃纤维布。各涂层要求如下：a)第一层厚浆型底漆一道；b)第二层厚浆型面漆一道，加一层玻璃布；c)第三层厚浆型面漆一道，加一层玻璃布；d)第四五层厚浆型面漆二道。钢管外壁涂层的总干膜厚度：600m。3.5 涂层施工要求3.5.1 表面预处理：钢管表面应无油污、泥土潮气等，钢管表面除锈应符合GB8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级的标准要求，除锈等级达到Sa21/2级，用喷砂或酸洗除去表面95以上氧化铁皮、锈及污物，较明显地露出金属光泽，然后再进行涂装工作。3.5.2 为了确保涂装质量及分清质量责任，防腐涂料、玻璃布应选用经有关产品质量检测单位(具有质量检测资质的单位)检测合格的产品，每批涂料抵达现场须由生产厂家涂装510m试样段。3.5.3 涂料配制：漆料在使用前应按涂料生产厂的使用说明书要求进行配置，现配现用。配好的涂料应在规定的使用期内使用完毕。常温固化涂料施工温度宜在10以上。刚开桶的底漆甲组分和面漆甲组分不再调入稀释剂。配好的涂料在必要时，可加入少于5（重量比）的环氧涂料专用稀释剂。3.5.4 涂底漆：表面预处理合格的钢管应尽快涂刷底漆，间隔时间不得超过8h，大气环境恶劣（如温度过高、空气含盐雾等）时还应进一步缩短间隔时间。要求涂刷均匀，不得漏刷，每根管子两端各留裸管150mm左右，以便焊接。3.5.5 打腻子：如焊缝高于2mm，用面漆和滑石料调成稠度适宜的腻子，在底漆表干后抹在焊缝两侧，并刮平成为过渡曲面，避免缠玻璃布时出现空鼓。3.5.6 涂面漆和缠玻璃布：底漆表干或打腻子后，即可涂面漆。涂刷要均匀，不得漏刷。在室温下，涂底漆与涂第一道面漆的间隔时间不应超过24h。3.5.6.1 内壁防腐层，在第一道面漆实干后方可涂第二道面漆。3.5.6.2 外壁防腐层涂第一道面漆后即可缠绕第一道玻璃布。玻璃布要拉紧，表面无皱折和鼓包。压边宽度为2025mm，布头搭接长度为100150mm。玻璃布缠绕后即涂第二道面漆，要求漆量饱满，玻璃布所有网眼应灌满涂料。第二道面漆实干后，方可缠绕第二道玻璃布及涂第三、四道面漆。3.5.6.3 受潮的玻璃布应烘干，否则不能使用。3.5.7 检查防腐层干性的标准是：表干用手轻触不粘手，实干用手推不移动，固化用手指甲刻不留刻痕。3.5.8 补口：补口表面预处理应达到Sa21/2级或St3级。如管面有水分，必须烤干。然后按管体防腐层结构要求的顺序进行补口。防腐层与管体防腐层的搭接应不小于100mm，搭接处应打毛、擦净。刚焊完的焊缝不得马上涂底漆。3.5.9 补伤：首先铲除已损伤的防腐层。如未露铁，只需补涂面漆和贴玻璃布。按管体防腐层结构要求的顺序进行，与管体防腐层搭接不小于100mm，如已露铁，按补口的要求进行表面预处理，然后按管体防腐层结构要求的顺序进行补伤。3.5.10 防腐层预制厂采用机械化施工时，其主要技术参数规定如下：a)涂底漆前，钢管的预热温度为4050。b)防腐层烘干温度为7090，烘干时间为2040min，要求缓慢平稳地升温。3.5.11 一般情况下涂有环氧煤沥青防腐层的管段未完全固化前不得出厂，且在运输、装卸、布管、下沟等过程中，必须使用橡胶垫和橡胶吊带，并有防止机械碰撞的措施，以避免防腐层损坏。3.5.12 管道下沟：下沟前，根据防腐层厚度，用电火花检漏仪按规定的检漏电压全线检漏一遍。如发现缺陷，必须补涂。3.5.13 涂料应放在阴凉、通风、干燥处，严禁曝晒和接近火源。安全操作：施工单位应制定保证施工人员人身安全、防止环境污染和清洗施工用具的安全操作规程，并对施工人员人进行安全教育，配置相应的防护用具。4 管道水压试验4.1 全部管道工程安装完毕后和回填土前，应进行系统严密性水压试验，并检查各连接部分（焊缝、异形管件、法兰接口等）的严密性。4.2 输水管道的工作压力为0.25MPa，试验压力为工作压力的1.25倍，且不得低于0.4Mpa。因此，试验压力按0.4Mpa确定。4.3 管道系统进行严密性水压试验前应：a)结束焊接、联接等安装工作，并经检验合格。b)试验用压力表，应预先校验正确。c)制定有关严密性水压试验的技术、安全和组织措施。d)管道系统进行严密性试验时，应与运行中的管道用堵板隔断。4.4 管道系统进行水压试验时，应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将压力降至工作压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。5 工程验收5.1 焊接压力管道工程检验，应分两次进行：第一次是在施工过程中按工序分段进行，第二次是在整个管道系统的焊接安装完毕后进行。5.2 焊接压力管道的检查验收，应由施工、监理、建设及其他有关单位共同检查，并应检查签证。5.3 焊接压力管道应检验下列各项：a)地下管道的基础：基础底面的修整清理及标高、砂垫层的组成成分及厚度等是否符合水结专业的有关要求。b)钢材、焊条是否与出厂检验合格证一致，质量是否符合本说明书第2章及施工图纸的要求。c)钢管、弯头、三通管、大小头、堵头、刚性环等构件的加工制作装配和结构尺寸，是否符合本说明书第2章及施工图纸的要求。5.3.1 焊接质量须用下列方法进行检查：a)在拼装、定位的点焊和焊接时，按工序检查质量，质量标准应符合本说明书第2章规定。b)焊缝外观检查，应满足下列要求：焊缝表面应光滑，无皱折凹槽和中断处。填缝金属高出管皮的高度，一般不应大于3毫米。填缝金属与邻近金属不应有肉眼能见的裂纹、表面气泡和夹渣等。从填缝金属到焊件间，要平缓的连接，没有金属堆积和焊缝根部没焊透等缺陷。刚性环与管壁间是否满焊，对口是否闭合。c)有必要时要进行焊缝内部检查。d)管道系统的严密性水压试验：此项试验是在管道系统全部焊接、安装、施工完毕后进行。采用的试验压力、试验方法和全面检查的项目，应符合本说明书第4章的要求。e)检查管道上的防腐层，应按工序检查下列各项：管子表面的去锈程度。各防腐层的所用材料、标号及组成成分。施工日期、天气情况、管道封闭温度的记录。5.3.2 施工单位应提交下列竣工资料：a)按本施工说明书中所规定的现场试验项目的记录和检查签证。b)全套施工所依据的管道系统图与布置图。以上设计图纸如在施工过程中有所修改，应在原图上按施工实际情况更正。c)安装时使用的钢材、焊条、牺牲阳极、防腐涂料等的质量证明文件。d)代用材料记录。