作业指导书上册.doc

混凝土配合比设计作业指导书
（NTJCZ-TG01）
1.适用范围
本作业指导书适用于工业与民用建筑及一般构筑物所采用的普通混凝土配合比设计以及其拌合物性能 （稠度、含气量、容重）试验。
2.执行标准
《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55—2000
《普通混凝土拌合物性能试验方法》GBJ80—1985
3.混凝土配合比设计
3.1配合比计算步骤
1）计算出要求的试配强度fcu，0；
2）按fcu，0计算出所要求的水灰比值；
3）选取每立方体混凝土的用水量，并计算出混凝土的单位水泥用量；
4）选取合理的砂率值；
5）计算出粗、细骨料的用量，提供出试配用的混凝土配合比。
3.2混凝土试配强度
混凝土配制强度按下式计算：
fcu，0≥fcu，k＋1.645σ
式中 fcu，0——混凝土配制强度（MPa）；
fcu，k——混凝土立方体抗压强度标准值（MPa）；
σ——混凝土强度标准差（MPa）。
混凝土强度标准差采用公式进行计算，确定该值的强度试件组数不应少于25组。
当混凝土强度等级为C20、C25级，其强度标准差计算值低于2.5MPa时，标准差应取用2.5MPa，当强度等级等于或大于C30级，其强度标准差计算值低于3.0MPa时，标准差应取用3.0MPa。
3.3计算水灰比
按下列公式计算要求的水灰比值：
W/C＝
式中 W/C——混凝土所要求的水灰比值；
A、B——回归系数；当不具备试验资料时，对碎石混凝土可取A＝0.48，B＝0.52；对卵石混凝土可取A＝0.50，B＝0.61。
fce——水泥实际强度（MPa）
在无法取得水泥实际强度数值时，可用下式代入。
fce＝γc×fce.k
式中 fce.k——水泥标号标准值；
γc——水泥标号富余系数。
fce值也可根据3d强度或快测强度推定28d强度关系式推定得出。
3.4用水量选定
按骨料品种、规格及施工要求的塌落度值选择每立方米混凝土的用水量（mω0）按表3.4-1选用。当水灰比小于0.4或大于0.8的混凝土以及采用特殊成型工艺的混凝土用水量，应通过试验确定。
掺外加剂时的混凝土用水量按下式计算：
mωα＝mω0（1－β）
式中：mωα——掺外加剂混凝土每立方米混凝土中的用水量（Kg）；
mω0——未掺外加剂混凝土每立方米混凝土中的用水量（Kg）；
β——外加剂的减水率（%）由试验确定。
注：掺用外加剂应遵守现行国家标准《混凝土外加剂应用技术规范》（GBJ119）的规定。
混凝土用水量选用表（Kg/m3） 表3.4-1
所需塌落度（mm）
卵石最大粒径（mm）
碎石最大粒径（mm）
10
20
40
16
20
40
10～30
100
170
150
200
185
165
30～50
200
180
160
210
195
175
50～70
210
190
170
220
205
185
70～90
215
195
175
230
215
195
注：本表用水量系采用中砂时的平均取值。如采用细纱，每m3混凝土用水量可增加5～10Kg，采用细纱则可减少5～10Kg；
掺用各种外加剂或掺合料时，可相应增减用水量。
3.5计算水泥用量（mco）
每立方米混凝土的水泥用量（mco）可按下式计算：
mco＝
3.6砂率的选取
当无历史资料可参考时，混凝土砂率的确定应符合下列规定：
1）塌落度为10～60mm的混凝土砂率，可根据粗骨料品种、粒径及水灰比按表3.6-1选取。
混凝土的砂率（%） 表3.6-1
水灰比（W/C）
卵石最大粒径（mm）
碎石最大粒径（mm）
10
20
40
16
20
40
0.40
26～32

0.50
30～35

0.60
33～38

0.70
36～41

注：①本表数值系中砂的砂率，对细纱或粗纱，可相应地减少或增大砂率；
②只用一个单粒级粗骨料配制混凝土时，砂率应适当增大；
③对薄壁构件，砂率取偏大值；
④本表中的砂率系指砂与骨料总量的重量比。
2）塌落度大于60mm的混凝土砂率，可经试验确定，也可在表3.6-1的基础上，按塌落度每增大20mm，砂率增大1%的幅度予以调整。
3）塌落度小于10mm的混凝土，其砂率应经试验确定。
3.7粗、细骨料的确定
1）当采用重量法时，应按下列公式计算：
mc0＋mg0＋ms0＋mw0＝mcp
βs＝×100%
式中 mc0——每立方米混凝土的水泥用量（Kg）；
mg0——每立方米混凝土的粗骨料用量（Kg）；
ms0——每立方米混凝土的细骨料用量（Kg）；
mw0——每立方米混凝土的用水量（Kg）；
βs——砂率（%）；
mcp——每立方米混凝土拌合物的假定重量（Kg），其值可取2350～2450Kg。
2）当采用体积法时，应按下列公式计算：
＋＋＋＋0.01α＝1
βs＝×100%
式中 ρc——水泥密度（Kg/m3），可取2900～3100 Kg/m3；
ρg——粗骨料的表观密度（Kg/m3）；
ρs——细骨料的表观密度（Kg/m3）；
ρw——水的密度（Kg/m3），可取1000 Kg/m3；
α——混凝土的含气量百分数，在不使用引气型外加剂时，α可取为1。
3）粗骨料和细骨料的表观密度（ρg、ρs）应按现行行业标准《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》（JGJ53）和《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》（JGJ52）规定的方法测定。
3.8混凝土配合比的试配
1）进行混凝土配合比试配时应采用工程中实际使用的原材料。混凝土的搅拌方法，宜与生产时使用的方法相同。
2）混凝土配合比试配时，，每盘混凝土的最小搅拌量应符合表3.8-1的规定；当采用机械搅拌时，其搅拌量不应小于搅拌机额定搅拌量的1/4。
混凝土试配的最小搅拌量 表3.8-1
骨料最大粒径（mm）
拌合物数量（L）
31.5及以下
15
40
25
3）按计算的配合比进行试配时，首先应进行试拌，以检查拌合物的性能。当试拌得出的拌合物塌落度或维勃稠度不能满足要求，或粘聚性和保水性不好时，应在保证水灰比不变的条件下相应调整用水量或砂率，直到符合要求为止。然后提供出混凝土强度试验用的基准配合比。
4）混凝土强度试验时至少应采用三个不同的配合比。当采用三个不同的配合比时，其中一个应为3）中确定的基准配合比，另外两个配合比的水灰比，宜较基准配合比分别增加和减少0.05；用水量应与基准配合比相同，砂率可分别增加和减少1%。
当不同水灰比的混凝土拌合物塌落度与要求值的差超过允许偏差时，可通过增、减用水量进行调整。
5）制作混凝土强度试验试件时，应检验混凝土拌合物的塌落度或维勃稠度、粘聚性、保水性及拌合物的表观密度，并以此结果作为代表相应配合比的混凝土拌合物的性能。

6）进行混凝土强度试验时，每种配合比至少应制作一组（三块）试件，标准养护到28d时试压。
需要时可同时制作几组试件，供快速检验或较早龄期试压，以便提前定出混凝土配合比供施工使用。但应以标准养护28d强度或按现行国家标准《粉煤灰混凝土应用技术规程》（GBJ146）、现行行业标准《粉煤灰在混凝土和砂浆中应用技术规程》（JGJ28）等规定的龄期强度的检验结果为依据调整配合比。
3.9混凝土配合比的调整与确定
1）根据试验得出的混凝土强度与其相对应的灰水比（C/W）关系，用作图法或计算法求出与混凝土配制强度（fcu，0）相对应的灰水比，并应按下列原则确定每立方米混凝土的材料用量：
①用水量（mw）应在基准配合比用水量的基础上，根据制作强度试件时测得的塌落度或维勃稠度进行调整确定；
②水泥用量（mc）应以用水量乘以选定出来的灰水比计算确定；
③粗骨料和细骨料用量（mg和ms）应在基准配合比的粗骨料和细骨料用量的基础上，按选定的灰水比进行调整后确定。
2）经试配确定配合比后，尚应按下列步骤进行校正：
①应根据1）中确定的材料用量按下式计算混凝土的表观密度计算值ρc，c：
ρc，c＝mc＋mg＋ms＋mw
②应按下式计算混凝土配合比校正系数δ：
δ＝
式中 ρc，t——混凝土表观密度实测值（Kg/m3）；
ρc，c——混凝土表观密度计算值（Kg/m3）。
③当混凝土表观密度实测值与计算值之差的绝对值不超过计算值的2%时，按1）中确定的配合比即为确定的设计配合比；当二者之差超过2%时，应将配合比中每项材料用量均乘以校正系数δ，即为确定的设计配合比。
3）根据本单位常用的材料，可设计出常用的混凝土配合比备用；在使用过程中，应根据原材料情况及混凝土质量检验的结果予以调整。但遇有下列情况之一时，应重新进行配合比设计：
①对混凝土性能指标有特殊要求时；
②水泥、外加剂或矿物掺合料品种、质量有显著变化时；
③该配合比的混凝土生产间断半年以上时。
3.11抗渗混凝土配合比设计
1）抗渗混凝土所用原材料应符合下列规定：
①粗骨料宜采用连续级配，其最大粒径不宜大于40mm，含泥量不得大于1.0%，泥块含量不得大于0.5%；
②细骨料的含泥量不得大于3.0%，泥块含量不得大于1.0%；
③外加剂宜采用防水剂、膨胀剂、引气剂、减水剂或引气减水剂；
④抗渗混凝土宜掺用矿物掺合料。
2）抗渗混凝土配合比的计算方法和试配步骤除应遵守3.1～3.10的规定外，尚应符合下列规定：
①每立方米混凝土中的水泥和矿物掺合料总量不宜小于320Kg；
②砂率宜为35%～45%；
③供试配用的最大水灰比应符合表3.11-1的规定。
抗渗混凝土最大水灰比 表3.11-1
抗渗等级
最大水灰比
C20～C30混凝土
C30以上混凝土
P6
0.60
0.55
P8～P12
0.55
0.50
P12以上
0.50
0.45
3）掺用引气剂的抗渗混凝土，其含气量宜控制在3%～5%。
4）进行抗渗混凝土配合比设计时，尚应增加抗渗性能试验，并应符合下列规定：
①试配要求的抗渗水压值应比设计值提高0.2MPa；
②试配时，宜采用水灰比最大的配合比作抗渗试验，其试验结果应符合下式要求：
Pt≥＋0.2
式中 Pt——6个试件中4个未出现渗水时的最大水压值（MPa）；
P——设计要求的抗渗等级值。
③掺引气剂的混凝土还应进行含气量试验，试验结果应符合3）中要求。
3.12抗冻混凝土
1）抗冻混凝土所用原材料应符合下列规定：
①应选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，不宜使用火山灰质硅酸盐水泥；
②宜选用连续级配的粗骨料，其含泥量不得大于1.0%，泥块含量不得大于0.5%；
③细骨料的含泥量不得大于3.0%，泥块含量不得大于1.0%；
④抗冻等级F100及以上的混凝土所用的粗骨料和细骨料均应进行坚固性试验，并应符合现行行业标准《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》（JGJ53）和《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》（JGJ52）的规定；
⑤抗冻混凝土宜采用减水剂，对抗冻等级F100及以上的混凝土应掺引气剂，掺用后混凝土的含气量应符合下列规定：
混凝土的最大含气量不宜超过7%，具体如表3.12-1：
长期处于潮湿和严寒环境中混凝土的最小含气量 表3.12-1
粗骨料最大粒径（mm）
最小含气量（%）
40
25
20
4.5
5.0
5.5
2）抗冻混凝土配合比的计算方法和试配步骤除应遵守3.1～3.10的规定外，供试配用的最大水灰比尚应符合表3.12-2的规定。
抗冻混凝土的最大水灰比 表3.12-2
抗冻等级
无引气剂时
掺引气剂时
F50
F100
F150及以上
0.55
——
——
0.60
0.55
0.50
3）进行抗冻混凝土配合比设计时，尚应增加抗冻融性能试验。
3.13高强混凝土
1）配制高强混凝土所用原材料应符合下列规定：
①应选用质量稳定、强度等级不低于42.5级的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥；
②对强度等级为C60级的混凝土，其粗骨料的最大粒径不应大于31.5mm，对强度等级高于C60级的混凝土，其粗骨料的最大粒径不应大于25mm；针片状颗粒含量不宜大于5.0%，含泥量不应大于0.5%，泥块含量不宜大于0.2；其他质量指标应符合现行行业标准《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》（JGJ53）的规定；
③细骨料的细度模数宜大于2.6，含泥量不应大于2.0%，泥块含量不应大于0.5%。其他质量指标应符合现行行业标准《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》（JGJ52）的规定；
④配制高强混凝土时应掺用高效减水剂或缓凝高效减水剂；
⑤配制高强混凝土时应掺用活性较好的矿物掺合料，且宜复合使用矿物掺合料。
2）高强混凝土配合比的计算方法和试配步骤除应遵守3.1～3.7的规定外，尚应符合下列规定：
①基准配合比中的水灰比，可根据现有试验资料选取；
②配制高强混凝土所用砂率及所采用的外加剂和矿物掺合料的品种、掺量，应通过试验确定；
③计算高强混凝土配合比时，其用水量可按3.4的规定来确定；
④高强混凝土的水泥用量不应大于550Kg/m3，水泥和矿物掺合料的总量不应大于600Kg/m3。
3）高强混凝土配合比的试配与确定的步骤应按3.8、3.9的规定进行。当采用三个不同的配合比进行混凝土强度试验时，其中一个应为基准配合比，另外两个配合比的水灰比，宜较基准配合比分别增加和减少0.02～0.03；
4）高强混凝土设计配合比确定后，尚应用该配合比进行不少于6次的重复试验进行验证，其平均值不应低于配制强度。
3.14泵送混凝土
1）泵送混凝土所采用的原材料应符合下列规定：
①泵送混凝土应选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和粉煤灰硅酸盐水泥、不宜采用火山灰质硅酸盐水泥；
②粗骨料宜采用连续级配，其针片状颗粒含量不宜大于10%；粗骨料的最大粒径与输送管径之比宜符合表3.14-1的规定；
粗骨料的最大粒径与输送管径之比 表3.14-1
石子品种
泵送高度（m）
粗骨料最大粒径与输送管径比
碎石
＜50
≤1：3.0
50～100
≤1：4.0
卵石
＜50
≤1：2.5
50～100
≤1：3.0
＞100
≤1：5.0
③泵送混凝土宜采用中砂，其通过0.315mm筛孔的颗粒含量不应少于15%；
④泵送混凝土应掺用泵送剂或减水剂，并宜掺用粉煤灰或其他活性矿物掺合料，其质量应符合国家现行有关标准的规定。
2）泵送混凝土试配时要求的塌落度值应按下式计算：
Tt＝Tp＋△T
式中 Tt——试配时要求的塌落度值；
Tp——入泵时要求的塌落度值；
△T——试验测得在预计时间内的塌落度经时损失值。
3）泵送混凝土配合比的计算方法和试配步骤除应遵守3.1～3.10的规定外，尚应符合下列规定：
①泵送混凝土的用水量与水泥和矿物掺合料的总量之比不宜大于0.60；
②泵送混凝土的水泥和矿物掺合料的总量不宜小于300 Kg/m3；
③泵送混凝土的砂率宜为35%～45%；
④掺用引气型外加剂时，其混凝土含气量不宜大于4%。

3.15大体积混凝土
1）大体积混凝土所用的原材料应符合下列规定：
①水泥应选用水化热低和凝结时间长的水泥，如低热矿渣硅酸盐水泥、中热硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥；当采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥时，应采取相应措施延缓水化热的释放；
②粗骨料宜采用连续级配，细骨料宜采用中砂；
③大体积混凝土应掺用缓凝剂、减水剂和减少水泥水化热的掺合料。
2）大体积混凝土在保证混凝土强度及塌落度要求的前提下，应提高掺合料及骨料的含量，以降低每立方米混凝土的水泥用量。
3）大体积混凝土配合比的计算方法和试配步骤除应遵守3.1～3.10的规定进行，并宜在配合比确定后进行水化热的验算或测定。
4.拌合物取样
4.1检查搅拌机、震动台、试模、铁铲、台称、料桶、坍落度筒。
4.2拌和混凝土时室温宜保持在20±5℃，试样应提前运入室内。
4.3拌制混凝土时，材料用量以重量计，称量的准确度：骨料为±1%；水、水泥和外加剂均为±0.5%。
4.4按设计的配合比，称取所需的砂、石、水泥、水、（外加剂）。
5.搅拌
搅拌可采用机械搅拌和人工搅拌。
机械搅拌：把称好的砂、石、水泥放入搅拌机内搅拌，把称好的拌合水徐徐加入，边加水边观察，预估混凝土坍落度，满足设计要求，即停止加水，搅拌均匀后放出混凝土，再用铁铲拌2～3遍。
人工搅拌：把称好的砂、水泥，放在搅拌的铁板上，二人分站两边用铁铲翻拌均匀，中间划沟，倒入称好的石子，然后边翻拌，边徐徐加水，直至翻拌均匀为止。
6.稠度试验（坍落度法）
6.1湿润坍落度筒及其他用具，并把筒放在刚性不吸水的平面上，然后用脚踩住两个踏脚板，使坍落度筒在装料时保持位置固定。
6.2把搅拌好的混凝土用小铲分三层均匀地装入筒内，每层高度在捣实后大致应为筒高的1/3。每层用捣棒插捣25次，插捣应呈螺旋形由外向中心进行，每次插捣均应在截面上均匀分布。插捣筒边混凝土时，捣棒可以稍稍倾斜，插捣底层时，捣棒应贯穿整个深度。插捣第二层和顶层时，捣棒应插透本层，并使之刚刚插入下面一层。浇灌顶层时，混凝土应灌满到高出筒口，插捣过程中如混凝土沉落到低于筒口，应随时添加，以使混凝土始终能保持高出筒口。顶层插捣完后，刮去多余混凝土，用抹刀抹平。
6.3清除筒边底板上的混凝土，垂直平稳地提起坍落度筒，坍落度筒的提离过程应在5～10秒内完成。从开始装料到提起坍落度筒的整个过程应不间断地进行，并应在150秒内完成。
6.4提起坍落度筒后，立即量测筒高与坍落后的混凝土试体最高点之间的高度差，此即为该混凝土拌合物的坍落度值。以毫米为单位，精确至5毫米。
6.5坍落度筒提离后，如混凝土发生崩坍或一边剪坏现象，则应重新取样另行测定。第二次试验仍出现上述现象，则表示该混凝土和易性不好。
6.6观察坍落度后的混凝土试体的粘聚性及保水性。粘聚性的检查方法是用捣棒在已坍落后混凝土锥体侧面轻轻敲打，此时如果锥体逐渐下沉，则表示粘聚性良好。如果锥体倒塌、部分崩裂或出现离析现象，则表示粘聚性不好。
6.7保水性以混凝土拌合物中稀浆析出的程度来评定。坍落度筒提起后如有较多的稀浆从底部析出，锥体部分的混凝土也因失浆而骨料外露，则表明此混凝土拌合物的保水性不好。如
坍落度筒提起后无稀浆或有少量稀浆自底部析出，则表示此混凝土拌合物保水性良好。
7.拌合物含气量试验
7.1试验设备
1）气压式含气量测定仪（如图7.1-1），主要由容器及盖体两部分组成：
①容器1由硬质金属制成，其内径应与深度相等，容积约为7L。
②盖体2应由与容器相同的材料制成。盖体部分应包括有气室3、操作阀4、进气阀6、排气阀7及压力表5。
压力表的测量范围应为0～0.25MPa，其精度应满足GB1227对精密压力计的要求。
容器及盖体之间用螺栓连接，并应装有密封圈以保证组装后能密封持压。
2）捣棒或振动台
3）台秤：称量100Kg，感量50g。
4）打气筒、抹刀、刮尺等。
7.2试验准备
1）气压式含气量测定仪的校正及率定
①容器容积的校核：称量干燥容器和玻璃板共重精确至50g，将容器加满水，然后边加水边推移玻璃板把容器口盖住，并使玻璃板下不夹入任何气泡。擦净容器及板的外部余水，称重精确至50g。两次称重之差即为容器的容积。仔细地取下玻璃板，避免将水分带出。
②仪器的率定：容器灌水至满后放好密封圈加盖拧紧螺栓。
关闭操作阀，打开进气阀，用气筒打气，使气室内的压力稍稍大于0.1MPa，轻扣表盘使指针稳定，打开排气阀，并用操作阀调整压力，使压力计的指针刚好指在0.1MPa上，然后关紧所有阀门。打开操作阀测定压力下降后的压力表读数。此即为含气量为0%时的读数值。
打开排气阀，解除压力，开盖吸出等于容器体积1%的水量。加盖拧紧螺栓，重复上述步骤读得含气量为1%时的压力表读数值。
按上述方法测得含气量为2%、3%、4%、5%、6%、7%、8%时的压力表读数值。
以上每次读数均应精确至0.001MPa。
③根据测量结果绘制含气量与压力表读数值之间的关系曲线。仪器中总的气体体积（包括气室体积、盖体与液面之间的空隙体积以及含气量值）的变化与表压值之间的关系应符合波义尔定律（P1V1＝P2V2）。如发现有显著偏离，则应寻找原因，重新进行率定。
2）骨料含气量测定
在进行拌合物含气量测定之前应先测出骨料中的含气量值，其测定步骤为：
①用下式计算粗出供测定骨料含气量值的粗细骨料重量：
Ws＝×Gs
Wg＝×Gg
式中： Wg、Ws——分别为用作试验的粗、细骨料重量（Kg）；
V——含气量测定仪容器容积（L）；
Gg、Gs——分别为每立方米混凝土的粗、细骨料用量（Kg）。
②容器中先盛三分之一高度的水，把称好的粗、细骨料式样均匀，仔细地逐渐加入容器中，水面每升高25mm左右就应轻轻插捣约10次，并略予搅动以驱除夹杂进去的空气。轻敲容器外壁以排除气泡。加料过程中始终要使液面保持高出骨料的顶面，骨料全部加入后，再浸泡
约5min，然后除去水面泡沫，加水至满，擦净容器边缘。
③放好密封圈，加盖拧紧螺栓，关闭操作阀4和排气阀7。打开进气阀6，用气筒打气，使气室内的压力稍稍大于0.1MPa，轻扣表盘，使指针稳定。打开排气阀7，并用操作阀4调整压力，使压力计的指针刚好指在0.1MPa处。然后关紧所有阀门。打开操作阀，使气室的压缩空气进入容器，待压力计指针稳定后，读出表值，以此按预先率定好的压力与含气量关系曲线，查得骨料的含气量Aq值（精确至0.1%）。
7.3试验步骤
1）进行混凝土拌合物含气量测定时，先用湿布把容器和盖的内表面擦净，然后装入混凝土试样进行捣实。
2）捣实分机械振动和手工插捣两种形式。一般说来，坍落度小于等于70mm的混凝土用振动台振实，大于70mm时用捣棒捣实。
用捣棒捣实时，将混凝土拌合物分三层装入，每层捣实后的高度应约为容器高度的三分之一。每层插捣25次，各次插捣应均衡地分布在截面上，插捣底层时捣棒应贯穿整个深度，插捣第二层和顶层时捣棒应插透本层并使之刚刚插入下面一层。每层捣完后可把捣棒垫在容器底部，将容器按住，左右交替地颠击地面各15下。插捣后如有棒坑留下，可用捣棒轻轻填平。
用振动台振实时，一次将混凝土装满到高出容器，装料时允许用捣棒梢加插捣，振实过程中如混凝土沉落到低于内口则应随时添加混凝土。振动时间不宜过长，当混凝土表面平整并呈现釉光时，即表示振动合适。
3）施工现场进行混凝土质量检验时，其装料及捣实应按施工时实际采用的振实方法而定。现场用人工捣实的混凝土应用捣棒捣实，现场用机械振实的混凝土，采用振动台或插入式振动器振实，但其所用振动机械的频率应与现场所用的相同。
用插入式振动器振实时，混凝土拌合物一次装入容器，并使略高出容器上口，开动插入式振动器插入容器中心。此时，振动时间不得过长，并应避免振动器碰到容器的底和壁。
4）捣实完毕后立即用刮尺刮平，表面如有凹陷应予填料，然后用抹刀抹平，使表面光滑。如需同时测定混凝土拌合物的容重，此时可予称重计算得出。
然后，在正对操作阀孔的混凝土表面贴一张小薄纸或塑料薄膜，擦净法兰盘，放好密封圈，加盖拧紧螺栓。
5）关闭操作阀，打开进气阀，用气筒打气，使气室内的压力稍稍大于0.1MPa，轻扣表盘使指针稳定，打开排气阀，并用操作阀调整压力，使压力计的指针刚好指在0.1MPa，然后关紧所有阀门。
打开操作阀，使气室内的压缩空气进入容器，待压力计指针稳定后，读出表值。并以此值按预先率定好的含气量与压力表读数关系曲线查得相应的含气量值A0。
6）打开排气阀，解除压力，然后重复上述操作步骤，对已装入容器的试样测量另一次含气量值。
7.4结果计算
混凝土拌合物含气量：
A0（%）＝A0＇－Aq
式中： A0＇——两次含气量测定的平均值（%）；
Aq——骨料含气量（%）。
7.5结果评定
取两次试验结果的平均值，两次结果相差大于0.2%以上时，则应进行第三次测定。如第三次测定与前两次测定结果仍大于0.2%，则此试验作废。
8.拌合物容重试验
8.1试验设备

1）容量筒：金属制成的圆筒，两旁装有手把。对骨料不大于40mm的拌合物采用5L容量筒，骨料大于40mm时，容量筒内径及高度均应大于骨料最大粒径的四倍。
2）台秤：称量100Kg，感量50g；
3）振动台：频率应为50±3Hz，空载时的振幅应为0.5±0.1mm；
4）捣棒：直径16mm、长600mm的钢棒、端部应磨圆。
8.2试验步骤
1）用湿布把容量筒内外擦干净，称出重量，精确至50g。
2）混凝土装料及捣实方法视拌合物的稠度而定。一般坍落度不大于70mm的混凝土，用振动台振实，大于70mm的用捣棒捣实。
3）用捣棒捣实时，应根据容量筒的大小决定分层与插捣次数。用5L容量筒时，混凝土拌合物分两层装入，每层插捣25次。用大于5L容量筒时，每层混凝土的高度为100mm，每层插捣按100cm2不少于12次计算。各次插捣应均匀地分布在每层截面上。插捣底层时捣棒应贯穿整个深度，插捣顶层时捣棒应插透本层，并使之刚刚插入下面一层。每一层捣完后可把捣棒垫在筒底，将筒按住，左右交替颠击地面各15次。插捣后如有棒坑留下，可用捣棒轻轻填平。采用振动台振实时，应一次将混凝土拌合物灌满到稍高出容量筒口，装料时允许用捣棒稍加插捣。振捣过程中如混凝土高度沉落到低于筒口，则应随时添加混凝土，震动直至出浆为止。
4）用刮尺齐筒口将多余的混凝土拌合物刮去，表面如有凹陷应填平，将容量筒外壁仔细擦净，称出混凝土与容量筒重量，精确至50g。
8.3容重计算
混凝土拌合物容重rh应按下列公式计算：
rh＝×1000（Kg/m3）
式中： W1——容量筒重量（Kg）；
W2——容量筒及试样总重（Kg）；
V——容量筒容积（L）。
试验结果的计算精确至10kg/m3。
9.试块及养护
9.1制作试件前，应将试模擦干净，并在内壁上涂一层矿物油脂或其他脱模剂。
9.2采用振动台成型时，应将混凝土拌合物一次装入试模，装料时应用抹刀沿试模内壁略加插捣，并使混凝土拌合物高出试模上口。振动时应防止试模在振动台上自由跳动，振动应持续到混凝土表面出浆为止，刮除多余的混凝土并用抹刀抹平。
9.3人工插捣时，混凝土拌合物应分两层装入试模，每层的装料厚度大致相等。插捣应按螺旋方向从边缘向中心均匀进行。插捣底层时，捣棒应达到试模表面，插捣上层时，捣棒应穿入下层深度约20～30mm。插捣时捣棒应保持垂直，同时用抹刀沿试模内壁插入数次。每层的插捣次数应根据试件的截面而定，一般100cm2不少于12次，插捣完后，刮除多余的混凝土，并用抹刀抹平。
9.4采用标准养护的试件成型后应覆盖表面，以防止水分蒸发，并应静置1～2昼夜，然后编号拆模。
9.5拆模后的试件应立即放在温度为20±3℃，湿度为90%以上的标准养护室中养护。试件应放在架上，彼此间隔为10～20mm，并应避免用水直接冲淋试件。
9.6无标准养护室时，试件可在温度20±3℃的不流动水中养护，水的pH值不应小于7。
10.清理

10.1试验结束，切断电源。
10.2所用机械冲洗干净。
10.3室内外卫生打扫干净。
10.4关好门窗。
普通混凝土力学性能检验作业指导书
（NTJCZ-TG02）
1.适用范围
本作业指导书适用于工业与民用建筑和一般构筑物中所用普通混凝土的立方体抗压强度与抗折强度试验。
2.执行标准
《普通混凝土力学性能试验方法》（GBJ81—1985）
3.立方体抗压强度试验
3.1准备
试件从养护地点取出后，应尽快进行试验，以免试件内部的温湿度发生显著变化。
3.2试验步骤
1）先将试件擦拭干净，测量尺寸，并检查其外观。试件尺寸测量精确至1mm，并据此计算试件的承压面积。如实测尺寸与公称尺寸之差不超过1mm，可按公称尺寸进行计算。
试件承压面的不平度应为每100mm不超过0.05mm，承压面与相邻面的不垂直度不应超过±1度。
2）将试件安放在试验机的下压板上，试件的承压面应与成型时的顶面垂直。试件的中心应与试验机下压板中心对准。开动试验机，当上压板与试件接近时，调整球座，使接触均衡。
混凝土试件的试验应连续而均匀地加荷，加荷速度应为

＜C30
≥C30
速度
0.3～0.5MPa/s
0.5～0.8MPa/s
当试件接近破坏而开始迅速变形时，停止调整试验机油门，直至试件破坏。然后记录破坏荷载。
3.3结果计算与处理
1）混凝土立方体试件抗压强度应按下式计算：
fcc＝
式中：fcc——混凝土立方体试件抗压强度（MPa）；
P——破坏荷载（N）；
A——试件承压面积（mm2）；
2）混凝土立方体试件抗压强度应精确至0.1Mpa。
3）以三个试件测值的算术平均值作为该组试件的抗压强度值。三个测值中的最大值或最小值中如有一个与中间值差值超过中间值的15%时，则把最大及最小值一并舍除，取中间值作为该组试件的抗压强度值。如有两个测值与中间值的差均超过中间值的15%，则该组的试验结果无效。
4）取150×150×150mm试件的抗压强度为标准值，用其它尺寸试件测得的强度值均应乘以尺寸换算系数，其值为对200×200×200mm试件为1.05；对100×100×100mm试件为0.95。
4.抗折强度试验
4.1概述
混凝土抗折强度试验应采用150×150×550mm（或550）mm小梁作为标准试件。制作标准试件所用混凝土中骨料的最大粒径不应大于40mm。
必要时可采用100×100×400mm试件，此时，混凝土中骨料的最大粒径不应大于30mm。
4.2仪器设备
抗折试验所用的试验机可采用抗折试验机，万能试验机或带有抗折试验架的压力试验机。所有这些试验机均应带有能使两个相等的荷载同时作用在小梁跨度三等分点处的装置。试验机的精度（示值的相对误差）至少应为±2%。其量程应能使试件的预期破坏荷载值不小于全量程的20%，也不大于全量程的80%。
试验机与试件接触的两个支座和两个加压头应具有直径约为20～40mm的弧形顶面，并应至少比试件的宽度长10mm。其中的三个（一个支座及两个加压头）应尽量能做到能滚动并前后倾斜。
4.3准备
试件从养护地点取出后应及时进行试验。试验前，试件应保持与原养护地点相似的干湿状态。
4.4试验步骤
1）先将试件擦拭干净，量测尺寸、并检查其外观。
试件尺寸测量精确至1mm，并据此进行强度计算。
试件不得有明显缺损。在跨中1/3梁的受拉区内，不得有表面直径超过7mm并深度超过2mm的孔洞。试件承压区及支承区接触线的不平度应为每100mm不超过0.05mm。
2）按下图的要求调整支承架及压头的位置，其所有间距的尺寸偏差不应大于±1mm。

将试件在试验机的支座上放稳对中，承压面应选择试件成型时的侧面。开动试验机，当加压头与试件块接近时，调整加压头及支座，使接触均衡。如加压头及支座均不能前后倾斜，则各接触不良之处应予以垫平。
试件的试验应连续而均匀地加荷，其加荷速度应为

＜C30
≥C30
速度
0.02～0.05MPa/s
0.05～0.08MPa/s
当试件接近破坏时，应停止调整油门，直至试件破坏，记录破坏荷载及破坏位置。
4.5结果计算及处理
试件破坏时如折断面位于两个集中荷载之间时，抗折强度应按下式计算：
ff＝
式中：ff——混凝土抗折强度（MPa）；
P——破坏荷载（N）；
L——支座间距即跨度（mm）；

b——试件截面宽度（mm）；
h——试件截面高度（mm）。
以三个试件测值的算术平均值作为该组试件的抗折强度值。三个测值中的最大值或最小值中如有一个与中间值差值超过中间值的15%时，则把最大及最小值一并舍除，取中间值作为该组试件的抗折强度值。如有两个测值与中间值的差均超过中间值的15%，则该组的试验结果无效。
三个试件中如有一个其折断面位于两个集中荷载之外（以受拉区为准），则该试件的试验结果应予舍弃，混凝土抗折强度按另两个试件的试验结果计算。如有两个试件的折断面均超出两集中荷载之外，则该组试验无效。
采用100×100×400mm非标准试件时，取得的抗折强度值应乘以尺寸换算系数0.85。

建筑用砂检验作业指导书
（NTJCZ-TG03）
1.适用范围
本作业指导书适用于一般工业与民用建筑和构筑物中普通混凝土用砂的质量检验。
2.执行标准
《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》JGJ52-1992
3.筛分试验
3.1仪器设备
1）试验筛——孔径为10.0、5.00、2.50mm的圆孔筛和孔径为1.25、0.630、0.315、0.160mm的方孔筛，以及筛的底盘和盖各一只，筛框为300mm或200mm，其产品质量要求应符合现行的国家标准《试验筛》的规定；
2）天平——称量1000g，感量1g；
3）摇筛机；
4）烘箱——能使温度控制在105±5℃；
5）浅盘和硬、软毛刷等；
3.2试样制备
将试样进行缩分，用于本项试验的颗粒粒径不应大于10mm。试验前应先将来样通过10mm筛，并算出筛余百分率。然后称取每份不少于550g的试样两份，分别倒入两个浅盘中，在105±5℃的温度下烘干到恒重。冷却至室温备用。
（恒重系指相邻两次称量间隔时间不大于3h的情况下，前后两次称量之差小于该项试验所要求的称量精度。）
3.3试验步骤
准确称取烘干试样500g，置于按筛孔大小（大孔在上、小孔在下）顺序排列的套筛的最上一只筛（即5mm筛孔筛）上，将套筛装入摇筛机内固紧，筛分时间为10min左右；然后取出套筛，再按筛孔大小顺序，在清洁的浅盘上逐个进行手筛，直至每分钟的筛出量不超过试样总量的0.1%时为止，通过的颗粒进入下一个筛，并和下一个筛中试样一起过筛，按这样顺序进行，直至每个筛全部筛完为止；
注：①试样为特细砂时，在筛分时增加0.080mm的方孔筛一只；
②如试样含泥量超过5%，则应先用水洗，然后烘干至恒重，再进行筛分；
③无摇筛机时，可改用手筛。
称取各筛筛余试样的重量（精确至1g），所有各筛的分计筛余量和底盘中剩余量的总和与筛分前的试样总量相比，其相差不得超过1%；
3.4结果的计算：
计算分计筛余百分率（各筛上的筛余量除以试样总量的百分率），精确至0.1%；计算累计筛余百分率（该筛上的分计筛余百分率与大于该筛的各筛上的分计筛余百分率之总和），精确至1%；根据各筛的累计筛余百分率评定该试样的颗粒级配分布情况；
计算细度模数：Uf=［（β2＋β3＋β4＋β5＋β6）－5β1］／（100－β1）
β1、β2、β3、β4、β5、β6分别为5.00、2.50、1.25、0.630、0.315、0.160mm各筛上的累计筛余百分率；
筛分试验应采用两个试样平行试验，细度模数以两次试验结果的算术平均值为测定值（精确至0.1）。如两次试验所得的细度模数之差大于0.20时，应重新取试样进行试验.
4.含泥量试验

4.1仪器设备
1）天平——称量1000g，感量1g；
2）烘箱——能使温度控制在105±5℃；
3）筛——孔径为0.080mm及1.25mm各一个；
4）洗筛用的容器及烘干用的浅盘等；
4.2试样制备
将样品在潮湿状态下用四分法缩分至约