螺纹轴的工艺分析及编程样本.doc

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毕业生毕业论文

论 文 题 目：数控车床螺纹轴工艺分析及编程
学 生 姓 名：　　　 　　　
指 导 教 师：　　　 　
专 业：　 数控技术　　　 　
班 级：　 12高职一班　　　
学 号：　 　　

完 成 日 期 年 月 日

摘 要
对于数控加工，无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工零件进行工艺分析，拟定加工方案，选取适当刀具，拟定切削用量，对某些工艺问题（如对刀点、加工路线等）也需要某些解决。并在加工过程掌握控制精度办法，才干加工出合格产品。随着数控车床不断发展和应用领域扩大，数控加工技术对国计民生某些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）发展起着越来越重要作用，由于效率、质量是先进制造技术主题。高速、高精加工技术可极大地提高效率，提高产品质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。
本文依照数控车床特点，针对详细零件，进行了工艺方案分析，工装方案拟定，刀具和切削用量选取，拟定加工顺序和加工路线，加工效率，简化工序等方面优势。
核心词：工艺分析 加工方案 进给路线 控制尺寸
目 录
前言 1
第1章 数控车床概述 2
1.1 数控车床特点 2
1.2 数控车床构成 2
1.3数控车床发展趋势 3
第2章 螺纹轴加工工艺分析 6
2.1 零件图 6
2.2零件图分析 6
2.3拟定加工办法 6
2.4拟定加工方案 6
第3章 螺纹轴装夹 8
3.1定位基准选取 8
3.2定位基准选取原则 8
3.3拟定零件定位基准 8
3.4装夹方式选取 8
3.5数控车床惯用装夹方式 8
3.6拟定合理装夹方式 9
第4章 刀具及切削用量选取 10
4.1选取数控刀具原则 10
4.2选取数控车削用刀具 10
4.3设立刀点和换刀点 11
4.4拟定切削用量 11
第5章 螺纹轴工艺制定及编程 12
5.1 螺纹轴工艺分析 12
5.2 螺纹轴工艺制定 14

6.3 编程 17
结语 21
道谢 22
参照文献 23

前言
随着计算机技术高速发展，老式制造业开始了主线性变革，各工业发达国家投入巨资，对当代制造技术进行研究开发，提出了全新制造模式。在当代制造系统中，数控车床是核心技术，它集微电子、计算机、信息解决、自动检测、自动控制等高新技术于一体，具备高精度、高效率、柔性自动化等特点，对制造业实现柔性自动化、集成化、智能化起着举足轻重作用。当前，数控车床正在发生主线性变革，由专用型封闭式开环控制模式向通用型开放式实时动态全闭环控制模式发展。在集成化基本上，数控车床实现了超薄型、超小型化；在智能化基本上，综合了计算机、多媒体、模糊控制、神经网络等多学科技术，数控车床实现了高速、高精、高效控制，加工过程中可以自动修正、调节与补偿各项参数，实现了在线诊断和智能化故障解决；在网络化基本上，CAD/CAM与数控车床集成为一体，车床联网，实现了中央集中控制群控加工。
   长期以来，国内数控车床为老式封闭式体系构造，CNC只能作为非智能车床运动控制器。加工过程变量依照经验以固定参数形式事先设定，加工程序在实际加工前用手工方式或通过CAD/CAM及自动编程系统进行编制。CAD/CAM和CNC之间没有反馈控制环节，整个制造过程中CNC只是一种封闭式开环执行机构。在复杂环境以及多变条件下，加工过程中刀具组合、工件材料、主轴转速、进给速率、刀具轨迹、切削深度、步长、加工余量等加工参数，无法在现场环境下依照外部干扰和随机因素实时动态调节，更无法通过反馈控制环节随机修正CAD/CAM中设定量，因而影响CNC工作效率和产品加工质量。由此可见，老式CNC系统这种固定程序控制模式和封闭式体系构造，限制了CNC向多变量智能化控制发展，已不适应日益复杂制造过程，因而，对数控车床实行变革势在必行。
第1章 数控车床概述
数控车床是数字控制车床（Computer numerical control machine tools）简称，是一种装有程序控制系统自动化车床。该控制系统可以逻辑地解决具备控制编码或其她符号指令规定程序，并将其译码，从而使车床动作并加工零件。
数控车床种类繁多，由数控车床通过伺服驱动系统去控制各运动部件动作，重要用于轴类和盘类回转体零件多工序加工，具备高精度、高效率、高柔性化等综合特点，适合中小批量形状复杂零件多品种、多规格生产。
1.1 数控车床特点
数控车床操作和监控所有在这个数控单元中完毕，它是数控车床大脑。与普通车床相比，数控车床有如下特点：
（1）加工精度高，具备稳定加工质量；
（2）可进行多坐标联动，能加工形状复杂零件；
（3）加工零件变化时，普通只需要更改数控程序，可节约生产准备时间；
（4）车床自身精度高、刚性大,可选取有利加工用量，生产率高（普通为普通车床3~5倍）；
（5）车床自动化限度高，可以减轻劳动强度；
（6）对操作人员素质规定较高，对维修人员技术规定更高。
1.2 数控车床构成
数控车床普通由下列几种某些构成：
（1）主机，她是数控车床主题，涉及车床身、立柱、主轴、进给机构等机械部件。她是用于完毕各种切削加工机械部件。
（2）数控装置，是数控车床核心，涉及硬件（印刷电路板、CRT显示屏、键盒、纸带阅读机等）以及相应软件，用于输入数字化零件程序，并完毕输入信息存储、数据变换、插补运算以及实现各种控制功能。
（3）驱动装置，她是数控车床执行机构驱动部件，涉及主轴驱动单元、进给单元、主轴电机及进给电机等。她在数控装置控制下通过电气或电液伺服系统实现主轴和进给驱动。当几种进给联动时，可以完毕定位、直线、平面曲线和空间曲线加工。
（4）辅助装置，指数控车床某些必要配套部件，用以保证数控车床运营，如冷却、排屑、润滑、照明、监测等。它涉及液压和气动装置、排屑装置、互换工作台、数控转台和数控分度头，还涉及刀具及监控检测装置等。
（5）编程及其她附属设备，可用来在机外进行零件程序编制、存储等。
1.3数控车床发展趋势
（1）高速高精高效化　速度、精度和效率是机械制造技术核心性能指标。由于采用了高速CPU芯片、RISC芯片、多CPU控制系统以及带高辨别率绝对式检测元件交流数字伺服系统，同步采用了改进车床动态、静态特性等有效办法，车床高速高精高效化已大大提高。
（2）柔性化　包括两方面：数控车床自身柔性，数控车床采用模块化设计，功能覆盖面大，可裁剪性强，便于满足不同顾客需求；群控系统柔性，同一群控系统能根据不同生产流程规定，使物料流和信息流自动进行动态调节，从而最大限度地发挥群控系统效能。
（3）工艺复合性和多轴化　以减少工序、辅助时间为重要目复合加工，正朝着多轴、多系列控制功能方向发展。数控车床工艺复合化是指工件在一台车床上一次装夹后，通过自动换刀、旋转主轴头或转台等各种办法，完毕多工序、多表面复合加工。数控车床轴，西门子880系统控制轴数可达24轴。
（4）实时智能化　初期实时系统普通针对相对简朴抱负环境，其作用是如何调度任务，以保证任务在规定期限内完毕。而人工智能则试图用计算模型实现人类各种智能行为。科学技术发展到今天，实时系统和人工智能互相结合，人工智能正向着具备实时响应、更现实领域发展，而实时系统也朝着具备智能行为、更加复杂应用发展，由此产生了实时智能控制这一新领域。在数控车床领域，实时智能控制研究和应用正沿着几种重要分支发展：自适应控制、模糊控制、神经网络控制、专家控制、学习控制、前馈控制等。例如在数控车床中配备编程专家系统、故障诊断专家系统、参数自动设定和刀具自动管理及补偿等自适应调节系统，在高速加工时综合运动控制中引入提前预测和预算功能、动态前馈功能，在压力、温度、位置、速度控制等方面采用模糊控制，使数控车床控制性能大大提高，从而达到最佳控制目。
（5）顾客界面图形化　顾客界面是数控车床与使用者之间对话接口。由于不同顾客对界面规定不同，因而开发顾客界面工作量极大，顾客界面成为计算机软件研制中最困难某些之一。当前INTERNET、虚拟现实、科学计算可视化及多媒体等技术也对顾客界面提出了更高规定。图形顾客界面极大地以便了非专业顾客使用，人们可以通过窗口和菜单进行操作，便于蓝图编程和迅速编程、三维彩色立体动态图形显示、图形模仿、图形动态跟踪和仿真、不同方向视图和局部显示比例缩放功能实现。
（6）科学计算可视化　科学计算可视化可用于高效解决数据和解释数据，使信息交流不再局限于用文字和语言表达，而可以直接使用图形、图像、动画等可视信息。可视化技术与虚拟环境技术相结合，进一步拓宽了应用领域，如无图纸设计、虚拟样机技术等，这对缩短产品设计周期、提高产品质量、减少产品成本具备重要意义。在数控车床领域，可视化技术可用于CAD/CAM，如自动编程设计、参数自动设定、刀具补偿和刀具管理数据动态解决和显示以及加工过程可视化仿真演示等。
（7）插补和补偿方式多样化　各种插补方式如直线插补、圆弧插补、圆柱插补、空间椭圆曲面插补、螺纹插补、极坐标插补、2D+2螺旋插补、NANO插补、NURBS插补（非均匀有理B样条插补）、样条插补（A、B、C样条）、多项式插补等。各种补偿功能如间隙补偿、垂直度补偿、象限误差补偿、螺距和测量系统误差补偿、与速度有关前馈补偿、温度补偿、带平滑接近和退出以及相反点计算刀具半径补偿等。
（8）内装高性能PLC　数控车床内装高性能PLC控制模块，可直接用梯形图或高档语言编程，具备直观在线调试和在线协助功能。编程工具中包括用于车床铣床原则PLC顾客程序实例，顾客可在原则PLC顾客程序基本上进行编辑修改，从而以便地建立自己应用程序。
（9）多媒体技术应用　多媒体技术集计算机、声像和通信技术于一体，使计算机具备综合解决声音、文字、图像和视频信息能力。在数控车床领域，应用多媒体技术可以做到信息解决综合化、智能化，在实时监控系统和生产现场设备故障诊断、生产过程参数监测等方面有着重大应用价值。
当前开发研究适应于复杂制造过程、具备闭环控制体系构造、智能化新一代PCNC数控车床已成为也许。智能化新一代PCNC数控车床将计算机智能技术、网络技术、CAD/CAM、伺服控制、自适应控制、动态数据管理及动态刀具补偿、动态仿真等高新技术融于一体，形成严密制造过程闭环控制体系。
第2章 螺纹轴加工工艺分析
2.1 零件图

图2-1 轴类零件图
2.2零件图分析
该零件表面由圆柱、逆圆弧、槽、螺纹、内孔、内槽、内螺纹等表面构成，尺寸标注完整，选用毛坯为45#钢，Φ65mm×125mm，无热解决和硬度规定。
2.3拟定加工办法
加工办法选取原则是保证加工表面精度和表面粗糙度规定，由于获得同一级精度及表面粗糙度加工办法普通有许多，因而在实际选取时，要结合零件形状、尺寸大小和形位公差等规定全面考虑。
图上几种精度较高尺寸，因其公差值较小，因此编程时有取平均值，而取其基本尺寸。
通过以上数据分析，考虑加工效率和加工经济性，最抱负加工方式为车削，考虑该零件为大量加工，股加工设备采用数控车床。
依照加工零件外形和材料等条件，选用cjk6032数控车床。
2.4拟定加工方案
零件上比较精密表面加工，经常是通过粗加工、半精加工和精加工逐渐达到。对这些表面仅仅依照质量规定选取相应最后加工办法是不够，还应对的拟定毛坯到最后成形加工方案。
毛坯先夹持右端车右端轮廓95mm处，先用中心钻打中心孔，再用Φ8钻头钻25mm孔，再用Φ20钻头扩孔，再用镗刀镗Φ22.5mm孔，再用内槽刀镗Φ28槽，再用内螺纹刀车M24×1.5螺纹。然后再车Φ40mm、R6圆弧、Φ60mm和R45圆弧。调头加工Φ32mm、R4、R6圆弧、Φ60mm外轮廓，在切退刀槽，最后车M32×0.75螺纹。
该典型轴加工顺序为：
预备加工---车端面---钻孔---镗孔---切内螺纹退刀槽---车内螺纹---粗车左端面轮廓---精车左端面轮廓---调头---车端面---粗车轮廓---精车轮廓---退刀槽---粗车螺纹---精车螺纹。
第3章 螺纹轴装夹
3.1定位基准选取
在制定零件加工工艺规程时，对的选取工件定位基准有着十分中意义。定位基准选取好坏，不但影响零件加工位置精度，并且对零件个表面加工顺序也有很大影响。合理选取定位基准是保证零件加工精度前提，还能简化加工工序，提高加工效率。
3.2定位基准选取原则
（1）基准重叠原则。为了避免基准不重叠误差，以便编程，应选用工序基准作为定位基准，尽量使用工序基准，定位基准、编程原点三者统一。
（2）便于装夹原则。所选定位基准应能保证定位精确、可靠，定位夹紧简朴、易操作，敞开性好，可以加工尽量多表面。
（3）便于对刀原则。批量加工时在工件坐标系已经拟定状况下，保证对刀也许性和以便性。
3.3拟定零件定位基准
以左右端大端面为定位基准。
3.4装夹方式选取
为了工件不至于在切削力作用下发生位移，使其在加工过程始终保持对的位置，需将工件压紧压牢。合理选取加快方式十分重要，工件装夹不但影响加工质量，并且对生产率，加工成本及操作安全均有直接影响。
3.5数控车床惯用装夹方式
（1）在三爪自定心卡盘上装夹。三爪自定心卡盘三个爪是同步运动，能自动定心，普通不需要找正。该卡盘装夹工件以便、省时，但夹紧力小，合用于装夹外形规则中、小型工件。
（2）在两顶尖之间装夹。对于尺寸较大或加工工序较多轴类工件，为了保证每次装夹时装夹精度，可用两顶尖。该装夹方式合用于多序加工或精加工。
（3）用卡盘和顶尖装夹。当车削质量较大工件时要一端用卡盘夹住，另一端用后顶尖支撑。这种方式比较安全，能承受较大切削力，安装刚性好，轴向定位基准，应用较广泛。
（4）专心轴装夹。当装夹面为螺纹时再做个与之配合螺纹进行装夹，叫心轴装夹。这种方式比较安全，能承受较大切削力，安装刚性好，轴向定位基准。
3.6拟定合理装夹方式
装夹办法：先用三爪自定心卡盘夹住右端，加工左端达到工件精度规定；再工件调头，用三爪自定心卡盘夹住工件右端，在加工到工件精度规定。
第4章 刀具及切削用量选取
4.1选取数控刀具原则
刀具寿命与切削用量有密切关系。在制定切削用量时，应一方面选取合理刀具寿命，而合理刀具寿命则应依照优化目的而定。普通分最高生产率刀具寿命和最低成本刀具寿命两种，前者依照单件工时至少目的拟定，后者依照工序成本最低目的拟定。
选取刀具寿命时可考虑如下几点依照道具复杂限度、制造和磨刀成本来选取。复杂和精度高刀具寿命应选比单刃刀具高些。对于机夹可转位刀具，由于换届时间短，为了充分发挥其切削性能，提高生产效率，刀具寿命可选低些，普通取15-30min对于装刀、换刀和调刀比较复杂多刀车床、组合车床与自动化加工刀具，刀具寿命应选高些，特别保证刀具可靠性。车间内某一工序生产率限制了整个车间生产率提高时，该工序刀具寿命要选低些，当某工序单位时间内所分担到全厂开支M较大时，刀具寿命也应选低些。大件精加工时，为保证至少完毕一次走刀，避免切削时半途换刀，刀具寿命应按零件精度和表面粗糙度来定。与普通车床加工办法相比，数控加工对刀具提出了更高规定，不但需要刚性好、精度高，而求规定尺寸稳定，耐用度高断和排性能同步规定安装和调节以便，这样来满足数控车床高效率规定。数控车床上所选用道具常采用适应高速切削刀具材料（如高速钢、超细粒质硬质合金）并使用可转位刀片。
4.2选取数控车削用刀具
数控车削刀惯用普通提成型车刀、尖形车刀、圆弧形车刀三类。成型车刀也称样板车刀，其加工零件轮廓形状完全由车刀刀刃形状和尺寸决定。数控车削加工中，常用成型车刀有小半径圆弧车刀、非矩形车槽刀和螺纹刀等。在数控加工中，应尽量少用或不用成型车刀。尖形车刀是以直线形切削刃为特性车刀。此类车刀刀尖由直线型主副切削刃构成，如90度内外圆车刀、左右端面车刀、切槽（切断）车刀及刀尖倒棱很小各种外圆和内孔车刀。尖形车刀几何参数（重要是几何角度）选取办法与普通车削时基本相似，但应结合数控加工特点（如加工路线、加工干涉等）进行全面考虑，并应兼顾刀尖自身强度。
4.3设立刀点和换刀点
刀具究竟从什么位置开始移动到指定位置呢？因此在程序执行一开始，必要拟定刀具在工件坐标系下开始运动位置，这一位置即为程序执行时刀具相对与工件运动起点，因此称程序起始点或起刀点。此起始点普通通过对刀来拟定，因此，该点又称对刀点。在编制程序时，要对的选取对刀点位置。对刀点设立原则是：便于数值解决和简化程序编制。易于找正并在加工过程中便于检查，引起加工误差小。对刀点可设立在加工零件上，也可以设立在夹具上或车床上，为了提高零件加工精度，对刀点应尽量设立在零件设计基准或工艺基准上。实际操作车床时，可以通过手工对刀操作把刀具刀位点放到对刀点上，即“刀位点”与“对刀点”重叠，所谓“刀位点”是指刀具定位基准点，车刀刀位点为刀尖或刀尖圆弧中心。用手动对到操作，对刀精度较低，且效率低。而有些工厂采用光学对刀镜、对刀仪、自动对刀装置等，以减少对刀时间，提高对刀精度。加工过程中需要换刀时，应规定换刀点。所谓“换刀点”时指刀架转动换刀时位置，换刀点应设在工件或夹具外部，以换刀时不碰工件及其她部件为准。
4.4拟定切削用量
数控编程时，编程人员必要拟定每道工序切削用量，并以指令形式写入程序中。切削用量涉及主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对于不同加工办法，需要选用不同切削用量。切削用量选取原则是：保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理刀具耐用度，并充分发挥车床性能，最大限度提高生产率，减少成本。
第5章 螺纹轴工艺制定及编程
5.1 螺纹轴工艺分析
（1）技术规定 轴类零件技术规定重要是支承轴颈径向尺寸精度和形位精度，轴向普通规定不高。轴颈直径公差级别普通为IT6-IT8，几何形状精度重要是圆度和圆柱度，普通规定是限制在直径公差范畴之内。互相位置精度重要是同轴度和圆跳动；保证配合轴颈对于支承轴颈同轴度，是轴类零件位置精度普遍规定之一。图为特殊零件，径向和轴向公差和表面粗糙度规定较高。
（2） 毛坯选取 轴类零件除光滑轴和直径相差不大阶梯轴热轧或冷拉圆棒料外，普通采用锻件；发动机曲轴等一类轴件采用球墨铸铁铸件比较多。如图典型轴类直径相差不大，采用直径为65mm，材料为45钢在锯床上按130mm长度下料。
（3） 定位基准选取 轴类零件外圆表面、内孔、螺纹等表面同轴度，以及端面对轴中心线垂直度是其互相位置精度重要项目，而这些表面设计设计基准普通都是轴中心线。用两中心孔定位符合基准重叠原则，并且可以最大限度在一次装夹中加工出各种外圆表面和端面，因而惯用中心孔作为轴加工定位基准。
当不能采用中心孔时或粗加工是为了工作装夹刚性，可采用轴外圆表面作定位基准，或是以外圆表面和中心孔共同作为定位基准，能承受较大切削力，但重复定位精度并不太高。
数控车削时，为了能用同一程序重复加工和工件调头加工轴向尺寸精准性，或为了端面余量均匀，工件轴向需要定位。采用中心孔定位时，中心孔尺寸及两端中心孔间距离要保持一致。以外圆定位时，则应采用三爪自定心卡盘反爪装夹或采用限未支承，以工件端面或台阶面或台阶面儿作为轴向定位基准。
（4） 轴类零件预备加工 车削之前常需要依照状况安排预备加工，内容普通有：直—毛坯出厂时或在运送、保管过程中，或热解决时常会发生弯曲变形。过量弯曲变形会导致加工余量局限性或装夹不可靠。因而在车削前需增长校直工序。
切断—用棒料切得所需长度坯料。切断可在弓形锯床、圆盘锯床和带锯上进行，也可以在普通车床上切断或在冲床上涌冲模冲切。
（5） 热解决工序 铸、锻件毛坯在粗车前应依照材质和技术规定正火或退火解决，以消除应力，改进组织和切削性能。性能规定较高毛坯在粗加工后、精加工前应安排调质解决，一提高零件综合机械性能；对于硬度和耐磨性规定不高零件，调质也常作为最后热解决。相对运动表面需在精加工前或后进行表面淬火解决或进行化学热解决，以提高耐磨性。
（6） 加工工序划分普通可按下类办法进行：
①刀具集中分序法 就是按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完毕部位。再用第二把刀、第三把完毕她们可以完毕其她部位。这样可以减少换刀次数，压缩空程时间，减少不必要定位误差。
②以加工部位分序法 对于加工类容诸多零件，可按其构造特点将加工某些提成几种某些，如内形、外形、曲面或平面等。普通先加工平面、定位面，后加工孔；先加工简朴几何形状，在加工复杂几何形状；先加工精度较低部位，再加工精度较高部位。
③以粗、精加工分序法 对于易发生加工变形零件，由于粗加工后也许发生变形而需要进行校形，故普通来说凡要进行粗、精加工都要将工序分开。综上所述，在划分工序时，一定要视零件构造和工艺性，车床功能，零件数控加工内容多少，安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。另建议采用工序集中原则还是采用工序分散原则，要依照实际状况来拟定，但一定力求合理。
（7）在加工时，加工顺序安排应依照零件构造和毛坯状况，以及定位夹紧需要来考虑，重点是零件刚性不被破坏。顺序普通应按下列原则进行：
①上道工序加工不能影响下道工序定位于加快，中间穿插有通用车床加工工序也要综合考虑。
②先进行内形、内腔加工工序，后进行外形加工工序。
③以相似定位、夹紧方式或同一把刀加工工序最佳连接进行，以减少重复定位次数，换刀次数与挪动压板次数。
④在同一次安装中进行多道工序，应先安排对工件刚性破坏小工序。
在数控床上粗车、半精车分别用一种加工程序控制。工件调头装夹由程序中M00或M01指令控制程序暂停，装夹后按“循环启动”继续加工。
（8）走刀路线和对刀点选取 走刀路线涉及切削加工轨迹，刀具运动切削起始点，刀具切入，切出并返回切削起始点或对刀点等非切削空行程轨迹。由于半精加工和精加工走刀路线是沿其零件轮廓顺序进行，因此拟定走刀路线重要在于规划好粗加工及空行程走刀路线。合理拟定对刀点，对刀点可以设在被加工零件上，但注意对刀点必要是基准位或已加工精加工过部位，有时在第一道工序后对刀点被加工损坏，会导致第二道工序和之后对刀点无从查找，因而在第一道工序对刀时注意要在与定位基准有相对固定尺寸关系地方设立一种相对对刀位置，这样可以依照她们之间相对位置关系找回原对刀点。这个相对对刀位置普通设在车床工作台或夹具上。
5.2 螺纹轴工艺制定
（1）拟定加工顺序及进给路线
加工顺序按粗到精、由远到近（由左到右）原则拟定。工件左端加工：即从左到右进行外轮廓粗车（留0.5mm余量精车）,然后左到右进行外轮廓精车，然后钻孔，镗内退刀槽，镗内螺纹。工件调头，工件右端加工：粗车外轮廓，精车外轮廓，切退刀槽，最后螺纹粗加工，螺纹精加工。
（2）选取刀具
①车端面：选用硬质合金45度车刀，粗、精车一把刀完毕。
②粗、精车外圆：（由于程序选用G71循环，因此粗、精选用同一把刀）硬质合金90度放型车刀，Kr=90度，Kr’=60度；E=30度，（由于有圆弧轮廓）以防于零件轮廓发生干涉，如果有必要就用图形来检查。
③钻孔：选用Ф16硬质合金钻头。
④镗孔：选用90度硬质合金镗刀。
⑤内槽刀：硬质合金内槽刀。
⑥内螺纹刀：选用60度硬质合金镗刀。
⑦槽刀：选用硬质合金车槽刀（刀长12mm，刀宽4mm）。
⑧螺纹刀：选用60度硬质合金外螺纹车刀。
（3）选取切削用量
表5-1 切削用量选取

主轴转速S/(r/min)
进 给 量
F/(mm/r)
吃 刀 量
F/(mm/r)
背 吃 刀 量
ap/mm
粗车外圆
800
100
1
1.5
精车外圆
900
100
0.05
0.2
钻孔
350
100
0.1
0
粗镗孔
800
100
1
1.5
精镗孔
900
100
0.05
0.2
内退刀槽
350
25
0.04
0
粗车内螺纹
100
0.75
0.1
0.4
精车内螺纹
150
0.75
0.05
0.1
外退刀槽
350
25
0.04
0
粗车外螺纹
100
0.75
0.1
0.4
精车外螺纹
150
0.75
0.05
0.1
数控刀具卡片：
表5-2 左端刀具卡片
产品名称或代号

零件名 称
典型轴
零件图号

序号
刀具号
刀具规格名称
数量
加工表面
备注
1
T01
硬质合金端面45度车刀
1
粗、精车端面

2
T02
硬质合金90度放型车刀
1
粗、精车外轮廓
左偏刀
3
T03
硬质合金镗刀
1
粗、精镗孔、内螺纹

4
T04
硬质合金内槽刀
1
切槽

5
尾座
硬质合金Ф18钻头
1
钻孔

表5-3 右端刀具卡片
产品名称或代号

零件名 称
典型轴
零件图号

序号
刀具号
刀具规格名称
数量
加工表面
备注
1
T01
硬质合金端面45度车刀
1
粗、精车端面

2
T02
硬质合金90度放型车刀
1
粗、精车外轮廓
左偏刀
3
T03
硬质合金车槽刀
1
切槽

4
T04
60度硬质合金外螺纹车刀
1
粗、精车螺纹

用以上数据编制工艺卡如下：
表5-4 数控加工工艺卡
单位名称
产品名称或代号
零件名称
零件图号

典型轴

工序号
程序编号
夹具名称
使用设备
车间
001
O0529
三爪自定心卡盘
Cjk6032
数控车间
工步号
工步内容
刀具号
刀具规格
主轴转速r/min
进给速度mm/r
背吃刀量mm
备注
1
车端面
T01
45度刀
450
80
0
手动
2
粗车外轮廓
T02
90度车刀
800
100
0.2
自动
3
精车外轮廓
T02
90度车刀
900
80
0.1
自动
4
钻孔
尾座
Ф18钻头
300
20
0
手动
5
粗镗孔
T03
镗刀
800
100
0.2
自动
6
精镗孔
T03
镗刀
900
80
0.1
自动
7
切槽
T04
切槽刀
200
25
0
自动
5.3编程
工件左端加工
O0529 文献名
%0529 程序名
G94 绝对坐标编程
G00 X100 Z100 运动到安全点
T0101 调用一号刀
M03S800 主轴以800r/min正转
G00 X60 Z5 到循环加工起点
G71 U1 R0.5 P70 Q160 X0.5 Z0.1 F100 粗加工循环
G00 X100 X退到100
Z100 Z退到100
M05 主轴停止
M00 程序暂停
M03S900 精加工主轴转速
N70 G01 X0 F80 精加工循环
Z0 到工件圆心位置
X40 C2 倒角
Z-19 加工Ф40
G02 X52 Z-25 R6 加工R6圆弧
G01 X60 C2 倒角
Z-35 加工Ф60
N160 G02 X60 Z-80 R45 加工R45凹圆弧
G00 X100 X退到100
Z100 Z退到100
T0202 调用二号刀
M03S800 主轴以800r/min正转
G00 X15 到循环加工起点
Z2 到循环加工起点
G71 U0.5 R0.2 P70 Q160 X-0.5 Z0 F100 粗加工循环
G00 X15 到安全点退刀
Z100 Z退到100
M05 主轴停止
M00 程序暂停
M03S900 精加工主轴转速
N70G01 X22.5 Z-2 镗Ф28孔
N160G01 Z-23 镗Ф28孔
G01X16 到安全点退刀
Z100 Z退到100
G00X100 X100
M05 主轴停转
M30 程序结束
工件右端加工
O0528 文献名
%0528 程序名
G94 绝对坐标编程
G00 X100 Z100 运动到安全点
T0101 调用一号刀
M03S800 主轴以800r/min正转
G00 X60 Z5 到循环加工起点
G71 U0.5 R0.5 P70 Q160 X0.5 Z0.1 F100 粗加工循环
G00 X100 X退到100
Z100 Z退到100
M05 主轴停转
M00 程序暂停
M03S900 精加工主轴转速
N70 G01 X0 F80 精加工循环
Z0 到工件圆心位置
X32 C2 倒角
Z-20 加工Ф32
X34
G03 X42 Z-22 R4 加工R4圆弧
G02 X52 Z-28 R6 加工R6圆弧
G01 X60 C2 倒角
N160 Z-36 加工Ф60
G00 X100
Z100
T0202 调用二号刀
M03S350 主轴以350r/min正转
G00 X35 运动到切槽点X方向
Z-16 运动到切槽点Z方向
G01 X26 F25 切槽
G04 X2 在槽底暂停两秒
G01 X35 退刀
G00 X100
Z100
T0303 调用三号刀
M03S100 主轴以100r/min正转
G00 X32
Z1.5