专业课程设计陆文杰.doc

专业课程设计陆文杰

目录
第一章 挤压模具尺寸及工艺参数的制定 2
1.1实验任务 2
1.2挤压温度的选取 3
挤压速度的选取 3
1.4摩擦系数的选取 3
1.5坯料直径的确定 4
1.6坯料长度的确定 4
第二章 工模具尺寸 4
2.1 挤压筒尺寸确定 4
模子尺寸设计 5
第三章 设计方案的制定 7
3.1设计参数的选择 7
3.2制定设计方案 7
第四章 设计过程与步骤制定 8
4.1几何实体的绘制 8
4.2 制定DEFORM模拟过程 8
第五章 挤压过程CAE分析 10
5.1锥角对挤压力的影响 10
5.2锥角对等效应力的影响 13
5.3 锥角对等效应变的影响 15
5.4 锥角对变形过程中温度的影响 17
5.5 锥角对破坏系数的影响 19
5.6 分析小结 21
第六章 小结 22
第七章 参考文献 23

第一章 挤压模具尺寸及工艺参数的制定

1.1实验任务
已知：坯料Φ140×300mm，材料是黄铜（DIN－CuZn40Pb2）。所要完成的挤压制品为Φ18mm，挤压模工作带长度为40mm，挤压杆速度30mm/s，挤压垫摩擦系数为0.2，挤压筒、挤压模摩擦系数为0.4，挤压温度为590℃，工模具预热温度为300℃。
挤压示意图如图1-1

挤压模

坯料
挤压筒
挤压垫
图1-1 挤压示意图

1.2挤压温度的选取
挤压温度对热加工状态的组织、性能的影响极大，挤压温度越高，制品晶粒越粗大，挤制品的抗拉强度、屈服强度和硬度的值下降，延伸率增大。由于黄铜在730℃时塑性最高，而在挤压过程中由于变形、摩擦产热使配料温度升高，若把黄铜预热到730℃，坯料可能超过最佳塑性成型温度。挤压筒、挤压模具也要预热，以防止过大的热传递导致金属温度分布不均，影响制品质量，预热温度与坯料温度不能相差太大。本设计挤压温度为590℃，工模具预热温度为300℃，符合条件。
挤压速度的选取
挤压速度对制品组织与性能的影响，过改变金属热平衡来实现。挤压速度低，金属热量逸散较多，致使挤压制品尾部出现加工组织；挤压速度高，锭坯与工具内壁接触时间短，能量传递来不及，有可能形成变形区内的绝热挤压过程，使金属的速度越来越高，导致制品表面裂纹。而且在保证产品质量和设备能量允许的前提下尽可能提高挤压速度。由表2-31[2] ，查得黄铜的允许挤压速度为25～51mm/s，本设计挤压速度为30mm/s，符合条件。
1.4摩擦系数的选取
根据设计要求、所选工模具和坯料材料以及挤压温度，设定挤压垫与坯料之间摩擦系数为0.2，挤压筒与坯料之间、挤压模与坯料之间的摩擦系数都为0.4
1.5坯料直径的确定
已知挤压制品为黄铜棒（DIN_CuZn40Pb2）,规格为。由表7-1，查得黄铜的挤压比为，取，则可得
；
；
其中，——挤压筒横断面积；——制品横断面积；——挤压筒内径；——制品直径。
为了便于把热态锭坯顺利送入挤压筒，必须使两者的直径差控制在范围。再由表7-12[1],选用卧式挤压机，则取直径差。所以坯料的直径为

1.6坯料长度的确定
对于重金属棒型材锭坯最大长度[1],则有
；
取坯料的长度。

第二章 工模具尺寸
本章主要对挤压工模具进行设计，其各部分的尺寸如图1-1所示。
2.1 挤压筒尺寸确定
2.1.1挤压筒内径
由于挤压坯料外径为140mm，考虑坯料挤压过程中的热膨胀，取间隙值ΔD=5mm[1]，挤压筒内径=D+ΔD=140+5=145mm。
2.1.2挤压筒外径
挤压筒外径应大致等于其内径的4～5倍，即[1]，则挤压筒外径为580～725mm，取挤压筒外径为600mm。
2.1.3挤压垫
挤压垫是用来防止高温的锭坯直接与挤压杆接触，消除其端面磨损和变形的工具。挤压时，一般用规格相同的一组挤压垫轮流使用，以防止其过热。
挤压垫外径应比挤压筒内径小值。太大，可能形成局部脱皮挤压，从而影响制品质量；但是，值也不能过小，以防与挤压筒摩擦加速其磨损。与挤压筒内径有关，其中卧式挤压机取[1]，本设计取。
挤压垫的直径为
；
挤压垫的厚度可等于其直径的0.2~0.7倍[1]，即为
mm；

取=50mm。
2.1.4挤压筒长度L
[1]；
式中：—坯料最大长度；
—锭坯穿孔时金属增加的长度；
—模子进入挤压筒的深度；
—挤压垫厚度。
取300mm, =0, t=0, s=50mm, 所以=350mm。考虑到挤压杆进入挤压筒的距离，本设计取=30mm，挤压筒的实际长度L=+=350+30=380mm。

模子尺寸设计
2.2.1工作带长度
工作带又称为定径带，是用以稳定制品尺寸表面质量的关键部分。倘若定径带长度过短，则模子易磨损，同时会压伤制品表面导致出现压痕和椭圆等缺陷。但是，如果工作带过长，又极易在其上粘结金属，使制品表面上产生划伤、毛刺、麻面等缺陷。本设计中，取工作带长度为=40mm。

2.2.2工作带直径
根据尺寸偏差、冷却收缩量、模孔尺寸的变化确定其数值，工作带直径为

[1] ；

式中：—挤压制品直径；
—裕量系数，一般黄铜取0.014～0.016,本设计取0.015。

2.2.3出口直径
模子的出口直径一般应比工作带直径大mm[1]，因过小会划伤制品表面,取4mm。故出口直径为：=18.27+4=22.27mm。
2.2.3出口带长度
出口带长度可自己随即设定，在这里我们设出口带长度=30mm。
2.2.4入口圆角半径r
入口圆角半径r的作用是为了防止低塑性合金在挤压时产生表面裂纹和减轻金属在进入工作带时所产生的非接触变形，同时也是为了减轻在高温下挤压时模子的入口棱角被压颓而很快改变模孔尺寸用的。
为了保证制品表面质量，应在模具入口处用圆弧过渡，入口圆角半径r值得选取与制品的尺寸、挤压温度、金属的强度有关。对于黄铜，r值取2~5mm[1]。本设计取入口圆角半径r=5mm。
2.2.4挤压模外径
模子的外圆直径和厚度主要是根据其强度和标准系列化来考虑的。它与挤压的型材类型和难挤压的程度及合金的性质有关。
根据经验，对棒材、管材、带材和简单的型材，模子外径等于最大外接圆直径的倍[1]，最大外接圆直径等于坯料直径，即=140mm，则
=（1.25～1.45）=（1.25～1.45）140=175～203mm，取=200mm。

第三章 设计方案的制定
3.1设计参数的选择
实验设计参数为挤压模的锥角，锥角的选择范围为。选取了八个具有代表性的锥角值，每个组员完成其中的一个锥角值对应的设计方案。
3.2制定设计方案
本组设计方案分配情况见表3-1。
表3-1 设计方案分配
设计方案
1
2
3
4
5
6
7
8
锥角
20
30
40
50
60
70
80
90
注：参照《金属塑性加工学》内容，当时，挤压力最小，且挤压力最小的最佳模角范围为。故在该区域选取；再在该区域前后范围内，各取三个特征值，完成设计方案的设计。
结合前面坯料、挤压工艺参数、工模具结构参数的设计，运用AUTO CAD绘制出坯料、挤压模、挤压垫、挤压筒的几何实体。再运用DEFORM软件对所选设计方案进行数值模拟。最后本组共享彼此的设计数据，经过共同讨论、分析设计结果，得出设计结论。具体的设计过程及数据分析见后面章节。
第四章 设计过程与步骤制定
4.1几何实体的绘制
根据前面坯料和工模具结构参数的设计，运用AUTOCAD分别绘制坯料、挤压模、挤压垫、挤压筒的几何实体，文件名称分别为extrusion workpiece，extrusion die，extrusion dummy block，extrusion chamber，输出STL格式。
4.2 制定DEFORM模拟过程
建立新问题，进入前处理界面。
4.2.1单位制度选择
点击Simulation Control按钮®Main按钮®在Units栏中选中SI（国际标准单位制度）。
4.2.2定义对象的材料模型
先添加对象并更名为extrusion workpiece，extrusion die，extrusion dummy block，extrusion chamber，在对象树上选择extrusion workpiece®点击General按钮®可塑，选中Plastic选项®点击Assign Temperature按钮®填入温度为590®点击OK按钮®在对象树上选择extrusion dummy block®材料为钢性，点击General按钮®选中Rigid选项®点击Assign Temperature按钮®填入温度为300®点击OK按钮®挤压垫为主动件，勾选Primary Die选项（其余不勾选）®如此重复，定义其它工模具的材料模型。
4.2.3模拟控制设置
点击Simulation Control按钮®Main按钮®在Simulation Title栏中填入 “stick extrusion” ®在Operation Title栏中填入“deform heat transfer” ®勾选“Heat transfer”和“Deformation”选项®点击Step按钮®在Number of Simulation Steps栏中填入模拟步数为100®Step Increment to Save栏中填入5®在Primary Die栏中选择extrusion dummy block®在With Die Displacement栏中填入距离步长为1®点击stop选项®在Primary Die Displacement栏x方向上填入50®点击OK按钮完成模拟设置。
4.2.4实体网格化
在对象树上选择extrusion workpiece®点击 Mesh ®选择Detailed Settings的General选项卡®点击Absolute，Size Ratio改为1.5，Element Size选Min Element Size，最小单元格长度应为接触部分工模具最小尺寸的，本设计最小尺寸为入口圆角半径，为5mm，故最小单元格长度设为2mm®点击 Surface Mesh ，生成表面网格®点击Solid Mesh生成实体网络。
4.2.5设置对象材料属性
在对象树上选择extrusion workpiece®点击Material选项®点击other®点击DIN-CuZn40Pb2[1020-1740F选项®点击Load完成材料属性的添加。
4.2.6设置主动工具运行速度
在对象树上选择extrusion dummy block®点击Movement®点击Movement®在type栏上选中Speed选项®在Direction选中主动工具运行，如-X®在speed卡上选中Define选项，其性质选为Constant，填入数度值，如30mm/s。

4.2.6设置坯料边界条件
实验采用四分之一模，所以要设置对称面。胚料对称面设定：选中物体extrusion workpiece®单击Bdry.Cnd按钮®选中Symmetry plane图标®选中坯料的对称面®单击添加按钮；模具对称面的设定：选中extrusion dummy block®单击Geometry按钮®选中Symmetric Surface®选中模具的对称面®单击添加按钮（其余相同设置）。
4.2.8工件体积补偿
为了在计算和网格重划分的时候考虑到网格的目标体积，自动补偿体积损失，需要设置体积补偿参数。在对象树上选择extrusion workpiece®点击Property®在Target Volume卡上选中Active in FEM+meshing选项®在Creep Calculation卡上选中Active选项®点击Calculate Volume按钮。
4.2.9边界条件定义
在工具栏上点击Inter-Object按钮®在对话框上选择extrusion workpiece—extrusion dummy block®点击Edit按钮®点击Deformation卡Friction栏上选中Shear和Constant选项，由前面工艺参数的设计，填入摩擦系数为0.3® 点击Thermal®选中Constant选项，选择传热类型为Forming 。如此重复，依次设置其它接触关系。 点击Generate all按钮，生成所有接触关系。再点击Tolerance 按钮，定义坯料和工模具互相嵌入的深度，进入接触状态®点击OK按钮完成边界条件设置。
4.2.10生成库文件
在工具栏上点击Database generation按钮 点击Check按钮®没有错误信息则点击Generate按钮®完成模拟数据库的生成。
4.2.11过程模拟和后处理
退出前处理操作®点击Simulator卡片中Run选项®进行相应的过程模拟，直至达到相应的终止条件，自动停止®进入Deform后处理界面，完成相应的后处理操作。
注：由于本设计只要考虑挤压工模具内部的各参数变化情况，不考虑被挤压出来的胚料与空气的热交换，所以就不用设置热传导边界条件。

第五章 挤压过程CAE分析
5.1锥角对挤压力的影响
5.1.1模拟数据的汇集
图5-1 不同锥角对应的挤压力变化曲线
分别作出8组实验的载荷行程曲线，将每组数据导入Excel中，作折线图将8组数据糅合在一起，如下图所示。

对图5-1任一条曲线进行分析：刚开始的填充阶段，挤压力不断增加至最大；在随后的稳定挤压阶段，由于未变形区的胚料长度不断缩小，挤压筒壁与胚料间摩擦面积不断减小，因此挤压力呈下降趋势。该区域数值为主要的分析数据。
表5-1 各组实验挤压力均值
在Excel中，用函数找出每组数据的最大值，即挤压过程中最大的挤压力，然后用函数求出每组最大挤压力之后数据的平均值，即求出稳定挤压阶段的平均值，将数据置于下表中。
锥角
20
30
40
50
60
70
80
90
挤压力
2085086
1627884
1758048
1591548
1650291
3669380
3942201
4309156
注：这里的挤压力是平均值，是稳定挤压阶段到挤压终了阶段过程中，各个时间段挤压力的平均值。
5.1.2 模拟数据线性回归
运用SPSS统计软件对挤压力和温度之间的关系进行线性拟合。将表5-1中锥角和挤压力数据输入SPSS软件中，选择线性（Linear）模型,二次项（Quadratic）模型,三次项（Cubic）模型,幂（Power）模型,指数（Exponential）模型进行统计，得到SPSS拟合曲线图（见图5-2)和模型汇总与参数估计值表格（见表5-2）。
图5-2 SPSS拟合曲线

因变量:挤压力
方程
模型汇总
参数估计值

R 方
F
df1
df2
Sig.
常数
b1
b2
b3
线性
.097
.753
1
7
.414
4809820.574
-28760.891

二次
.830
14.663
2
6
.005
8756151.073
-297487.206
2912.768

三次
.972
58.865
3
5
.000
9852457.781
-534212.390
9997.743
-52.827
幂a
.
.
.
.
.
.000
.000

指数
.006
.044
1
7
.839
3016965.972
-.002

表5-2 模型汇总和参数估计值

在SPSS软件中，判定系数的大小直接反映了回归方程的显著程度，是回归方程拟合优度的反映。值越靠近1，拟合效果越好。上图中三次项曲线判定系数为0.972，其值相对较靠近1，所以选用三次项模型曲线作为不同锥角值与挤压力之间的关系曲线，将其单独列出（见图5-3）。

图5-3 锥角与挤压力关系曲线

5.1.3拟合结果分析
由图5-3述拟合结果曲线得：挤压力随着锥角的变化，有一个先降低后增加的变化过程。这是由于，随着模角的增大，胚料进入变形区压缩锥产生的附加弯曲变形较大，使所消耗在这上面的变形功变大；同时随着锥角的增大，使其变形区压缩锥角缩短，降低了压缩模锥面上的摩擦阻力，两者叠加必然会出现一个最小值，因此曲线呈现先降后增趋势。由上图可以看出，挤压力最小值大概出现在锥角值区域，与实际相符。
5.2锥角对等效应力的影响
5.2.1 模拟数据的汇集
同上述处理类似方法处理数据。数据处理的范围仅限定在稳定挤压阶段，即取最大挤压力所对应时间之后的挤压阶段的数据进行汇总分析。
选中Summary选项，单击Deformation，选中Stress，点击Effective按钮，即会生成等效应力曲线。然后将曲线中的数据导入Excel表格中，对稳定挤压阶段的数据（最大等效应力）进行分析，将各组统计的数据汇总，记入表5-3中。
表5-3 各组实验等效应力均值

锥角
20
30
40
50
60
70
80
90
等效应力Mpa
157.54
126.34
111.32
100.09
117.55
625.05
725.96
765.53
5.2.2模拟数据的分析：
图5-4 锥角与等效应力拟合曲线
将表5-3中数据导入SPSS软件中，选择线性（Linear）模型,二次项（Quadratic）模型,三次项（Cubic）模型,幂（Power）模型,指数（Exponential）模型，对数（Logarithmic）模型，逻辑（Logistic）模型，进行线性回归拟合，拟合曲线见图5-4，参数分析见表5-4。

因变量:等效应力
方程
模型汇总
参数估计值
R 方
F
df1
df2
Sig.
常数
b1
b2
b3
线性
.020
.141
1
7
.719
330.250
1.721

对数a
.
.
.
.
.
.000
.000

二次
.841
15.891
2
6
.004
885.336
-36.078
.410

三次
.933
23.081
3
5
.002
1002.110
-61.293
1.164
-.006
幂a
.
.
.
.
.
.000
.000

指数
.056
.413
1
7
.541
186.579
.008

Logistic
.056
.413
1
7
.541
.005
.992

自变量为 锥角。
表5-4 模型汇总和参数估计二
图5-4 锥角与等效应力拟合曲线

由表5-4，三次项曲线判定系数为0.933，其值相对较靠近1，所以选用三次项模型曲线作为不同锥角值与等效应力之间的关系曲线，将其单独列出（见图5-5）。
图5-5 锥角与等效应力的关系曲线

5.2.3 拟合结果分析
由图5-5可以看出，随着锥角的增大，等效应力呈先减小，后增大的趋势。有等效应力与挤压力呈正相关，图5-5与图5-3曲线走势相似，故而符合实际情况。
5.3 锥角对等效应变的影响
5.3.1 模拟数据的汇集
选中Summary选项，单击Deformation，选中Strain，点击Effective按钮，即会生成等效应变曲线。将各组数据导入Excel中，对稳定挤压阶段的等效应变数据进行统计分析，结果见表5-5。
表5-5 各组的等效应力值

锥角
20
30
40
50
60
70
80
90
等效应变
6.06
9.05
12.07
11.27
9.92
5.57
3.52
3.32
5.3.2 模拟数据分析
将上表中的数据输入SPSS软件中，选择线性（Linear）模型,二次项（Quadratic）模型,三次项（Cubic）模型,幂（Power）模型,指数（Exponential）模型，对数（Logarithmic）模型，逻辑（Logistic）模型，进行线性回归拟合，拟合曲线见图5-6，参数分析见表5-6。

图5-6 锥角与等效应力拟合曲线

因变量:等效应变
方程
模型汇总
参数估计值
R 方
F
df1
df2
Sig.
常数
b1
b2
b3
线性
.001
.008
1
7
.930
6.519
.005

对数a
.
.
.
.
.
.000
.000

二次
.877
21.428
2
6
.002
.005
.448
-.005

三次
.896
14.420
3
5
.007
-.603
.580
-.009
2.930E-5
幂a,,b
.
.
.
.
.
.000
.000

指数b
.
.
.
.
.
.000
.000

Logisticb
.
.
.
.
.
.000
.000

自变量为 锥角。
表5-6 模型汇总和参数估计值三

图5-7 锥角与等效应变的关系曲线
由表5-6，三次项曲线判定系数为0.896，其值相对较靠近1。所以同样选用三次项模型曲线作为不同锥角值与等效应变之间的关系曲线，将其单独列出（见图5-7）。

29

5.3.3 拟合结果分析
有图5-7可得：随着锥角的增大，等效应变有先增大而后减小的变化趋势。因为与垂直作用力呈区域，最易滑移，等效应变较大。故而在最佳模角区域（区域），变形抗力最小，等效应变最大。符合实际情况。
5.4 锥角对变形过程中温度的影响
5.4.1 模拟数据的汇集
同上述操作，选中Summary选项，单击Thermal，选中Temperature按钮，即会生成温度变化曲线。将各组曲线的数据导入Excel中，对稳定挤压阶段的数据（只对其中Max数据）进行统计分析，结果见表5-7。
锥角
20
30
40
50
60
70
80
90
温度
645.37
659.19
664.21
645.37
659.19
805.27
795.58
807.48
表5-7 各组的温度值

图5-8 锥角与温度的拟合曲线
5.4.2 模拟数据分析
将表5-7中的数据输入SPSS软件中，选择线性（Linear）模型,二次项（Quadratic）模型,三次项（Cubic）模型,幂（Power）模型,指数（Exponential）模型，对数（Logarithmic）模型，逻辑（Logistic）模型，进行线性回归拟合，拟合曲线见图5-8，参数分析见表5-8。

因变量:温度
方程
模型汇总
参数估计值
R 方
F
df1
df2
Sig.
常数
b1
b2
b3
线性
.627
11.754
1
7
.011
305.019
6.676

对数a
.
.
.
.
.
.000
.000

二次
.821
13.723
2
6
.006
119.538
19.306
-.137

三次
.935
23.975
3
5
.002
29.704
38.704
-.717
.004
幂a,,b
.
.
.
.
.
.000
.000

指数b
.
.
.
.
.
.000
.000

Logisticb
.
.
.
.
.
.000
.000

自变量为 锥角。

表5-8 模型汇总和参数估计值四

由上表，三次项曲线判定系数为0.935，其值相对较靠近1。所以同样选用三次项模型曲线作为不同锥角值与温度之间的关系曲线，将其单独列出（见图5-9）。
图5-9 锥角与温度的变化曲线

5.4.3 拟合曲线分析
由图5-9可以很明显的看出：随着锥角的增大，温度的变化呈阶梯式增长趋势。当锥角大于60度时，挤压变得越来越困难，变形抗力不断增加，导致胚料与模壁间以及胚料内部晶间的摩擦作用显著上升，故而有明显的发热现象，温度提升较快。
5.5 锥角对破坏系数的影响
5.5.1模拟数据汇集
同上述操作，选中Summary选项，单击Deformation，选中Misc按钮，选中Damage，即会生成破坏系数变化曲线。将各组曲线的数据导入Excel中，对稳定挤压阶段进行统计分析（最大破坏系数的平均值），结果见表5-9。
锥角
20
30
40
50
60
70
80
90
破坏系数
2.39
3.62
6.02
5.38
2.96
1.62
1.13
1.29
表5-9 各组的温度值

5.5.2 模拟数据分析
将表5-9中的数据输入SPSS软件中，选择线性（Linear）模型,二次项（Quadratic）模型,三次项（Cubic）模型,幂（Power）模型,指数（Exponential）模型，对数（Logarithmic）模型，逻辑（Logistic）模型，进行线性回归拟合，拟合曲线见图5-10，参数分析见表5-10。

图5-10 锥角与破坏系数的拟合曲线

因变量:破坏系数
方程
模型汇总
参数估计值
R 方
F
df1
df2
Sig.
常数
b1
b2
b3
线性
.003
.022
1
7
.885
2.785
-.004

对数a
.
.
.
.
.
.000
.000

二次
.745
8.743
2
6
.017
.097
.179
-.002

三次
.801
6.721
3
5
.033
-.371
.281
-.005
2.259E-5
幂a,,b
.
.
.
.
.
.000
.000

指数b
.
.
.
.
.
.000
.000

Logisticb
.
.
.
.
.
.000
.000

自变量为 锥角。
表5-10 模型汇总和参数估计值五

由表5-10，三次项曲线判定系数为0.801，其值相对较靠近1。所以同样选用三次项模型曲线作为不同锥角值与破坏系数之间的关系曲线，将其单独列出（见图5-11）。
图5-11 锥角与破坏系数关系曲线

5.5.3 拟合曲线分析
由图5-11可以得出：随着锥角的增大，破坏系数呈先增大后减小的趋势。当应变达到一定程度时，胚料内部晶粒被拉断，表现在外部时为出现裂纹，波浪等现象。破坏系数一定程度上与应变成正相关，在最佳模角区域内，应变最大，破坏系数也是最大，与图5-7相比较，符合情况。
5.6 分析小结
本实验主要考虑锥角对挤压模拟过程的影响，通过上述对挤压力，等效应力，等效应变，温度计破坏系数的分析，可以大概得出如下结论：锥角对挤压过程的个参变量（挤压力，等效应力，等效应变等）都大致呈三次方的关系，切随着锥角的增大，挤压力和等效应力都是先增大后减小的变化趋势；等效应变和破坏系数呈先减小后增大的变化趋势；温度呈梯形增长趋势。

第六章 小结
两个星期虽然不短，但还是转瞬即逝，在这两个星期中，我们一起学会了很多。
通过本次模拟实验，使我更加深一步的理解了DEFORM软件在金属塑性成形过程中的应用，同时也加加深了对Auto-CAD和Word软件的使用熟练程度，在此次试验过程中，还学习掌握了一个新的软件—SPSS统计软件，这使得我们在实验过程中对数据线性回归分析方面显得较为得心应手，并且学会同组队员一起团结协作，熟悉课本知识的同时还进行了其他资料的查阅，学会了将不同课本，不同知识综合的运用起来，一起解决在设计过程中遇到的问题。
本次计算机辅助模拟实验，主要探究锥角对挤压过程的影响，通过DEFORM软件对挤压过程进行了模拟，通过研究锥角的变化，以及对挤压过程中挤压力，等效应力，等效应变，温度及破坏系数数据的线性拟合分析，研究揭示这一过程中的变化规律。
在本次模拟实验中，我们学会了很多，但也有不足。虽然由于上一次实验的经验，我们事先制定一个详尽的计划任务书和明细的分工，但由于认识的不明确和组员意识的淡薄，导致我们在之后的设计中依然不能对整体有很好的把握，有点手忙脚乱；由于我们对课本的不熟悉及没有及时的与老师进行交流沟通，导致走了很多弯路，进行了多次返工；我们对软件的不够熟练的应用。导致我们在需要软件解决问题时，速度就特别慢。
在本次课程设计中我们比较熟悉的掌握了计算机辅助模拟实验的规范流程，加深了对本专业知识的了解，同时还学会如何熟练的运用几款软件，更重要的是我们学会如何用耐心、恒心去面对我们不太熟悉的课题，了解并解决它，我们还学会了如何有效地进行团队协作，彼此间通力合作，解决难题。这些无疑都将为我们以后学习工作积累宝贵的财富。

第七章 参考文献
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