[广东]网架制作作业指导书.doc

广东***发电厂二期（首两台1000MW级机组）扩建工程
专业施工技术措施/作业指导书报审表
工程名称：6、7号机组输煤系统工程 　 GHTD/002-NEPC-T016
致：上海电力监理咨询有限公司***电厂项目监理部、台电工程部：
我方已根据施工合同的有关规定完成了6、7号机组干煤棚工程专业施工技术措施/作业指导书的编制，并经我单位上级技术负责人审查批准，请予以审查。
附：6、7号机组干煤棚网架制作工程作业指导书

承包单位（章）：

项目经理：

日 期：
专业监理工程师审查意见：

专业监理工程师： 日 期：
安全监理工程师审查意见：

安全监理工程师： 日 期：
总监理工程师审核意见：

项目监理机构（章）：

总监理工程师：

日 期：
建设单位意见：

签名（章）：

日 期：
本表由承包商填写一式四份，审定后，项目法人，项目监理部各存一份，承包存二份。

作 业 指 导
编 号∶

工 程 名 称∶6、7号机组输煤系统工程

单位工程名称∶6、7号机组干煤棚工程

作业项目名称：6、7号机组干煤棚网架制作工程

编 制 单 位∶东电一公司***电厂项目经理部

编 写： 工程部：

审 核： 质保部：

批 准： 安保部：

实施日期
年 月 日
版次
A

钢结构网架制作工程

作业指导书

江苏***钢结构工程集团有限公司

目 录
1. 目的 1
2. 工程概况 1
2.1 工程名称 1
2.2 工程地点 1
2.3 工程规模 1
3. 编制依据 1
4. 适用范围 1
5．加工制作 2
5.1 工艺流程图 2
5.2 加工制作的选材 2
5.3 材料采购的要求 2
5.4 原材料检验 4
5.4.1 材料检验内容及方法 4
5.4.2 网架加工质量要求 5
5.5 放样、下料 7
5.6 焊接 16
5.6.1焊接工艺规程 16
5.6.2焊接施工要求 17
5.7 支座、支托的生产 19
5.7.1 支座的生产 19
5.7.2 支托的生产 19
5.8 油漆涂装 20
5.8.1 涂装工艺特点 20
5.8.2 抛丸除锈工艺 21
5.9 构件包装及标识 24
5.9.1构件包装的目的 24
5.9.2包装遵循的原则 24
5.9.3包装形式 25
5.10 验收 25

1. 目的
指导进行钢结构网架制作作业。
2. 工程概况
2.1 工程名称
***电厂二期扩建干煤棚网架工程
2.2 工程地点
***市赤溪镇铜鼓湾
2.3 工程规模
干煤棚的跨度85.0m（支座节点之间距离），两边各悬飘20.0m，长度116m，柱距16.0.m，柱顶标高为30.5m。
3. 编制依据
（1）《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）
（2）《网架结构设计与施工规程》（JGJ7-91）
（3）《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T8923-88）
（4）《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）
（5）《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》（GB/T11045）
（6）《钢网架螺栓球节点》（JG10-1999）
（7）《优质碳素结构钢》（GB/T699-1999）
（8）《碳素结构钢》（GB/T700-2006）
（9）《低合金高强度结构钢》（GB/T1291-1994）
（10）《钢网架螺栓球节点用高强度螺栓》（GB/T16939-1997）
4. 适用范围
本作业指导书适用于钢结构的网架制作。

5．加工制作
5.1 工艺流程图

审 图、备料
生产交底、材料进场
钢管下料
喷砂防锈
焊 接
检 查、试验
油漆编号
包装发运

5.2 加工制作的选材
根据施工图纸选取符合设计标准的材料。
5.3 材料采购的要求
① 本工程实行包工包料的方式，我公司对采购材料质量负责。
② 所有材料应达到设计和规范要求的规定，并附有质保书与有关检测报告，报质量控制工程师批准后才能使用；如需进一步的检测和有关工艺试验，应该按照监理工程师的要求进行，并出示检测报告。
③ 在保证质量的前提下，通过市场竞争手段，按业主要求及设计采购。
④ 在没有设计单位与监理工程师同意的前提下，不采用任何代用材料。
⑤ 监理工程师对材料及送检质量的认可，并不能解脱我公司对材料的质量应负的
责任；
⑥ 购入的材料必须经过严格的检验，并报监理工程师现场复检并批准后方可投入使用；
⑦ 购入钢材的锈蚀等级应为A级或B级，用原材料制成的半成品及成品，在锈蚀之前不得低于C级，低于C级的半成品，成品视为不合格；
⑧ 材料复检应由有检测资质的检测机构现场取样检测，检测机构对所检测的材料出具检测报告。
材料的采购流程

5.4 原材料检验
5.4.1 材料检验内容及方法
材料名称
检验内容
检验方法和手段
检验依据

钢

材
质保资料
对照采购文件采用标准、数量、规格、型号及质量指标
采购标准
外观
损伤
结疤、发纹、铁皮、麻点、压痕、刮伤
宏观检查，目测判断
相应标准
裂纹、夹杂、分层、气泡
宏观检查，机械仪器检查，如超声波探伤仪、磨光机、晶向分析仪
相应标准
化验
C、Si、Mn、P、S
锰磷硅微机数显自动分析仪，电脑数显碳硫自动分析仪、光普分析仪、常规技术分析
相应标准及规范
机
械
性
能
屈服强度、破坏强度、伸长率
万能液压试验机进行拉伸试验
相应标准及规范
冲击功
冲击试验机
弯曲试验
万能液压试验机及应变仪
厚板（钢板壁厚超过30MM）的Z向性能试验
电焊、拉伸，采用万能液压试验机
焊接性能，加工工艺性
焊接工艺评定，晶向分析仪
几何尺寸
直尺、卷尺、游标卡尺、样板
相应标准及规范
焊条焊丝
规格、型号、生产日期、外观采用标准，质保书、合格证
对照采购文件及标准检查
采购文件，相应的标准及规范
焊接工艺评定
拉力试验机、探伤仪、晶向分析仪
涂 料
生产日期、品种、合格证、权威部门鉴定报告，外观
对照采购文件及标准检查
采购文件，相应的标准及规范
工艺性能试验
附着力试验，涂层测厚仪
焊剂
质保书、湿度
相应标准
气体
质保书、纯度
相应标准
钢材进厂时，检查随钢材附带的材料质检证明书、合格证（原件）等质量证明文件，并进行必要的试验。并由专职质量检验员对钢材的外形尺寸进行检验。钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差的1/2，钢材表面锈蚀等级必须符合现行国家标准。
A、外径和壁厚：钢管外径和壁厚的允许偏差应符合表1的规定。当需方事先未在合同中注明钢管尺寸允许偏差时，钢管外径和壁厚的允许偏差按普通级要求。
B、长度：钢管的通常长度规定为：热轧（挤压、扩）钢管3000mm-12000mm，冷拔(轧）钢管2000mm-10500mm。钢管的范围长度应在通常长度范围内。长度≤6000mm的钢管长度允许偏差为0～+10mm，长度＞6000mm的钢管长度允许偏差0～+15mm。
钢管外径和壁厚的允许偏差 表1
钢管
种类
钢管尺寸
mm
允许偏差
普通级
高级
热轧
（挤压扩）管
外径D
＜50
±0.50mm
±0.40mm
≥50
±1%
±0.75%
壁厚
S
＜4
±12.5%（最小值为±0.40mm）
±10%（最小值为±0.30mm）
≥4-20
＋15%
－12.5%
±10%
＞20
±12.5%
±10%
冷拔（轧）管
外径
D
6-10
±0.20mm
±0.10mm
＞10-30
±0.40mm
±0.20mm
＞30-50
±0.45mm
±0.25mm
＞50
±1%
±0.5%
壁厚
S
≤1
±0.15mm
±0.12mm
＞1-3
＋15%
－10%
±10%
＞3
＋12.5%
－10%
±10%
5.4.2 网架加工质量要求
（1）用于制造网架构件的材料品种、规格、质量必须符合设计规定及相应标准，且应符合以下规定：
1）所用钢料必须在建设单位规定的十大厂家之内：鞍钢、宝钢、首钢、唐钢、柳钢、韶钢、马钢、武钢、邯钢、包钢；
2）使用在工程中的其他材料要按照建设单位的要求，在材料未进场前，首先报送供应商短名单报审表，再依据短名单报设备/材料供应商确认表，材料进场后进行设备/材料验收签证；
3）未经验收签证的设备/材料不能在本工程中使用。
（2）钢管杆件与封板、锥头的连接必须按设计要求进行焊接；当要求按等强度连接时，焊缝质量标准必须符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001质量标准。
（3）杆件焊接允许偏差及检验方法
项次
项 目
允许偏差（mm）
检验方法
1
螺栓球网架钢管杆件成品长度
+1
用钢尺及百分表检查
2
杆件轴线不平直度
L/1000且≯5
用百分表、V型块检查
3
封板或锥头与钢管轴线垂直度
0.5%r
(4)螺栓球严禁有过热、过烧、裂纹及隐患。螺纹尺寸必须符合国家标准《普通螺纹基本尺寸》GB196-81粗牙螺纹的规定，螺纹公差必须符合国家标准《普通螺纹公差与配合》GB197-81中6H级精度的规定。
螺栓球的允许偏差及检验方法
项 次
项 目
允许偏差
检验方法
1
毛坯直径
Ｄ£120
+2.0,-1.0
用卡钳、游标卡尺检查
D>120
+3.0,-1.5
2
球的圆度
Ｄ£120
1.5
D>120
2.5
3
螺栓球螺孔端面与球心距
±0.20
用游标卡尺、测量芯棒、高度尺检查
4
同一轴线上两螺孔端面平行度
Ｄ£120
0.20
用游标卡尺、高度尺检查
D>120
0.30
5
相邻两螺孔轴线间夹角
±30′
用测量芯棒、高度尺、分度头检查
6
螺孔端面与轴线的垂直度
0.5%r
用百分表
(5)高强度螺栓必须采用国家标准《钢结构用高强度大六角头螺栓》GB1228-91规定的性能等级为10.9级国家标准《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件》GB1231-91，螺纹应按《普通螺纹公差与配合》GB197-81中6g级。
(6)封板、锥头、套筒外观不得有裂纹、过烧及氧化皮。
封板、锥头、套筒的允许偏差及检验方法
项 次
项 目
允许编差（mm）
检验方法
1
封板、锥头孔径
＋0.5
用游标卡尺检查
2
封板、锥头底板厚度
＋0.5,
-0.2
3
封板、锥头底板二面平行度
0.1
用百分表、Ｖ型块检查
4
封板、锥头孔与钢管安装台阶同轴度
0.2
用百分表、Ｖ型块检查
5
锥头壁厚
+0.2,0
用游标卡尺检查
6
套筒内孔与外接圆同轴度
0.5
用百分表测量芯棒检查
7
套筒长度
±0.2
用游标卡尺检查
8
套筒两端面与轴线的垂直度
0.5%r
用游标卡尺、百分表、测量芯棒检查
9
套筒两端面的平行度
0.3

(7)所有构件焊接必须等强度，焊缝不得夹渣、气泡，焊缝高出母材1.5 mm，支座球必须采用E5016或E5015焊条，且球加热到150℃方能施焊。焊后必须清除氧化皮和锈蚀等污染物，其质量标准应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的Sa2.5。
5.5 放样、下料
A、施工人员应认真核对施工图，发现问题应立即向技术负责人提出，以便及时解决问题。
B、对重要节点尺寸必须进行放样或计算。
C、放样、下料和构件组装，检验所使用的量具，必须是计量检测部门检定合格的量具。
D、下料的切割线必须正确、清晰，预留焊接收缩量及切割边缘加工等加工余量。
E、零件下料要视具体情况分别采用剪板机、火焰切割机、联合冲剪机、弓锯床等，应尽量避免手工切割。各种切割方法和切割面允许偏差见表2。切割面深度超过1mm的局部缺口，深度大于2mm的割纹，以及断面残留的毛刺均应给予补焊和打磨光顺。
切割方法和切割面允许偏差 表2
项目名称
允许偏差
自动及半自动切割
±1.5mm
切割面不垂直度坡
≤1.5mm
切割坡口角度
±3°
切割坡口钝度
±2.0mm
手工切割
±2.0mm
F、构件的焊接坡口形式，必须按图纸标出的焊接符号选择破口形式和尺寸。
本工程主要加工构件为螺栓球、网架节点杆件、支座、支托等。
2、螺栓球网架制作施工方法及控制措施
① 螺栓球加工制作工艺流程图

材料检验
毛坯下料
料块加热
锻造成型
热处理
毛坯球检验
基准面切削
基准孔加工
螺孔平面切削
螺孔加工
编号、标识
螺栓球保护及发运
过程监测
检测平面度

圆钢坯料
1.毛坯下料
2.锻造成型
锻前加热坯料
锻后进行预处理
3.基准面加工
基准面
铣床加工
5.螺孔平面切削
4.基准孔加工
数控钻床加工
6.螺孔加工
刻画螺孔加工线
优质丝攻加工螺栓孔

② 螺栓球加工工艺
a球坯锻造
根据球径大小，选择不同直径的圆钢下料，料块加热，热锻成型，并回火消除内应力。
节点螺栓球选用优质碳素结构钢（GB/T699-99）规定的45号钢。
b螺孔加工
1) 加工基准孔：把球坯夹持在车床卡盘上，按照不同球直径、基准面与球中心线的尺寸关系等要求，在机床导轨上做好基准平面切削标线挡块。然后进行基准平面的车铣加工，再利用机床尾座钻孔、攻丝。基准孔是工件装夹后平面与螺孔一次加工到位。基准螺孔径大部分采用M20。
2) 加工其它螺孔的平面：球坯利用球基准孔，装夹在铣床分度头上，同时万能铣床的铣头按球孔设计的角度，根据分度刻线分别回转到位，先铣削弦杆孔平面，再铣削腹杆孔平面，孔与孔之间的夹角由计算分度头孔板回转圈数与孔齿数来精确分度定位。球坯一次装夹可全部铣 加工所有螺孔的平面。分度头最小刻度为2’，因此各螺栓孔平面之间的夹角加工精度也较高。同一轴线上两铣平面平行度≤0.1mm(D≤120)和≤0.15mm(D＞120)。
3)对每只球上所有螺孔划线定中心，此过程视作中间检验环节。
4) 螺孔加工：利用铣切的平面与划定的中心来定位，在钻床上钻孔、倒角、攻丝。从而完成球坯上全部螺孔加工。按上述加工工艺可确保螺孔轴线间的夹角偏差不大于±10’，球平面与螺孔轴线垂直度≤0.25r，螺纹精度要求也相应匹配。
5) 对加工好的螺栓球进行螺孔螺纹加工精度与深度；螺孔夹角精度；螺孔内螺纹剪切强度试验等检验与检测。同时按加工图对每只螺栓球做钢印编号标识。
6) 螺栓球坯经过表面抛丸除锈除氧化皮处理后再加工螺纹孔，完成金加工后，表面进行防锈蚀涂装，所用防锈蚀涂装材料、涂装道数、漆膜厚度均按设计指定执行。
7) 漆膜层干固后用塑料塞封闭每个螺孔，封闭前每个螺孔内均加入适量的润滑油脂防螺纹锈蚀，及便于以后安装中螺栓易拧入。
8) 完成全部加工工序，并检验合格的螺栓球，装框入成品库待发运。
C、螺栓球加工质量控制与检验
1) 螺栓球任意螺孔之间的空间夹角角度误差控制在±10′之内（国家行业标准为
±30′）。具体措施是：
* 毛坯球不圆度在1.0mm～2.0mm范围内。用卡钳、游标卡尺检查。
* 用分度头（最小刻度为2′）控制，用铣床加工螺栓球螺孔端面。
* 定期检查工装夹具精度，误差控制为±2′。
2) 螺栓球螺孔端面至球心距离控制在±0.1mm之内（国家行业标准为±0.2mm）。具体措施是：
* 毛坯球直径误差控制在+1.0mm～-0.5mm范围内。用卡钳、游标卡尺检查。
* 球的圆度误差控制为0.75mm(D≤120)和1.2mm(D＞120)。用锻模的精度来控制。
* 采用专用工装，并定期检查工装精度。
3) 保证螺栓球螺孔的加工精度，使螺纹公差符合国家标准《普通螺纹公差与配合》GB197-81中6H级精度的规定。具体措施是：
* 采用由上海工具厂生产的优质丝攻加工螺纹孔。
* 每枝丝攻的累计加工使用次数限定为200次，满200次即报废，确保丝攻的自身精度。
4) 成品球加工精度检验
* 用标准螺纹规(螺栓塞规)检查螺孔的螺纹加工精度和攻丝深度。
* 用万能角尺检查螺栓球任意两相邻螺孔轴线间夹角角度，检查数量为每种规格的成品球抽查5%，且不少于5只。
* 用万能试验机检测螺栓球螺纹孔与高强度螺栓配合轴向抗拉强度，检查数量为受力最不利的同规格的螺栓球，600只为一批（不足600只仍为一批计），每批取3只为一组随机抽检，一般检查成品球上的最大螺孔。
3、杆件制作施工方法及控制措施

⑴ 杆件加工制作流程图
材料复验

钢管下料（带切割坡口）
锥头坯料锻造
锥头机加工
（端面及螺孔加工）
锥头封板装、焊
（预置高强度螺栓）
锥头、管件整体组装
杆件整体焊接
杆件测量、矫正
提交监理验收
冲砂涂装
杆件编号、标识
杆件保护及装车发运
外形尺寸检查
过程监测
UT、MT检测

⑵杆件加工制作流程
4.锥头封板组装、焊接
1.钢管下料
钢管下料前应进行钢管材料复验，合格后方可投入使用。
钢管下料采用HID-900MTS数控管子相贯线切割机进行下料，管件切割长度尺寸精度控制在±0.5mm，坡口角度允许误差≤5°。
2.锥头坯料锻造
锥头采用圆钢下料，料块加热后模锻制成，锥头毛坯锻造前不得有过烧、裂纹等缺陷，锻后要求正火处理，表面去除氧化皮。
3.锥头机加工
锥头锻造成型后采用铣床加工锥头与杆管内壁相配合的台阶、锥头小端平面及焊缝坡口，锥头两端面垂直度控制在0.5mm。
端面端铣加工后在划线平台上画出螺孔加工线中心线并同时刻画出锥头组装定位及装夹检测中心点。
螺孔加工采用数控钻床加工而成。
4.锥头封板组装、焊接
先将高强度螺栓预置于锥头螺栓孔中，并采用胶片粘贴牢固，防止倒落入锥头内部。
封板与锥头之间采用单面坡口（反面贴衬垫）形式，焊接方法采用CO2气体保护焊。
1.铣两侧端面
2.螺孔加工
1.钢管下料
2.锥头坯料锻造
3.锥头机加工
封板
高强螺栓

5.锥头、管件组装
5.锥头、管件组装
锥头、管件的组装采用专用装夹夹具进行自动组装。锥头的定位主要靠两侧旋转定心顶针控制其中心轴线，杆件的长度通过限位档块控制。
杆件装配时，保证杆件两端锥头顶面与钢管轴线的垂直度达到0.5%R（R为锥头底端部半径）、杆件两端锥头端面圆孔轴线与钢管轴线的不同轴度不大于管径的1%。并保证在钢管端部与锥头之间预留有2～3mm间隙。
6.杆件整体焊接
杆件装配完后，采用NXC-2×500KR型网架杆件双头自动焊接机床上进行焊接。
7.杆件测量、矫正
组装焊接完后要求在自由状态下进行测量，对于尺寸超差的应进行矫正。
8.冲砂涂装
构件涂装前要求进行冲砂除锈处理，构件的涂装严格按照设计要求及涂料的施工要求执行。
9.杆件编号、标识
杆件涂装完后要求在醒目位置采用油漆作好构件编号标识。
10.杆件保护、发运
构件装车时应捆扎牢固，其下部应采用枕木进行支垫，以防止构件的油漆因损坏而脱落；高强螺栓涂红油防护并用胶片粘贴牢固。

6.杆件整体焊接
旋 转 胎 架
（带 定心顶针）
自动焊
7.杆件测量、矫正
8. 冲砂涂装
9. 杆件编号、标识
10.杆件保护、发运

5.6 焊接
5.6.1焊接工艺规程
1、焊接人员
（1） 焊接技术人员
a、焊接技术责任人员应接受过专门的焊接技术培训，取得中级以上技术职称并有一年以上焊接生产或施工实践经验。
b、焊接质检人员应接受过专门的技术培训，有一定的焊接实践经验和技术水平，并具有质检人员上岗资质证。
（2） 焊工
a、参加本工程焊接的焊工应持有行业指定部门颁发的焊工合格证书。严格持证上岗从事与其证书等级相应的焊接工作。
b、重要结构装配定位焊时，应由持定位焊工资格证的焊工进行操作。
c、持证焊工无论其原因如何，如中断焊接工艺连续时间超过半年者，该焊工再上岗前应重新进行资格考试。
d、焊工考核管理由质管部归口
2、焊接工艺方法及焊接设备
⑴ 本网架工程焊接用手工电弧焊、CO2气体保护自动和半自动焊及埋弧自动焊等焊接工艺方法。
⑵ 为保证钢结构工程具有优良的焊接质量，本工程施工使用的主要焊接设备有：直流手工电弧焊机、交流手工电弧焊焊机、 CO2气体保护自动和半自动焊机（美国林肯及日本松下公司等产）、空心球自动焊接机床、焊接材料烘培设备及焊条保温筒钢板采用上海伊萨切割机等。
3、钢材焊接材料订购、进库、检验及管理要求
本工程钢材，焊接材料的订购、进库、检验及管理。按公司制定的程序文件规定，并严格做到：
⑴ 焊材的选用必须满足本钢结构工程的设计要求并选用本钢结构工程技术规范指定的焊接材料。
⑵ 本网架工程的焊接材料必须具有材料合格证书，每批焊接材料入厂后，应由公
司质量部门按采购要求和检验标准进行检验，合格后方可使用。
⑶ 焊接材料的贮存、运输、焊前处理（烘干、焊丝油锈处理等），烘焙和领用过程中都要有标识、标明焊接材料的牌号、规格、厂检号或生产厂批号等（若焊材本身的标识可满足正常的话，则可免做此工作）。焊接材料的使用应符合制造厂的说明和焊接工艺评定试验结果的要求。
⑷ 焊接材料使用过程中应可以追踪控制，产品施工选用的焊接材料型号与工艺评定所用的型号一致，本网架工程施焊拟定采用的焊接材料为：
手工电弧焊： Q345采用E5016、5015。
CO2气体保护焊：YJ502Q药芯焊丝或ER50-6。
CO2气体（纯度大于99.5%）。
⑸ 焊条从烘箱和保温筒中取出并在大气中放置四小时以上的焊条需要放回烘箱重新烘培。重复烘培次数不允许超过两次。
⑹本网架工程所用焊接材料的管理和发放等，按公司有关的焊接材料管理方法和发放条例执行。
5.6.2焊接施工要求
1、定位焊
⑴装配精度、质量符合图纸和技术规范的要求才允许定位焊。
⑵若焊缝施焊要求预热时，则一定要预热到相应的温度以后才能允许定位焊；
⑶定位焊完毕后若产生裂纹，分析产生原因并采取适当措施后才能在其附近重新定位焊，并将产生裂纹的定位焊缝剔除。
2、焊接环境
⑴原则上本网架工程的焊接应在车间或相当车间的环境中进行。
⑵对于在车间外的焊接环境，规定必须要满足以下条件：钢板表温度≥0℃，相对湿度≤80%，风速≤10m/s（手工电弧焊）或风速≤2m/s（人气体保护焊）。
3、对焊工的要求
⑴施焊时应严格控制线能量(≤45KJ/CM)和最高层间温度(≤350℃);
⑵焊工应按照工艺规程中所指定的焊接参数,焊接施焊方向,焊接顺序等进行施焊; 应严格按照施工图纸上所规定的焊角高度进行焊接,原则上要求对称同时进行;
⑶焊接前应将焊缝表面的铁锈、水分、油污、灰尘、氧化皮、割渣等清理干净；

⑷不允许任意在工作表面引弧损伤母材，必须在其它钢材或在焊缝中进行；
⑸施焊应注意焊道的起点、终点及焊道的接头不产生焊接缺陷，多层多道焊时焊接接头应错开。
⑹焊后要进行自检、互检，并做好焊接施工记录。
4、焊缝表面质量
⑴对接焊缝的余高为2～5MM，必要时用砂轮磨光机磨平;
⑵焊缝要求与母材表面匀顺过度，同一焊缝的焊脚高度要均匀一致;
⑶焊缝表面不准电弧灼伤、裂纹、超标气孔及凹坑;
⑷主要对接焊缝的咬边不允许超过0.5mm，次要受力焊缝的咬边不允许1MM；
⑸管子的对接焊缝应与母材表面打磨齐平。
5、焊接检验
本网架工程无损探伤由质管部门的专职人员担任,且必须经岗位培训,考核取得相应的资格证书后方能按持证上岗检验、检测。
（1）焊接检验过程主要包括如下几个方面:
①母材、焊接材料;
②焊接设备、仪表、工装设备；
③焊接接口、接头装配及清理；
④焊工资格；
⑤焊接环境条件；
⑥现场焊接参数，次序以及现场施焊情况；
⑦焊缝外观和尺寸测量。
⑧焊缝内在质量及变形状况。
（2）焊缝外观检查
焊缝外观应均匀、致密，不应有裂纹、焊瘤、气孔、夹渣、咬边弧坑、未焊满等缺陷。焊缝外观检查的质量要求应符合JGJ81-2002《建筑钢结构焊接技术规程》和GB50205《钢结构工程施工质量验收规范》技术规范之规定，无损探伤须在焊缝外观检查合格后，24小时之后进行。无损探伤的部位，探伤方法，探伤比例等按GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》规定施工。
（3）焊接工序是网架制作中的一道重要工序，必须严格按照焊接作业指导书进行。
尽量减少由于焊接产生的残余应力，并及时采取火焰加热的手段校正变形。
A、钢管与封板、钢管对接焊接时，均按照要求开坡口，坡口角度满足电极和坡口面之间形成的夹角要求，以避免未熔合和夹渣，另外坡口间隙还要足够大，以便电极电弧能达到坡口底部，避免焊透深度不足。
B、钢管对接时焊缝避免设置与杆件中部。
C、焊接操作要求注意的事宜：
a.手工电弧焊时，运条幅度不能太大，采用多道、多层焊接，在焊接过程中应严格清除焊道或焊层间焊渣、夹渣、氧化物等，可采用砂轮、钢丝刷等工具。
b.同一条焊缝应连续施焊，一次完成。
c.各种焊缝节点，焊接完成后，要清理焊缝表面的熔渣和金属飞溅物，检查焊缝的外观质量，不得有低凹、焊瘤、咬边、气孔、未熔合、裂纹等缺陷存在。
d.对接焊缝焊接完毕后，应待24小时后进行超声波探伤检验。
5.7 支座、支托的生产
5.7.1 支座的生产
1、支座加工按下述工艺过程进行：支座的肋板下料→支座肋板与肋板，肋板与球的组装焊接→防腐前处理（除锈）→防腐处理（涂装）。
2、支座的肋板的下料采用气割下料。
3、肋板与肋板的焊接采用CO2气体保护焊或手工电弧焊焊接，焊接材料为焊丝：H08Mn2SiA，焊条E4303。肋板与螺栓球的焊接采用手工电弧焊，选用E5016电焊条焊接，焊接前预热处理，然后分层焊接，要求焊缝保温缓冷。
4、按设计要求进行防腐前处理和防腐处理。
5.7.2 支托的生产
1、支托都是在球加工完毕的基础上进行制作加工，其主要过程是：钢板切割→钢板间底座或托架焊接→表面处理→包装，其主要内容有：a.钢板间的焊接：均为角焊缝，应达到3级以上焊接质量，焊缝高度必须满足设计要求； b.底座支托板的平整度应不大于3mm；
2、网架零部件加工到能进行试拼装条件时，应在厂内进行试拼装，试拼装网架应经质量管理部门及业主代表检验验收后才准拆下，包装。试拼装检验合格以前网架零部件不得外运。
5.8 油漆涂装
5.8.1 涂装工艺特点
1、业主对工程涂装的要求
本工程对涂装的实用性能要求较高。高质量的防锈涂层是保证建筑物使用寿命的重要因素。除需要焊接或补焊部位外，所有的底漆均在工厂内涂装完成。涂装环境温度不底于5℃或不高于35℃。
2、为保证涂装质量采取的措施
（1）严格保证表面处理质量（表面净化处理与抛丸除锈处理）。
统计表明，在各种影响涂装质量的因素中，表面处理质量的影响程度占到50％。在大量工程实践中，涂层损坏大多由于表面处理质量不过关，出现涂层脱落，返锈等现象，严重影响使用寿命，增加维护成本
影响涂装质量的因素
影响的程度（％）
表面处理（除锈质量）
49.5
涂层厚度（涂装道数）
19.1
涂料品种
4.9
其他（施工与管理等）
26.5
（2）使用高压无气喷涂的施工方式。
●高压无气喷涂施工方法的优势：
☆极高的涂装效率。喷涂效率高达每小时300-500平方米，是传统滚筒施工的10倍以上
☆极佳的表面质量。喷涂涂层平整、光华、致密、无刷痕、滚痕、和颗粒。
☆延长涂层使用寿命。高压无气喷涂能使涂料颗粒深入墙体空隙，使漆膜也 墙面形成机械咬合，增强涂料附着力，延长使用寿命。
☆轻而易举地攻克拐角、空隙和凹凸不平的难刷部位
☆节省涂料。刷涂厚度极不均匀，一般在30-250微米，涂料利用率低，而无气喷涂很容易获得厚度为30微米的涂层，相对节省涂料20-30%。
5.8.2 抛丸除锈工艺
1、除锈设备
全自动立式抛丸机，主要用于钢结构(H型钢、圆管、槽钢、角钢等)及钢板的一面除锈处理，通过处理可优化钢材表面的工艺性能，焊接能力，提高涂漆附着力，增强产品的抗腐蚀能力。
2、性能优势：
（1）全自动
根据除锈等级要求，自动控制钢丸密度与钢丸速度；调节构件在抛丸室内的行走速度，对特定部位进行重度除锈。
（2）轻污染
配备除尘系统，除锈区的空气质量优于国标要求。
（3）高效率
一个台班的除锈能力可以达到60吨。
（4）高质量
除锈后的构件表面粗糙度优良；抛头角度自动调节，不会形成抛丸“死角”；可以达到Sa2~Sa3的任意一个除锈级别。
3. 除锈清洁度:符合SISA-B.Sa2-1/2
4、除锈工艺的比较：
①常用的除锈工艺
a动力工具除锈或手工工艺除锈；b喷砂除锈；c自动抛丸除锈
②除锈工艺比较
除锈工艺比较
方式参数
动力工具或
手工除锈
喷砂除锈
自动抛丸除锈
除锈等级
St2,St3
Sa2,Sa2.5,Sa3
(较难达到)
Sa2,Sa2.5,Sa3
表面粗糙度
10~30（不适用
用于底漆）
20~80（符合底漆对基底的要求）

40~150（可调节）
底漆最理想的表面粗糙度要求是70，抛丸除锈可以得到一均匀的65~75之间的表面粗糙度。
表面光洁度
差
良（易有氧化皮残留）
优（均匀，金属光泽-亮白色）
除锈效率
10m2(每人/每天)
20~30吨
（一台班）
50~60吨（一台班）
环境污染
中度污染
中度污染
无尘操作

5、除锈工艺

6、抛丸用料
抛丸用料要求
序号
1
2
3
项目
构成
钢珠直径
要求
内容
钢珠
0.8~1.7mm
不含油脂等有机物
干燥
7、喷涂工艺
⑴本工程中不能油漆的部位
①现场焊接拼接部位，只涂底漆。
②高强螺栓摩擦面不涂油漆。
⑵油漆喷涂程序
①构件预涂装
切割下料，材料除锈，喷涂底漆；构件成型后，隐蔽部位无法除锈，因此要进行预涂装；关键焊接部位除锈后不油漆。
②构件正式涂装
构件完成以后，对构件表面进行清洁工作；清洁方式：对于尘土、锌盐等，采用高压水龙和钢丝绒，对于油污等，采用有机溶剂。
③局部修补
受损部位除锈→除锈部位扩展→底漆及后续涂层。
⑶涂层的构成
涂层构成
序号
涂装要求
道数
设计值
备注
1
表面净化处理

无油干燥
GB11373-89
2
抛丸喷砂除锈

Sa2.5
GB8923-88
3
表面粗糙度

Rz40～70μm
GB11373-89
4
底漆

高压无气喷涂
说明：以上涂装除焊接部位和需要现场加工构件外，均在工厂完成所有涂装；现场只做必要的补涂装内容。
⑷底漆施工工艺
①涂装环境
涂装环境温度一般为5℃—35℃；空气相对湿度≤85%；构件表面温度应高于露点温度3℃以上；环境温度＜5℃，或空气相对湿度＞85%时，应停止施工；空气不流通处施工，应提供强力通风。
②配比和混和
按组分配比进行组合；喷涂前，将涂料经100目筛网过滤，以防杂质混入。喷涂机的吸入口安装60目的过滤网，以免沉积物堵塞枪嘴；施工时，应不断搅拌，使涂料始终是悬浮液；在高温阳光下施工，易产生“干喷”现象，可适当加入稀释剂；混和好的涂料，必须在6小时内全部用完。
③过程注意事项
涂装作业应在抛丸除锈后尽快进行，一般不应超过4小时；喷枪不能覆盖的部位应用刷涂；喷涂角焊缝时，枪嘴不宜直对角部喷涂，应让扇形喷雾掠过角落，避免涂料在角部堆积而产生龟裂现象；表干后2小时内，要防止雨水冲刷；涂装好的构件应认真保护，避免践踏或其它污染；吊运过程中，防止钢丝蝇拉伤涂层。
④涂层修补
损坏部位，打磨至St3级，然后刷底漆；打磨时，应从中心逐渐向四周扩展，边缘形成