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. . 目录第一节孔加工------------------------〔2〕第二节平面铣------------------------〔9〕第三节外表铣------------------------〔22〕第四节穴型加工----------------------〔26〕第五节等高轮廓铣--------------------〔33〕第六节固定轴轮廓铣------------------〔36〕第一节孔加工 1.1 例题1：编写孔位钻削的刀具路径图6-1 1. 翻开文件 ¨ 从主菜单中选择File→Open→***/Manufacturing/ptp-1.prt，见图6-1 2. 进入加工模块 ¨ 从主菜单中选择Application→Manufacturing，进入Machining Environment对话框 3. 选择加工环境 ¨ 在CAM Session Configuration表中选择CAM General ¨ 在CAM Setup表中选择Drill ¨ 选择Initialize 4. 确定加工坐标系 ¨ 从图形窗口右边的资源条中选择Operation Navigator，并锚定在图形窗口右边 ¨ 选择Operation Navigator工具条的Geometry View图标，操作导航器切换到加工几何组视窗 ¨ 在Operation Navigator窗口中选择MCS_Mill，按鼠标右键并选择Edit，进入Mill_Orient对话框 ¨ 选择MCS_Origin图标，进入Points Constructor对话框，选择Reset，选择OK退回到Mill_Orient对话框 ¨ 翻开Clearance开关，选择Specify，进入Plane Constructor对话框 ¨ 选择棕色显示的模型最高面，并设定Offset = 5 ¨ 连续选择OK直至退出Mill_Orient对话框 5. 创立刀具 ¨ 从Operation Navigator工具条中选择Machine Tool View图标，操作导航器切换到刀具组视窗 ¨ 从Manufacturing Create工具条中选择Create Tool图标，出现图6-2所示对话框 ¨ 按图6-2所示进展设置，选择OK进入Drilling Tool对话框 ¨ 设定Diameter = 3 ¨ 设定刀具长度补偿登记器：翻开Adjust Register的开关，并设定为5 ¨ 设定刀具在机床刀库中的编号：翻开Tool Number的开关，并设定为5 ¨ 选择OK退出图6-2 图6-3 6. 创立操作 ¨ 从Manufacturing Create工具条中选择Create Operation图标，出现图6-3所示对话框 ¨ 按图6-3所示进展设置，选择OK进入SPOT_DRILLING对话框 7. 选择循环类型及其参数 ¨ 从循环类型列表中选择Standard Drill〔三角形箭头〕，进入Specify Number of对话框 ¨ 设定Number of Sets = 1，选择OK进入Cycle Parameters对话框 ¨ 选择Depth进入Cycle Depth对话框，选择Tool Tip Depth，设定Depth = 3，选择OK退回到Cycle Parameters对话框 ¨ 选择Feedrate进入Cycle Feedrate对话框，设定进给率值 = 60，选择OK直至退回到SPOT_DRILLING对话框 8. 指定钻孔位置 ¨ 从主菜单项选择择Format→Layer Settings，使5层为可选择层〔Selectable〕 ¨ 从Geometry区域选择Holes图标，并选择Select进入Point对话框 ¨ 选择Select进入选择点、孔、圆弧的对话框。选择Generic Point进入Point Constructor对话框，选择Existing Point图标，选择“绿色的〞存在点，选择OK退出；直接选择左边和中间台阶孔的圆弧；选择All Holes On Face，选择右边台阶面，选择OK直至退回到Point对话框 9. 删除多项选择的点 ¨ 选择Point对话框中的Omit，移动鼠标选择“绿色的〞存在点和中间台阶孔的圆弧点 ¨ 选择Display显示所有的点 ¨ 从主菜单项选择择Format→Layer Settings，使图层5为不可见层〔Invisible〕 10. 增加漏选的点 ¨ 选择Point对话框中的Append，移动鼠标选择中间台阶孔的圆弧 ¨ 选择Display显示所有的点 11. 优化刀具路径 ¨ 选择Point对话框中的Optimize，进入优化方法对话框 ¨ 选择Shortest Path，承受所有缺省选项 ¨ 选择Optimize，系统开场计算最优结果，并汇报 ¨ 选择Accept承受优化结果，并退回到Point对话框 12. 避开障碍物 ¨ 选择Display显示所有的点 ¨ 从Point对话框中选择Avoid ¨ 避开第一个凸台：选择左边台阶面圆弧〔标记为#1〕作为起始点，选择中间台阶面圆弧〔标记为#2〕作为完毕点，再选择Clearance Plane避开第一个凸台 ¨ 避开第二个凸台：选择中间台阶面圆弧〔标记为#2〕作为起始点，选择右边台阶面小圆弧〔标记为#3〕作为完毕点，选择Distance，并设定Distance = 18 ¨ 选择OK直至退回到SPOT_DRILLING对话框 13. 选择机床控制及后处理命令 ¨ 选择Machine进入Machine Control对话框 ¨ 选择Startup mand中的Edit进入User Defined Events对话框 ¨ 从Available List表中选择Tool Change，选择Add进入Tool Change对话框，设定Tool Number为5，翻开Adjust Register Status的开关，并设定Adjust Register为5，选择OK退回到User Defined Events对话框 ¨ 从Available List表中选择Spindle On，选择Add进入Spindle On对话框，设置Speed = 1500，选择OK退回到User Defined Events对话框 ¨ 从Available List表中选择Coolant On，选择Add进入Coolant On对话框，选择OK退回到User Defined Events对话框 ¨ 选择OK退回到Machine Control对话框 ¨ 选择End-of-Path mand中的Edit进入User Defined Events对话框 ¨ 从Available List表中选择Spindle Off，选择Add进入Spindle Off对话框，选择OK退回到User Defined Events对话框 ¨ 从Available List表中选择Coolant Off，选择Add进入Coolant Off对话框，选择OK退回到User Defined Events对话框 ¨ 连续选择OK直至回到SPOT_DRILLING对话框 14. 产生刀具路径 ¨ 选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的特点 ¨ 选择OK承受生成的刀具路径 1.2 例题2：编写深孔钻削的刀具路径之1〔继续在ptp-1.prt文件工作〕 1. 创立刀具 ¨ 从Operation Navigator工具条中选择Machine Tool View图标，操作导航器切换到刀具组视窗 ¨ 从Manufacturing Create工具条中选择Create Tool图标，出现图6-4所示对话框 ¨ 按图6-4所示进展设置，选择OK进入Drilling Tool对话框 ¨ 设定Diameter = 12 ¨ 设定刀具长度补偿登记器：翻开Adjust Register的开关，并设定为6 ¨ 设定刀具在机床刀库中的编号：翻开Tool Number的开关，并设定为6 ¨ 选择OK退出图6-4 图6-5 2. 创立操作 ¨ 从Operation Navigator工具条中选择Program Order View图标，观察操作导航器的变化 ¨ 从Manufacturing Create工具条中选择Create Operation图标，出现图6-5所示对话框 ¨ 按图6-5所示进展设置，选择OK进入PECK_DRILLING对话框 3. 选择循环类型及其参数 ¨ 从循环类型列表中选择Standard Drill,Deep，进入Specify Number of对话框 ¨ 设定Number of Sets = 3，选择OK进入Cycle Parameters对话框 ¨ 设定第一个循环组的参数：选择Depth进入Cycle Depth对话框，选择To Bottom Surface，选择OK退回到Cycle Parameters对话框；选择Feedrate进入Cycle Feedrate对话框，设定进给率值为45，选择OK退回到Cycle Parameters对话框；选择Step Values，并设定Step #1 = 4，选择OK退出 ¨ 选择OK，设定第二个循环组的参数：选择Depth进入Cycle Depth对话框，选择Tool Tip Depth，并设定Depth = 20，选择OK退回到Cycle Parameters对话框；选择Feedrate进入Cycle Feedrate对话框，设定进给率值为60，选择OK退回到Cycle Parameters对话框；选择Step Values，并设定Step #1 = 5，选择OK退出 ¨ 选择OK，设定第三个循环组的参数：选择Depth进入Cycle Depth对话框，选择Model Depth，选择OK退回到Cycle Parameters对话框；选择Feedrate进入Cycle Feedrate对话框，设定进给率值为50，选择OK退回到Cycle Parameters对话框；选择Step Values，并设定Step #1 = 3.5，选择OK退出 ¨ 选择OK退回到PECK_DRILLING对话框 4. 指定钻孔位置 ¨ 从Geometry区域选择Holes图标，并选择Select进入Point对话框 ¨ 选择Select进入选择点、孔、圆弧的对话框 ¨ 选择CYCLE Parameter Set，并选择Parameter Set 1，选择左边台阶面的圆弧 ¨ 选择CYCLE Parameter Set，并选择Parameter Set 2，选择中间台阶面的圆弧 ¨ 选择CYCLE Parameter Set，并选择Parameter Set 3，选择All Holes on Face，选择右边台阶面 ¨ 选择OK退回到Point对话框 5. 避开障碍物 ¨ 选择Display显示所有的点 ¨ 选择Point对话框中的Avoid ¨ 避开第一个凸台：选择左边台阶面圆弧〔标记为#1〕作为起始点，选择中间台阶面圆弧〔标记为#2〕作为完毕点，选择Clearance Plane避开第一个凸台 ¨ 避开第二个凸台：选择中间台阶面圆弧〔标记为#2〕作为起始点，选择右边台阶面小圆弧〔标记为#3〕作为完毕点，选择Distance，并设定Distance = 18 ¨ 选择OK直至退回到PECK_DRILLING对话框 6. 指定钻孔底面 ¨ 从Geometry区域选择Bottom Surface图标，并选择Select进入Bottom Surface对话框 ¨ 选择Face图标，选择模型的最低面作为钻孔的最底深度 ¨ 选择OK退回到PECK_DRILLING对话框 7. 设定通孔参数 ¨ 在PECK_DRILLING对话框中设定Thru Hole = 4 8. 选择机床控制及后处理命令 ¨ 选择Machine进入Machine Control对话框 ¨ 选择Startup mand中的Edit进入User Defined Events对话框 ¨ 从Available List表中选择Spindle On，选择Add进入Spindle On对话框，设定Speed = 350，选择OK退回到User Defined Events对话框 ¨ 从Available List表中选择Coolant On，选择Add进入Coolant On对话框，选择OK退回到User Defined Events对话框 ¨ 选择OK退回到Machine Control对话框 ¨ 选择End-of-Path mand中的Edit进入User Defined Events对话框 ¨ 从Available List表中双击Spindle Off进入Spindle Off对话框，选择OK退回到User Defined Events对话框 ¨ 从Available List表中双击Coolant Off进入Coolant Off对话框，选择OK退回到User Defined Events对话框 ¨ 连续选择OK直至回到PECK_DRILLING对话框 9. 产生刀具路径 ¨ 选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的特点 ¨ 选择OK承受生成的刀具路径 1.3 例题3：编写深孔钻削的刀具路径之2 图6-6 1. 翻开文件 ¨ 从主菜单中选择File→Open→***/Manufacturing/ptp-2.prt，见图6-6 2. 进入加工模块 ¨ 从主菜单中选择Application→Manufacturing，进入Machining Environment对话框 3. 选择加工环境 ¨ 在CAM Session Configuration表中选择CAM General ¨ 在CAM Setup表中选择Drill ¨ 选择Initialize 4. 确定加工坐标系 ¨ 从Operation Navigator工具条中选择Geometry View图标，操作导航器切换到几何组视窗 ¨ 从Operation Navigator窗口中双击MCS_Mill进入Mill_Orient对话框 ¨ 选择MCS_Origin图标进入Points Constructor对话框，选择Reset，选择OK退回到Mill_Orient对话框 ¨ 翻开Clearance开关，选择Specify，进入Plane Constructor对话框 ¨ 选择棕色显示的模型最高面，并设定Offset = 5 ¨ 连续选择OK直至退出Mill_Orient对话框 5. 创立直径为Ф12的刀具 ¨ 从Operation Navigator工具条中选择Machine Tool View图标，操作导航器切换到刀具组视窗 ¨ 从Manufacturing Create工具条中选择Create Tool图标，出现图6-7所示对话框 ¨ 按图6-7所示进展设置，选择OK，进入Drilling Tool对话框 ¨ 设定Diameter = 12 ¨ 设定刀具长度补偿登记器：翻开Adjust Register的开关，并设定为1 ¨ 设定刀具在机床刀库中的编号：翻开Tool Number的开关，并设定为1 ¨ 选择OK退出图6-7 图6-8 6. 创立钻孔操作 ¨ 从Manufacturing Create工具条中选择Create Operation图标，出现图6-8所示对话框 ¨ 按图6-8所示进展设置，选择OK进入PECK_DRILLING对话框 7. 选择循环类型及其参数 ¨ 从循环类型列表中选择Standard Drill,Deep，进入Specify Number of对话框 ¨ 设定Number of Sets = 2，选择OK进入Cycle Parameters对话框 ¨ 设定第一个循环组的参数：选择Depth进入Cycle Depth对话框，选择Model Depth，选择OK退回到Cycle Parameters对话框；选择Feedrate进入Cycle Feedrate对话框，设定进给率值为70，选择OK退回到Cycle Parameters对话框；选择Dwell-off，并设定Revolutions = 5，选择OK退回到Cycle Parameters对话；选择Step Values，并设定Step #1 = 3，选择OK退出 ¨ 选择OK，设定第二个循环组的参数：选择Depth进入Cycle Depth对话框，选择Thru Bottom Surface，选择OK退回到Cycle Parameters对话框；选择Feedrate进入Cycle Feedrate对话框，设定进给率值为50，选择OK退回到Cycle Parameters对话框；选择Step Values，并设定Step #1 = 4，选择OK退出 ¨ 选择OK退回到PECK_DRILLING对话框 8. 设定最小平安距离、盲孔偏置及通孔偏置参数 ¨ 从PECK_DRILLING对话框中设定Min Clerance = 3 ¨ 从PECK_DRILLING对话框中设定Thru Hole = 5 9. 指定钻孔位置 ¨ 从Geometry区域选择Holes图标，并选择Select进入Point对话框 ¨ 选择Select，进入选择点、孔、圆弧的对话框 ¨ 选择CYCLE Parameter Set，并选择Parameter Set 1，选择All Holes On Face，选择左边模型最高面，选择OK退出 ¨ 选择CYCLE Parameter Set，并选择Parameter Set 2，选择All Holes On Face，选择右边台阶面，选择OK退出 10. 优化刀具路径 ¨ 选择Point对话框中的Optimize，进入优化方法对话框 ¨ 选择Shortest Path，承受所有缺省选项 ¨ 选择Optimize，系统开场计算最优结果 ¨ 选择Accept承受优化结果，并退回到Point对话框 11. 指定钻孔底面 ¨ 从Geometry区域选择Bottom Surface图标，并选择Select进入Bottom Surface对话框 ¨ 选择Face图标，选择模型的底面作为钻孔的最底深度 ¨ 选择OK退回到PECK_DRILLING对话框 12. 产生刀具路径 ¨ 选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的特点 ¨ 选择OK承受生成的刀具路径 . .word.. . . 第二节平面铣 2.1 例题1：编写单层平面加工的刀具路径图6-9 1. 翻开文件 ¨ 从主菜单中选择File→Open→***/Manufacturing/PM-1.prt，见图6-9 2. 进入加工模块 ¨ 从主菜单中选择Application→Manufacturing，进入Machining Environment对话框 3. 选择加工环境 ¨ 在CAM Session Configuration表中选择CAM General ¨ 在CAM Setup表中选择mill_planar ¨ 选择Initialize 4. 确定加工坐标系 ¨ 从Operation Navigator工具条中选择Geometry View图标，操作导航器切换到几何组视窗 ¨ 在Operation Navigator窗口中双击MCS_Mill进入Mill_Orient对话框 ¨ 选择MCS_Origin图标进入Points Constructor对话框，选择Reset，选择OK退回到Mill_Orient对话框 ¨ 翻开Clearance开关，选择Specify，进入Plane Constructor对话框 ¨ 选择棕色显示的模型最高面，并设定Offset = 5 ¨ 连续选择OK直至退出Mill_Orient对话框 5. 确定加工几何体 ¨ 在Operation Navigator窗口中，双击workpiece进入Mill_GEOM对话框 ¨ 从Geometry区域选择Part图标，并选择Select进入Part Geometry对话框，移动鼠标在图形窗口中选择图6-9所示实体模型。选择OK退出 ¨ 从Geometry区域选择Blank图标，并选择Select进入Blank Geometry对话框，选择Autoblock选项，自动创立毛坯用于模拟刀具切削 ¨ 连续选择OK直至退出Mill_Geom对话框 6. 创立刀具 ¨ 从Manufacturing Create工具条中选择Create Tool图标，出现图6-10所示对话框 ¨ 按图6-10所示进展设置，选择OK进入刀具参数对话框 ¨ 设定Diameter = 16，设定Lower Radius = 0.8 ¨ 设定刀具长度补偿登记器：翻开Adjust Register的开关，并设定为1 ¨ 设定刀具在机床刀库中的编号：翻开Tool Number的开关，并设定为1 ¨ 选择Material为Carbide〔TMC0_00004〕 ¨ 选择OK退出图6-10 图6-11 7. 创立单层加工刀具路径 ¨ 从Manufacturing Create工具条中选择Create Operation图标，出现图6-11所示对话框 ¨ 按图6-11所示进展设置，选择OK进入PLANAR_MILL对话框 8. 指定加工几何边界 ¨ 从Geometry区域选择Part图标，并选择Select进入Boundary Geometry对话框 ¨ 设置Mode为Face；设置Material Side为Outside；关闭Ignore Islands开关 ¨ 选择凹槽的底面〔蓝色〕。此面的外部轮廓生成加工区域主边界，在它的内部生成了岛屿边界，两个边界共同组成加工区域 ¨ 选择OK退回到PLANAR_MILL对话框 ¨ 选择Display显示边界 9. 指定加工深度 ¨ 从Geometry区域选择Floor图标，并选择Select进入Plane Constructor对话框 ¨ 选择蓝色显示的凹槽底面 ¨ 选择OK退回到PLANAR_MILL对话框 10. 选择机床控制及后处理命令 ¨ 选择Machine进入Machine Control对话框 ¨ 选择Startup mand中的Edit进入User Defined Events对话框 ¨ 在Available List表中，双击Spindle On进入Spindle On对话框，设置Speed = 280，选择OK退回到User Defined Events对话框；在Available List表中，双击Coolant On进入Coolant On对话框，选择OK退回到User Defined Events对话框 ¨ 选择OK退回到Machine Control对话框 ¨ 选择End-of-Path mand中的Edit进入User Defined Events对话框 ¨ 在Available List表中，双击Spindle Off进入Spindle Off对话框，选择OK退回到User Defined Events对话框 ¨ 在Available List表中，双击Coolant Off进入Coolant Off对话框，选择OK退回到User Defined Events对话框 ¨ 连续选择OK直至回到PLANAR_MILL对话框 11. 产生刀具路径 ¨ 选择Generate图标，屏幕显示可加工区域 ¨ 选择OK生成刀具路径并显示于屏幕区，不同的颜色表示不同类型的移动 12. 改变刀具路径显示选项 ¨ 在Tool Path区选择Edit Display图标，进入Display Options对话框 ¨ 向左移动速度滑板箭头，设置数字为8 ¨ 关闭Display Cut Regions开关；关闭Pause After Display开关 ¨ 选择OK退回到PLANAR_MILL对话框 13. 重放刀具路径 ¨ 在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕 ¨ 选择Replay图标，将观察到：刀具路径以较低的速度连续显示 ¨ 在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕 14. 列出刀具路径信息 ¨ 选择List图标，在窗口中列出刀具路径的文本信息 ¨ 观察程序头和结尾的后处理命令 ¨ 选择Close关闭窗口 15. 改变切削方法并重新产生刀具路径 ¨ 设置Cut Method为Zig-Zag ¨ 选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的变化 ¨ 选择Reject放弃刀具路径 ¨ 在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕 16. 改变刀具路径的步距并重新产生刀具路径 ¨ 设定Percent值为70 ¨ 选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的变化 ¨ 选择Reject放弃刀具路径 ¨ 尽量尝试不同的切削方式和步距值，产生刀具路径并观察刀具路径的变化 17. 承受产生的刀具路径 ¨ 设定Cut Method为Follow Part ¨ 设定步距方法为Tool Diameter，并设定Percent = 60 ¨ 选择Generate图标产生新的刀具路径 ¨ 选择OK承受生成的刀具路径，产生的操作〔包含刀具路径〕悬挂于Workpiece节点的下面表示为“父子〞关系 2.2 例题2：编辑平面加工刀具路径 1. 选择操作ROUGH进展编辑 ¨ 在Operation Navigator窗口中的“空白〞处，按鼠标右键并选择Program Order View，操作导航器切换到程序组视窗 ¨ 在Operation Navigator窗口中的“空白〞处，按鼠标右键并选择Expand All ¨ 在Operation Navigator窗口中选择操作名Rough，按鼠标右键并选择Edit，进入PLANAR_MILL对话框 2. 设定进刀与退刀运动 ¨ 在Engage/Retract区域选择Method，进入Engage/Retract对话框 ¨ 进刀方法：设置初始〔Initial〕进刀和内部〔Internal〕进刀均为Automatic ¨ 退刀方法：设置最后〔Final〕退刀和内部〔Internal〕退刀均为Automatic ¨ 选择Automatic Engage/Retract，进入Automatic Engage/Retract对话框 ¨ 设置Ramp Type为Helical〔螺旋移动方式——应用于区域加工时进刀〕 ¨ 设置Automatic Type为Circular〔圆弧移动方式——应用于轮廓加工时进刀〕 ¨ 选择OK两次退回到PLANAR_MILL菜单 ¨ 选择Generate图标产生刀具路径，注意观察进、退刀移动路径〔黄色〕 ¨ 选择Reject放弃刀具路径 ¨ 在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕 3. 改变重叠距离和圆弧半径 ¨ 从Engage/Retract区域选择Automatic，进入Automatic Engage/Retract对话框 ¨ 设定Overlap Distance = 2，设定Arc Radius = 5 ¨ 选择OK两次退回到PLANAR_MILL菜单 ¨ 选择Generate图标产生刀具路径，注意观察进、退刀点间的距离和圆弧半径的变化 ¨ 选择Reject图标放弃刀具路径 ¨ 在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕 4. 改变平安间隙 ¨ 从Engage/Retract区域选择Method，进入Engage/Retract对话框 ¨ 设定Horizontal = 5，设定Vertical = 1.5 ¨ 选择OK退回到PLANAR_MILL对话框 ¨ 选择Generate图标产生刀具路径，分别从TOP、FRONT视图观察进、退刀移动路径的变化 ¨ 选择Reject放弃刀具路径 ¨ 在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕 5. 重新设定平安平面 ¨ 选择Avoidance进入Avoidance对话框 ¨ 选择Clearance Plane进入Clearance Plane对话框 ¨ 选择Specify进入Plane Constructor对话框 ¨ 选择棕色显示的模型最高面，并设定Offset = 20 ¨ 连续选择OK直至回到PLANAR_MILL对话框 ¨ 选择Generate图标产生刀具路径，并从Front视图观察刀具在落刀、提刀时平面高度的变化 ¨ 选择Reject放弃刀具路径 ¨ 在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕 6. 改变进给速率 ¨ 选择Feed Rates进入Feeds and Rates对话框 ¨ 选择Reset From Table，由系统推荐各种移动进给速率值。设置Cut = 1200，并按回车键，各种移动进给速率值将作相应改变 ¨ 选择OK回到PLANAR_MILL对话框 ¨ 选择Generate图标产生刀具路径 ¨ 选择OK承受已产生的刀具路径 2.3 例题3：编写平面模型粗加工的刀具路径 1. 选择操作ROUGH进展编辑 ¨ 双击Operation Navigator窗口中的操作Rough，进入PLANAR_MILL对话框 2. 重新指定加工几何边界 ¨ 从Geometry区域选择Part图标，选择Reselect放弃以前指定的所有边界，进入Boundary Geometry对话框 ¨ 选择主边界：设置Mode为Curves/Edges，设置Material Side为Outside，其余承受默认设置，选择Chaining，按图6-12所示选择起点和完毕物体选择这里作为边界的完毕选择这里作为边界的开场图6-12 ¨ 选择右边台阶边界：选择Create Next Boundary，设置Material Side为Inside，其余承受默认设置。选择Chaining，按图6-13所示选择右边台阶作为其中一个岛屿边界选择这里图6-13 ¨ 选择OK退回到Boundary Geometry对话框 ¨ 选择中间“9〞字型岛屿边界：设置Mode为Face，Material为Inside，翻开Ignore Holes开关。按图6-14所示选择中间“9〞字型岛屿顶面作为第二个岛屿边界选择这里图6-14 ¨ 连续选择OK直至回到Planar Mill对话框 ¨ 选择Generate图标产生刀具路径，此时仅在底面产生一层刀具路径 ¨ 选择Reject放弃刀具路径 ¨ 在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕 3. 设定切削层深度 ¨ 选择Cut Depths进入Depth of Cut Parameter对话框 ¨ 设置Type为User Defined，设置Maximum = 1.3、Minimum = 0.1 ¨ 选择OK回到PLANAR_MILL对话框 4. 指定切削参数中的加工余量 ¨ 选择Cutting进入Cut Parameter对话框 ¨ 设置Part Stock = 0.6、Final Stock = 0.2 ¨ 选择OK退回到PLANAR_MILL对话框 5. 产生刀具路径 ¨ 选择Generate图标产生刀具路径，注意观察刀具路径的变化 ¨ 选择List图标，检查刀具路径的各层深度 ¨ 选择Reject放弃刀具路径 ¨ 在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕 6. 改变进刀与退刀运动中的刀具横向移动方法 ¨ 从Engage/Retract区域选择Method进入Engage/Retract对话框 ¨ 设置Transfer Method为Previous Plane ¨ 选择OK退回到PLANAR_MILL对话框 7. 重新产生刀具路径 ¨ 选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的变化 ¨ 选择OK承受已生成的刀具路径 3.4 例题4：把粗加工刀具路径修改成为轮廓精加工的刀具路径 1. 拷贝操作Rough ¨ 确信操作导航器已经切换到程序顺序组视窗 ¨ 单击Operation Navigator窗口中的操作Rough，按鼠标右键并选择Copy ¨ 选择操作Rough，按鼠标右键并选择Paste，在操作Rough下面出现了一个名称为Rough_Copy的操作，它和操作Rough具有一样参数，但它没有刀具路径 ¨ 单击操作Rough_Copy，按鼠标右键并选择Rename，并输入新的操作名字：Finish_Side 2. 创立精加工的刀具 ¨ 从Operation Navigator工具条中选择Machine Tool View图标，观察操作导航器的变化 ¨ 从Manufacturing Create工具条中选择Create Tool图标，出现图6-15所示对话框 ¨ 按图6-15所示进展设置，选择OK，进入刀具参数对话框 ¨ 设定Diameter = 16 ¨ 设定刀具长度补偿登记器：翻开Adjust Register的开关，并设定为2 图 11-15 ¨ 设定刀具在机床刀库中的编号：翻开Tool Number的开关，并设定为2 ¨ 选择Material为HSS Coated〔TMC0_00006〕 ¨ 选择OK退出 3. 为操作Fi

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