贵州某电厂4X300mw机组斗轮堆取料机作业指导书.doc

一、编制依据
1.1、*****设备有限责任公司生产制造的DQ1500/1500.30斗轮堆取料机随机图纸；
1.2、DQ1500/1500.30斗轮堆取料机随机《安装技术条件和调试试验规程》；
1.3、随机《使用、维护说明书》；
1.4、随机《电气使用说明书》；
1.5、贵州****电厂工程4×300MW机组输煤系统设计中的有关说明；
1.6、《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇）DL/T-5047-95；
1.7、《电力建设施工及验收技术规范》（焊接篇）DL/T-5007-92；
1.8、《火电施工质量检验及评定标准》（锅炉篇）1996年版；
1.9、《电力建设安全工作规程》（火力发电厂部分）2002版；
1.10、《电力建设安全健康与环境管理工作规定》（国电2002-01-12）；
1.11、其他有关的规程规范等。
二、施工内容
2.1、设备简述和工程概况(阐述的项目工程施工的主要内容)
DQ1500/1500.30悬臂式斗轮堆取料机是由*****有限责任公司为贵州****电厂4×300MW机组工程开发、设计、制造的一种大型、连续、高效的散装、粒状物料堆取作业的设备。
本期工程共安装两台斗轮堆取料机，为整体俯仰，具有通过和折返功能双尾车。
斗轮机由斗轮机构、上部金属结构、悬臂胶带机、主机梯子平台、俯仰机构、回转机构、行走机构、转盘、门座、尾车、尾车平台、洒水装置、电气室、司机室、电气系统、配重组等组成；司机室悬挂在门柱上部斗轮侧；
装有斗轮机构、悬臂胶带机、司机室等变幅部分的上部金属结构围绕变幅绞点变幅；尾车上装有动力、控制电缆卷筒、电气室及洒水系统的水源装置。
本设备能够采用手动、手动联锁、半自动进行堆料和取料作业。
堆料作业时，付尾车头部变换至与主尾车尾部料斗上口衔接，中部料斗挡板处于堆料工况，系统胶带机送来的物料经付尾车胶带机（系统胶带机）、主尾车胶带机转运到中部料斗，再输送到悬臂胶带机上，然后抛向储煤场。悬臂胶带机的上仰和下俯可实现高、低位的堆料；悬臂架回转实现左右料场及料场宽度的堆料；大车行走则实现导轨长度方向的堆料。
取料作业是按分层取料的工艺进行的，必要时也可以进行斜坡取料。尾车处于取料状态，斗轮机构上的斗子挖取上来的煤卸至悬臂胶带机上，再由悬臂胶带机抛向中部料斗，经其中的一条系统胶带机输出。悬臂胶带机的上仰和下俯可实现高、低位的取料；臂架回转实现左右料场及料场宽度的取料；大车行走则实现轨道长度方向的取料。
2.2、堆取料机性能参数，基础载荷
取料能力 1500t/h
堆料能力 1500t/h
堆取高度 轨上12m、轨下1.5m
斗轮转速（额定载荷下） 6.64r/min
胶带速度（额定载荷下） 3.15m/s
臂架回转半径 30m
回转角度 堆料±110º、取料±110º
回转速度 0.02~0.12r/min
行走速度 工作时速7m/min、调车速度30m/min

总装机容量 360KW
最大工作容量 270KW
电源 供电电压6KV、供电频率50Hz、供电方式为电缆卷筒
风压 最大工作风压250N/m2、最大非工作风压800 N/m2
2.3、主要设备的构造
主机的上部结构由前臂架、门柱、平衡架及前、后拉杆等组成整体结构，其各构件之间用销轴连接，销轴由卡板固定。其前端悬挂斗轮机构，后端装有调节上部结构的平衡配重机构。上部结构通过支撑铰座固定于转盘上，支撑铰座的上铰座（轴承体）与门柱下面焊接；支撑铰座的下铰座（支座）与转盘上平面焊接。整个上部结构可以绕支撑铰座绞点摆动，由于位于转盘与门柱之间的液压缸的作用实现上部结构的整体俯仰。回转驱动装置固定在转盘上通过回转减速器输出轴小齿轮与固定在下座圈上的轴承下半体大齿圈啮合，带动上部结构绕回转中心转动。行走机构铰座与门座支腿焊接。该种结构由于采用整机整体俯仰结构形式，具有活动连接点少、检修工作量小、安全性高的特点。
2.3.1、斗轮机构
斗轮机构由轮体、斗子、斗轮轴、轴承组件、圆弧挡板、溜料导料装置及斗轮驱动装置等组成。
轮体为无格式结构，具有卸料快的优点。
斗轮机构共有9只斗子，均匀分布于轮体圆周外侧，用销轴和螺栓固定，在斗口处装有铁磁性耐磨的可拆卸斗齿，斗韧处有耐磨焊条堆焊的保护层。为利于斗子卸料，斗轮轴相对于水平设有7º倾角。垂直轮体安装，圆弧挡板安装在轮体圆周内侧，与轮体之间留有5至10毫米间隙，保证斗子把从煤
场中挖取上来的煤被提升到轮体上部的卸料槽，经过溜料装置滑到悬臂胶带机上，再经导料装置沿着悬臂胶带机输送方向输出。圆弧挡板和溜料槽的工作面都装有便于更换的耐磨衬板。
斗轮驱动装置采用机械式传动。机械传动装置主要由电动机、液力偶合器、斗轮驱动减速器、限矩装置、润滑系统等构成。斗轮驱动减速器为正交出轴行星传动，与电动机和液力偶合器构成一体，通过胀套固定在斗轮轴上。斗轮驱动减速器上装有杠杆式限矩装置，其作用是当斗轮挖掘力超过设计值的1.5倍时，限矩装置中的限位开关动作，自动切断电机电路，实施过载保护。减速器高速轴侧设有由电机、泵组成的强制润滑系统并设有压力保护装置。
2.3.2、行走机构
行走机构主要由φ630主动台车组、φ630从动台车组、平衡梁、夹轨器（液压单弹簧式）、猫定装置、钢轨清扫器、缓冲器、销轴、卡板、铰座等组成。其中φ630主动台车组主要由主动台车架、三合一立式减速器、车轮组、中间轴、齿轮箱等组成。行走机构安装在门座支腿下部。驱动车轮占轮数的1/2，所有车轮的规格都完全相同均为双轮缘。所有齿轮传动均为闭式结构，油浴润滑。减速器采用立式正交出轴硬齿面三合一减速器。
2.3.3回转机构
回转机构主要由回转驱动装置、推力向心交叉滚子轴承、座圈、法兰、齿轮、齿轮罩、紧固件等组成。回转机构安装在门座和转盘之间。下座圈下部固定在门座上，下座圈上部与带外齿轮的推力向心交叉滚子轴承外圈相联；上座圈上部支撑转盘，上座圈下部与推力向心交叉滚子轴承内圈相联。回转驱动装置安装在转盘尾部，减速器输出轴上的驱动齿轮和推力向心交叉
滚子轴承的外齿相啮合，通过电动机的动力传动，实现转盘相对于门座的转动。进而完成主机的回转功能。
2.3.4、上部金属结构
上部金属结构主要由前臂架、门柱、配重架、铰座、拉杆、连接板、铰轴、卡板等组成。
斗轮机构安装于前端，前臂架上铺设悬臂胶带机，配重架后部悬挂配重组，整个上部金属结构机附属其上的机构将俯仰油缸驱动绕支撑绞点进行变幅转动。
2.3.5、主机的俯仰液压装置
主机俯仰液压装置主要由俯仰液压站、液压锁块、液压缸、管路、管接头、胶管、密封圈等组成。俯仰液压站由电动机、液压泵、电磁控制阀、滤油器、溢流阀、液控单向阀、闸阀、管路、管接头、胶管、密封圈、压力表、液位液温计、放油阀等组成。油液压缸的伸缩来完成变幅。液压系统能保证两个油缸同步工作，实现整机俯仰系统安全、平稳、可靠的工作。液压泵站可进行泵的启动、停止、卸荷控制，系统的压力、流量可在允许的范围内任意调节，在环境温度过低时，可对油液加温，当超温、超压及滤油器堵塞时，可提供报警信号，从而实现超载保护。可以使变幅油缸在任意位置停留及保持。
2.3.6、中部料斗
中部料斗安装在主机回转中心上，上部堆料工况时尾车头部落料斗计悬臂胶带机尾部，下接取料工况时缓冲托架。主要由落煤斗、支架、挡煤装置、导料槽、料斗、三通落料斗、堵塞检测器等组成。
堆料时上部落煤斗上接尾车头部落料斗的来料，取料时，来料经下部三
通落煤斗并由分流挡板控制物料流向，可任意送到两条系统胶带机的其中一条。
2.3.7、限位装置
限位装置由臂架防撞装置、回转角度极限限位计回转变幅跨系统限位、大车行走终端限位、臂架俯仰极限限位、尾车变幅限位等组成。
2.3.8、检测装置
检测装置由行走距离检测装置、回转角度检测装置、变幅角度检测装置、料位检测装置等组成。行走距离检测装置安装在行走机构尾部的缓冲器上，实现对行走机构行走距离的检测。完成对堆取料工况的行走距离计对终端的限位功能；回转角度检测装置安装在回转机构的驱动齿轮上，实现对斗轮的回转角度检测装置，完成设备自动堆、取料工况控制即终端的限位功能；变幅角度检测装置安装在支撑铰座上，实现对斗轮的变幅角度检测，完成设备自动堆、取料工况控制及终端的限位功能；料位检测装置安装在前臂架前端，实现对斗轮下方的料位的检测，完成设备自动堆料工况控制。
2.3.9、集中润滑装置
集中润滑装置包括斗轮集中润滑装置、行走集中润滑装置和回转集中润滑装置三部分，斗轮集中润滑装置安装在前臂架的头部，润滑斗轮机构的两个轴承座。行走集中润滑装置安装在行走台车架上，润滑车轮轴上的轴承。回转集中润滑装置安装在门座平台上，润滑回转机构中的推力向心交叉滚子轴承。
斗轮集中润滑装置由手动干油泵、管路及附件组成。行走和回转集中润滑装置由手动干油泵、管路及附件组成。行走和回转集中润滑装置由手动干油泵、给油器、管理及附件组成。给油器采用逐点润滑方式，当润滑一润滑点时将手柄板到给油器相应润滑点，全面润滑后，将手柄板到“o”位。
2.3.10、尾车
全功能尾车主要包括主尾车和付尾车两部分组成。尾车主要由单轮从动台车组、主尾车、主尾车胶带机、付尾车、尾车金属结构、头部落煤斗、连杆装配、机上尾车胶带机等组成。其功能是适应堆料、取料机通过工况，堆料时，系统胶带来料通过付尾车胶带机将物料经头部落煤斗落入中部料斗，转运至悬臂胶带机至料场，取料时斗轮机构从料场取料落入悬臂胶带机，经中部料斗转运至系统胶带机。尾车上装有尾车梯子平台，尾车底梁上放有洒水系统的水源装置和动力、控制电缆卷筒装置。尾车靠连杆装配与主机相联。底梁上装有电气室。
三、施工条件
3.1、施工图纸会检完毕，文件资料齐全。
3.2、施工人员已熟悉图纸及《施工作业指导书》，施工、安全技术交底完成。
3.3、斗轮机设备按照厂家到货清单和图纸已进行清点、编号、检查。
3.4、施工工器具准备齐全，测量工具经校验合格。
3.5、施工人员到位。
人 员
人 数
人 员
人 数
施工负责人
1人
技 工
20人
技术负责人
1人
起重工
5人
专职安全员
1人
电焊工
5人
专职质检员
1人
架子工
5人
3.6、斗轮机安装用的场地周围平整、夯实，并经过检验合格。
3.7、施工道路畅通，可进行水平汽车运输，起重机械均经检查性能良好，工况满足吊装要求。
3.8、施工安全设施、施工电源到位且调试合格。

3.9、上道工序(轨道安装)完成验收合格，且已移交。
3.10、施工人员均经过身体检查符合高空作业施工要求，劳动保护用品齐全。
3.11、施工场地：一台斗轮机长度为75m，干煤棚长180m，干煤棚端部至2#转运站95m，至汽车衡112m，采用分别在干煤棚两端组合，以避免与干煤棚施工交叉作业 ，斗轮机组合段区域两侧用石渣平场，碾压平整。
四、施工程序和方法
4.1施工前的准备工作（画出施工工艺流程图）
4.1.1编制审批好安装方案，进行施工前的方案技术交底；
4.1.2组织好施工队伍，并组织安装人员认真熟悉图纸和实物，详细检查部件的安装尺寸，不符合要求的要求校正；
4.1.3准备好施工机械和所需的机具；
4.1.4按照厂家图纸图样复查基础，并清理、平整好周围的施工现场；
4.1.5安装位置应选在猫定位置为宜，如在非猫定位置安装，则应在车轮下塞进“铁靴”，以防止被大风刮跑；
4.1.6按照甲方和厂家的要求进行必要的检修；
4.1.7轨道安装前，基础和轨道应施工完并经过验收；
4.1.8基础和导轨技术要求必须符合厂家的技术要求。
4.2斗轮机安装
4.2.1行走机构安装
将行走机构的四个主动台车和四个从动台车两两一组按照附图4所示分别摆放在两侧的轨道上。每组的主动台车均摆在前臂架方向，从动台车均在尾车方向，且带锚定装置的两个从动台车装在最靠近尾车的位置。用道木将每个台车下面两侧垫平、垫实。
4.2.2将四个平衡梁分别吊装在四组台车上。装好后两边用拖拉绳拉住，防止倾倒。
4.2.3将四套由电动机、制动器和减速器组成的整体驱动结构分别吊装在四个主动台车上，并用胀套（螺栓扭紧力矩100N.m）将减速器输出轴装配在中间齿轮上。四套驱动装置对称于轨道中心线分别装在四个主动台车内侧，如图4所示。斗轮驱动装置用胀套与斗轮轴联接，在斗轮减速器输出轴套在斗轮轴上之前，用酒精或丙酮清洗轴的外径及斗轮减速器输出轴内孔，保证连接面无任何润滑剂或其它杂物，胀套就位后即拧紧4～5个等间距的螺栓。
4.2.4按照以下要求调整行走机构：
4.2.4.1行走车轮的安装要求
（1）同侧轨道上各车轮滚动圆的中心应在同一平面上，其同位差应符合表1和附图1
表1
测量部位
偏差
同一台车架的两个车轮
W1≤2mm
同一支腿下的三个以上车轮
W2≤3mm
同侧轨道上的全部车轮
W3≤5mm
（2）同一轴线上一对车轮的偏斜方向应相反，且上边应向外偏，且车轮的垂直偏斜值αy不得大于测量长度L的四百分之一，如图2所示
（3）同一轴线上一对车轮的偏斜方向应相反，其水平偏斜值αx不得大于测量长度的千分之一，如图3所示。
4.2.4.2行走机构的安装要求应符合图4及表2的规定
表2
检测项目
测量点
允许公差
轮距W
两铰轴中心
±5mm
轨距S
轨距中心两侧之间
±5mm
对角线A和B
台车中心点
≤8mm
水平度C
铰轴中心高低差
±5mm
4.2.5在门座正下方的两从动台车上各安装一个单弹簧式夹轨器，夹轨器和夹轨器支架用螺栓与台车固定。
4.2.6在行走机构两头的四台车外端各装一套双头缓装器，两防撞头中心线距轨顶高800mm；在前部的两个主动台车上各装一个单头缓装器，其防撞头中心线距轨顶高1100mm。
4.2.7在四个从动台车上各装一套行走集中润滑装置。具体安装参照图纸和《安装、调试技术条件》中3.3.6项的要求进行。
4.3门座安装
4.3.1门座组装
4.3.1.1将门架顶面朝下在地面上对找平，然后用螺栓和连接板将门座接口连接固定。高强螺栓的连接方法、工艺见4.16.4。
4.3.1.2将门座下连接面的60°坡口接口焊后磨平。
4.3.1.3将磨平的焊缝用连接板盖住，对正后将连接板四周与门座焊接，焊缝高度为14mm。
4.3.1.4将四个调整环分别放在门座的四个支腿上对正找平，使：
a、调整环下平面到门座上顶面的总高度为2500 mm。
b、相邻两调整环中心距均为6000 mm，对角线距离为10000 mm。

4.3.1.5用两台吊车将门座抬吊反转，使顶面朝上，焊上顶面。其后的步骤同4.3.1.2和4.3.1.3。
4.3.1.6拆下螺栓和连接板，将接口立缝焊后磨平。
4.3.1.7将连接板用螺栓重新固定在门座上，连接板四周再与门座焊接，焊缝高度为14mm。
4.3.1.8将门座吊平就位于台车的平衡梁支座上，找正后将支座上面与调整环下面平面焊接。
4.3.1.9吊装门座的上下扶手爬梯和门座四周的平台、栏杆。
4.4回转机构的吊装
4.4.1将下座圈坐在门座上平面上，找正并测量、调整其圆度，然后将下门座圈与门座焊接，焊缝高度为15mm。安装后，回转支撑座圈上平面水平度偏差不得大于4mm；座圈对门架中心的偏移或直径偏差不得大于5mm。
座圈的焊接工艺：
① 焊接前，先均匀定出8个或16个圆心对称点进行100mm左右的间段焊。
② 间段焊后，应垂直交叉对称焊接。
③ 在每个段焊点焊接时，应遵照先外后内的原则，但在焊外侧前，应先将内侧点焊两处。
④ 间段焊完后再进行连续焊，补焊也要垂直交叉对称进行。
⑤ 补焊完后，再进行第二遍、第三遍连续焊接，直到达到技术要求为止。
⑥ 焊条采用E5015（507）施焊。
4.4.2转盘组装
4.4.2.1将转盘在地面上正放、找平、对正后连接组装，并将连接板处箱梁角
焊缝、隔板及筋板等可焊处均施焊，焊缝连续，焊缝高度为12mm。
要求：变幅油缸下支座ф130轴孔的同轴度公差为0.05mm；对转盘中心的垂直度偏差为1mm；对转盘中心的对称度偏差为1mm。
4.4.2.2上面和各侧面焊接后，用吊车将转盘反转平放，将转盘下平面上的所有接口全部焊接，并将装座圈处的焊口磨平。
4.4.2.3将门座圈坐在转盘下平面上，按转盘图和回转机构图中标注的上座圈与回转驱动装置的相对位置尺寸进行找正，并测量、调整其实际位置和圆度，符合要求后，将上座圈与转盘焊接固定。焊接工艺4.16.4。
4.4.3按照厂家说明书的要求，将推力向心滚子轴承座装在门座下座圈上，轴承外圈与下座圈穿上螺栓连接，但螺栓暂时不得拧紧，安装之前，应先找出八个装润滑油嘴的部位，并做好标记，以便于后续安装。
4.4.4将组装好的转盘反转后吊装于轴承上，并用螺栓将轴承内圈和上座圈连接。
4.4.5按照图纸技术要求安装回转驱动装置。
4.4.6回转驱动装置接临时电源并驱动回转，进行啮合检查。齿轮啮合符合精度要求后，再按照图纸的具体技术要求交叉拧紧固定螺栓。
4.4.7安装集中润滑装置和油管。
4.4.8组合、安装回转齿轮罩。
4.4.9安装转盘梯子、平台和栏杆。
4.5支承铰座安装
4.5.1根据上部金属结构图和转盘图，安装门柱、支承铰座和转盘的相对位置，在转盘上将支承铰座定位，找平、找正后与转盘焊接。
4.5.2铰轴中心线与回转中心线在同一铅垂面内。

4.6中部料斗安装
4.6.1将落煤斗III支架焊接在门架内圆后半部上。支架上平面距理论位置时门柱后部滚筒中心线的高度符合图纸要求，其他相对位置尺寸见DQ146.8ST中部料斗图中D-D视图。
4.6.2将落煤斗III和导料槽组装在支架上，落煤斗III的上口中心线与回转中心线重合。
4.6.3将落煤斗II支架固定在转盘上平面，然后将落煤斗II固定在支架上。
4.6.4将料斗固定在落煤斗II上口。
4.6.5装导料槽。
4.6.6将落煤斗I升起至顶部时的支架‘I’字钢焊接在转盘内侧和上平面。支架上平面距转盘上平面的理论高度依照图纸要求。
4.6.7在落煤斗III上装中部料斗堵煤检测器。
4.7门柱安装
4.7.1在地面分别组合门柱上段和下段，然后再将上下两段中部接口用高强螺栓和连接板连接。其组合方式、连接件的数量、规格及技术要求见图纸。
4.7.2将与支承铰座装配的轴承体按照DQ146.2ST上部金属结构图、DQ402.3.3ST门柱图和支承铰座图中的相对位置和技术要求焊于门柱尾部。
4.7.3将俯仰液压装置装于转盘前部的支座上。穿轴时，在各座耳见加垫轴套，并用倒链临时拉住。要求：俯仰油缸对门柱中心线的对称度10mm；油缸支承铰轴中心线的垂直度在铰轴长度范围内为2mm。
4.7.4用150t履带吊车将门柱吊就位，穿好各个销轴，并在门柱前端用临时支撑架支撑（支架4个，材料20#工字钢300m、16#工字钢200m）。
4.7.5吊装门柱平台、栏杆。

4.8前臂架吊装
4.8.1在地面将前臂架前后两段用高强螺栓和连接板组合在一起。
4.8.2地面在前臂架上装下部平托滚、垂直拉紧改向滚筒和上部的输煤托滚架。
4.8.3组合好并检查合格后，将前臂架整体抬吊安装，穿好与门柱的连接销轴，并在前部用支撑架支住。支架的高度以能够安装斗轮为宜。
4.9后臂架安装
4.9.1按照配重块的厚度，在后臂架尾部先配重挡块。
4.9.2后臂架整体吊装，穿好其与门柱的连接销轴。
4.9.3吊装前臂架和后臂架拉杆，穿好各部销轴。
4.6.4安装上部金属结构所有的梯子、平台和栏杆。
4.10斗轮机构安装
4.10.1地面组合斗轮体。
4.10.2将斗轮轴与轴承组件装配，然后将斗轮轴固定在前臂架头部。
4.10.3将斗轮体和斗轮轴装配。
4.10.4装圆弧挡板和溜料导料装置。具体要求见图DQ143.1.3和DQ146.1.1ST。
4.10.5装斗轮驱动机构。
4.10.6将9个斗齿装在轮体上。
4.10.7装斗轮机构集中润滑装置。
4.11司机室安装
4.11.1吊装司机室支架，就位找正后与转盘焊接，其具体要求见DQ146.10司机室支架图。

4.11.2吊装司机室上下及周围的平台、梯子。
4.11.3安装司机室上部的遮阳罩。
4.11.4安装司机室装备。司机室装备包括：左右操作台、照明、电话、铭牌、空调等。
4.12在后臂架尾部吊装配重，并用螺栓固定好。
4.13安装俯仰液压系统泵站和油管路。其油管路布置和技术要求参照图纸进行。
4.14悬臂胶带机安装
4.14.1在门柱尾部焊接安装驱动滚筒支座，并在门柱上安装改向滚筒、支座和平托滚。
4.14.2在转盘上焊接安装滚筒驱动机构铰支座。
4.14.3安装支撑杆和驱动机构支架。
4.14.4安装头部滚筒、35°槽形托滚、驱动滚筒和驱动机构。减速器输出轴和驱动滚筒轴套装。
4.14.5安装垂直拉紧装置。先将垂直拉紧装置的外框架用两个倒链拉上去找正，经支座与门柱焊接，然后抽出两边的销轴，将外框架回到地面上，装上配重和垂直拉紧装置滚筒后再将其整体拉上去穿销轴安装。
4.14.6安装前部皮带系统。本机采用EP胶带，为保证足够的张力，防止清扫器挂坏胶带，胶带必须进行粘接。粘接或，胶带的自然跑偏量应小于50mm。
4.14.7将剩余配重加装到要求的重量。
4.15尾车安装
4.15.1将尾车底梁和前后支腿找正焊接。
4.15.2安装支腿上的行走轮，将其整体吊装到轨道上就位后把轮前后掩死。

4.15.3在后支腿附近安装除尘系统的水源装置。
4.15.4在地面上安装尾部机架上的皮带托滚和滚筒装置。
4.15.5整体将尾部机构吊装就位，找正后与前后支腿焊接。
4.15.6安装尾部变幅机构的变幅油缸，并用倒链将两个液压缸临时拉住。
4.15.7将变幅机架在地面组合好后整体吊装，穿好变幅油缸销轴后，将变幅铰点支座和尾部机架找正焊接。尾部变幅油缸支承铰轴中心线对机架中心线的垂直度在铰轴长度范围内为2mm；两变幅油缸对机架中心线的对称度为10mm。变幅机架与机架的连接铰座安装的对称中心线对尾车底梁中心线的对称度为10mm。
4.15.8安装圆弧铰链支架及其附属设备装置。
4.15.9安装尾车与主机的挂钩装置和拉杆，并去掉尾车行走轮两端的挡板，将尾车和主机挂接在一起。
4.15.10安装动力电缆卷筒和控制电缆卷筒装置。
4.15.11吊装尾车各部梯子、平台和栏杆。
4.15.12吊装电气室支架及梯子、平台栏杆。
4.15.13吊装电气室及其设备。
4.15.14吊装尾车变幅系统液压泵站，布置安装油管路。
4.15.15安装尾车皮带装置和驱动装置，粘接输煤胶带。胶带的粘接见要求
4.16安装其它设备的技术要求
4.16.1各种架体
4.16.1.1架体上装轴承的两个对应平面应在同一平面上，其平面度、两轴承座上的对应孔间距偏差和对角线之差应不大于表3的规定。轴承座紧固后，回转部件用手盘车应轻松自如，且无卡阻现象。
4.16.1.2机架中心线直线度10mm；任意25mm内的直线度5mm。
表3
检测项目
偏差
对应平面的平面度
1.5mm
对应孔间距偏差
±2.0mm
孔的对角线
4.0mm
4.16.2胶带机整体安装质量要求
4.16.2.1托滚地脚孔间距偏差不应超过±1.5mm；同一截面上托滚座底架相对标高不应超过2mm，相邻两组托滚的中心距允差3mm，任意两组托滚的中心距允差5mm。
4.16.2.2滚筒轴中心线的水平度应在2mm以内（退出密封圈，用塞尺检查轴承处下间隙，其偏差应小于0.3mm）。
4.16.2.3驱动滚筒轴线对臂架中心线的重合度不应超过4mm，滚筒、托滚的横向中心线与臂架中心线的重合度不应超过3mm。驱动滚筒和改向滚筒按照上述标准找正后紧固轴承座，并确认用手盘车转动灵活后才允许套胶带。
4.16.2.4托滚滚子应位于同一平面上，在相邻三组托滚之间，其高低差不大于2mm。
4.16.2.5胶带粘接连接后，在10米长度上的直线度为20mm。
4.16.3现场连接
4.16.3.1所有连接应根据图样及有关连接技术要求进行。
4.16.3.2连接中不允许存在附加力，严禁强制装配。
4.16.4焊接连接要求
4.16.4.1安装焊接工作应由合格的焊工进行。焊条牌号：平衡梁、回转齿轮
座圈、支承绞座重要部件采用E5015，其它部位采用E4303。
4.16.4.2重要构件的连接口应开坡口。
4.16.4.3焊接材料的型号、规格应符合设计图样及焊接工艺的要求。
4.16.4.4焊条在使用前应根据使用说明书中的规定烘干并保温，随用随取。
4.16.4.5所有焊缝在焊前必须彻底清除边缘的水迹、油污、铁锈、油漆、氧化物等，直至漏出金属光泽。
4.16.4.6不准在非焊接部位上引弧和试电流，焊缝药皮应清理干干净，焊瘤要铲除。
4.16.4.7焊缝检查
a焊缝高度应符合图样要求。
b焊缝及热影响表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷。
c当板厚小于10mm时，焊缝咬边不大于0.5mm；当板厚大于10mm时，不得大于1mm；咬边连续长度不大于100mm；两侧咬边总长度不得超过焊缝总长度的10%。
4.16.5高强螺栓连接工艺
4.16.5.1连接面的清理：连接前，必须清理连接表面的凸出物、油漆、油污和氧化皮等减少摩擦系统的杂物，并用钢丝绳刷去浮锈，不准用砂轮打磨。
4.16.5.2紧固方法和预紧力：高强螺栓必须用力矩扳手紧固，控制扭矩达到要求的预紧力。对本机采用的GB1228-84和GB1230-84标准高强螺栓，采用对称交叉的紧固顺序，最终达到逐个预紧，直至达到规定的扭矩值。
4.17传动装置的装配技术要求
4.17.1制动轮装配后，制动轮外圆跳动0.12mm，且在松闸状态下，闸瓦不接触制动轮表面，合闸后，闸瓦与制动轮的接触面积不小于90%。

4.17.2联轴器的同轴度0.1mm，倾斜角40°，且两端面间应留有适当的间隙。
4.17.3电机和减速器用液力偶合器联结时，应保证两轴间有2~4mm的轴向间隙；电机与减速机轴的同轴度为0.3mm，角度≤1°。
4.17.4减速机或电动机底座找正用的调整垫片在同一部位不得多于两块。
4.17.5收缩盘（胀套）的装配工艺和技术要求：本机三处采用收缩盘联接：一处是行走机构，设计扭紧力矩为100N.m；另一处为斗轮机构斗轮轴与斗轮体轮毂的装配，设计扭紧力为485N.m。
其扭紧方式：
a收缩盘在套于轴径上之前，且勿拧紧锁紧螺钉。
b在减速器空心轴套到中间轴或斗轮轴上之前，必须仔细用酒精或丙酮清洗轴的外表面及空心轴（或轮毂）内表面，保证连接面上无任何润滑剂。
c收缩盘的收缩环套到空心轴外表面之前，必须仔细清洗其接触面，并在其内外接触面上涂上一层薄润滑油。
d收缩盘准确地安装在减速器空心轴（或轮毂）上之后，即可用手拧紧3~4个等间距的螺栓（或螺钉），拧紧时要保证两个法兰相互平行，随后用手拧紧所有的螺栓。
e用力矩扳手顺时针（或逆时针）依次均匀地拧紧所有螺栓。每个螺栓每次约拧90°，直到达到规定的扭矩值为止。在拧最后一周时，扭矩增加5%。
4.18安装电缆排线装置：该装置布置在主机右侧，按照图纸的要求进行安装。
4.19安装水缆排线装置：水缆排线装置布置在主机左侧，按照图纸的要求进行安装。
4.20除尘装置安装：除尘装置按照图纸进行管道和洒水点的布置安装。
洒水点包括：

a悬臂胶带机改向滚筒头部（堆料时洒）。
b斗轮到悬臂胶带机排料口（取料时洒）。
c落煤装置（堆料时洒）。
d下部料斗（取料时洒）。
4.21安装胶带清扫器：该机的胶带清扫器采用合金橡胶清扫器和空段清扫器，清扫器与胶带的接触长度应不小于85%。
4.22安装胶带机保护装置
4.22.1跑偏检测装置：在胶带机两端安装两组跑偏检测开关。跑偏检测开关的力滚与胶带间距为50mm。
4.22.2双绳拉线开关：在胶带机两侧安装双绳拉线开关。当巡检人员异常运行情况时，就地拉动拉线开关，可使胶带机停止运行。
4.22.3速度检测装置：在胶带机中部，安装速度检测器，用于检测胶带机的运行速度。
4.22.4撕裂检测装置：在胶带机中部，安装纵向撕裂检测器，用于在胶带机被异物划漏、破损情况下告警，防止恶性事故发生。
4.22.5堵煤检测装置：在中部运转料斗的落煤斗侧壁安装堵煤检测器，用于发生堵煤情况时，检测器给司机发信号并使胶带机停止运行。
五.技术质量要求
5.1、设备检查
5.1.1、驱动台车
5.1.1.1、减速机外观清洁，无铸砂、裂纹、毛刺；齿面平滑光洁。
5.1.1.2、滚动轴承型号正确，清洁干净，涂有润滑油。、
5.1.1.3、齿轮齿合接触面 齿宽≥60％ 齿高≥50％

5.1.1.4、减速机转动灵活、平稳，无冲击、断续或卡涩现象。
5.1.1.5、夹轨钳与轨道接触严密，操作灵活。
5.1.2、转盘回转机构
5.1.2.1、回转齿圈轴承无裂纹、锈痕。
5.1.2.2、蜗轮减速箱同减速机。
5.1.3、斗轮及悬臂输送机
5.1.3.1、电动滚筒
5.1.3.1.1、油室清理干净。
5.1.3.1.2、油位计严密不漏。
5.1.3.2、输送机托滚转动灵活、轴承无锈蚀，密封良好。
5.2、金属构架组合。
5.2.1、门座架
5.2.1.1、座圈水平度偏差≤2mm。
5.2.1.2、中心线偏差≤0.5‰总长度。
5.2.1.3、对角线偏差≤0.5‰总长度。
5.2.2、回转盘
5.2.2.1、中心线偏差≤0.5‰回转盘直径。
5.2.2.2、水平度偏差≤2mm。
5.2.3、回转轴承与上下座圈组合。
5.2.3.1、回转轴承与座圈装置螺栓紧固、接触严密。
5.2.3.2、座圈接触面间隙≤0.1mm。
5.2.3.3、上座圈平面倾斜度≤0.5‰上座圈外径。
5.2.4、门架组合

5.2.4.1、宽度偏差≤0.5‰宽度。
5.2.4.2、垂直度偏差≤0.5‰门架长度。
5.2.4.3、平行度偏差≤0.5‰门架长度。
5.2.5、臂架组合
5.2.5.1、对角线差≤5mm。
5.2.5.2、根部铰座中心偏差≤2mm。
5.3、斗轮堆取料机安装
5.3.1、驱动台车、从动台车安装
5.3.1.1、同侧车轮直线性偏差≤2mm。
5.3.1.2、台车标高偏差≤3mm。
5.3.1.3、台车与门架接触端面中心偏差≤0.5‰全长。
5.3.1.4、台车与门架接触端面对角线偏差≤0.5‰全长。
5.3.2、门座架回转轴承安装
5.3.2.1、门座架与台车中心偏差≤2mm。
5.3.2.2、门座架水平度偏差≤1.5mm。
5.3.2.3、回转轴承中心与门座架中心偏差≤5mm。
5.3.3、转盘回转机构安装
5.3.3.1、传动齿轮齿合接触面 齿宽≥65％ 齿高≥50％。
5.3.3.2、传动齿轮齿合间隙符合设备技术文件要求。
5.3.4、门柱俯仰缸安装
5.3.4.1、门柱垂直度偏差≤1‰门柱高。
5.3.4.2、俯仰油缸轴线垂直度偏差≤1‰油缸长度。
5.3.5、臂架、配重架安装

5.3.5.1、臂架与门柱中心偏差≤4mm。
5.3.5.2、配重架与门柱中心偏差≤4mm。
5.3.6、斗轮安装
5.3.6.1、斗轮中心偏差±2mm。
5.3.6.2、斗轮轴水平度偏差≤2mm。
5.3.6.3、挡煤板与斗轮间隙均匀、不漏煤、不碰撞。
5.3.6.4、联接螺栓紧固可靠、不松动。
5.3.7、悬臂进料皮带机安装
5.3.7.1、1号皮带机落煤管中心与转盘回转中心偏差≤3mm。
5.3.7.2、2号皮带机中心与主皮带机中心偏差≤5mm。
5.4、斗轮堆取料机分部试运
5.4.1、试运前准备工作结束：系统内部无杂物、螺栓无缺件和松动、照明、消防、通讯器材完好等。
5.4.2、行车机构
5.4.2.1、两侧驱动台车正、反转动作同步，运转平稳，无撞击摩擦。
5.4.2.2、车轮转动灵活，与轨道接触平正不卡边、不跑偏、不翘角。
5.4.2.3、两侧制动器动作同步。
5.4.2.4、夹轨钳与轨道夹持严密、操作灵活。
5.4.3、回转、变幅机构
5.4.3.1、迥转角度符合厂家设计要求，堆料220°、取料330°。
5.4.3.2、两侧俯仰缸活塞升降同步、高度一致、动作平稳、操作指示正确，不漏油。
5.4.3.3、变幅上仰、下俯角度及变幅速度符合设计要求。

5.4.4、皮带机运转平稳，不跑偏，各轴承声响、温度正常。
六.安全施工注意事项
6.1、危险源预控措施
在斗轮机安装过程中，容易发生物体打击、高空坠落、机械伤害、触电、火灾等事故，应采取相应的预控措施。
6.1.1物体打击的预控措施：
6.1.1.1在作业区域，须设围栏、警示牌。
6.1.1.2在起重作业过程中，设备捆绑必须牢固。
6.1.1.3高处作业人员应佩带工具袋，较大工具应系保险绳；传递物品时，严禁抛掷。
6.1.1.4高处作业时，点焊的物体不得移动，切割的工件、边角余料等应放置在牢靠的地方或用铁丝扣牢并有防止坠落的措施；螺栓、螺母、垫片等必须放置在工具袋内。
6.1.1.5焊工焊完的焊条头，应用工具袋收装，不得向下弹落。
6.1.1.6施工场所应保持整洁，垃圾和废料应及时清除，做到“工完、料尽、场地清”。
6.1.2高空坠落的的预控措施：
6.1.2.1凡参加高处作业的人员应进行体格检查。经医生诊断患有不宜从事高处作业病症的人员不得参加高处作业。
6.1.2.2高处作业区周围的孔洞、沟道等应设置盖板、安全网或围栏。
6.1.2.3施工人员在施工过程中必须正确使用三宝。
6.1.2.4高处作业人员在从事活动范围较大的作业时，必须使用速差自控器；使用绳梯或钢筋爬梯上下攀登时必须使用攀登自锁器。
6.1.2.5脚手架的荷载不得超过270kg/m2。搭设好的脚手架应经施工部门及使
用部门验收合格并挂牌后方可交付使用。使用中应定期检查和维护。
6.1.2.6施工中应尽量减少立体交叉作业。必须交叉时，施工负责时应事先组织交叉作业各方，商定各方的施工范围及安全注意事项；各工序应密切配合，施工场地尽量错开，以减少干扰；无法错开的垂直交叉作业，层间必须搭设严密、牢固的防护隔离设施。
6.1.3机械伤害的预控措施：
6.1.3.1吊车吊装前进行全面检修，确保车况良好，吊车工作前，应检查各部制动器并进行试吊，确认可靠后方可进行工作。
6.1.3.2所有工器具使用前要认真检查，确认完好后方可正常使用。
6.1.3.3起吊物必须绑扎牢固。钢丝绳不得与物体的棱角直接接触，应在棱角处垫以半圆管、木板等。
6.1.3.4起吊前必须检查起重机械及其安全装置；吊件吊离地面约10cm时应暂停起吊并进行全面检查，确认正常后方可正式起吊。
6.1.3.5起重工作区域内无关人员不得逗留或通过；起吊过程中严禁任何人员在起重机伸臂及吊物下方逗留或通。
6.1.3.6指挥人员看不清工作地点、操作人员看不清指挥信号或风力达到六级及以上时，不得进行起吊作业。
6.1.3.7起重机不得超负荷起吊。
6.1.3.8指挥人员