钢铁公司高炉液压管道系统管道工程.doc

高炉工程液压管道施工方案 生效日期：文件编号：受控状态：批 准：审 核：编 制：目 录一、工程概况：二、施工人员和施工机具及施工前准备：1、施工人员2、施工机具3、施工准备三、主要施工技术措施和要求：（一）、主要施工程序（二）、主要技术要求1、管材、附件的制造及检验2、管道吹扫及管道刷漆3、钢管的加工4、管道焊接要求5、管道安装6、酸洗除锈7、管道系统试压及油清洗四、产品标识和可追溯性1、产品贮存及防护2、搬运五、主要控制点六、安全技术措施一、工程概况：本工程为*钢铁公司三期588M3高炉液压管道系统管道工程，分别为炉顶液压及润滑，炉前泥炮及开铁口机堵渣机液压，矿槽液压，热风炉液压四个系统，用流体无缝钢管28*4约10100米，34*5钢管100米。二、施工组织准备：1、人员准备：管工 6人 焊工 4人 气焊工 2人 油漆工 4人 架子工 4人 2、机具准备：交流焊机 4台 煨弯器2台 气焊工具 2套无齿锯 2台 酸洗槽3个 角向磨光机4台滤油机 2台（甲供）3、施工前准备：（1）、组织有关人员对图纸和设备说明书认真研究、讨论，了解工程主要特点，掌握安全措施。（2）施工所用机具、材料、安全设施及各种应备品要备齐，确保用电可靠供应。（3）按有关技术文件对外购件认真检查，确保合格。三、主要技术措施和施工要求：（一）、主要施工程序施工准备材料验收管道酸洗、中和、钝化管道刷漆管道加工和预制支架制安管道及附件安装管道吹扫管道系统滤油及试压管道刷漆现场清理、交工验收（二）、主要技术要求本次液压管道安装以图纸安装说明为准，同时参照冶金机械设备安装工程施工及验收规范、液压、气动和润滑系统YBJ207851、 管材、附件的制造及检验(1)、管子、附件、阀门必须有制造厂的质量证明书，其规格和材质应与设计相符(2)、管子、附件、阀门在使用前进行外观检查，要求符合下列要求 ：A:无裂纹、加渣、重皮等缺陷B、无超过壁厚负偏差的锈蚀、磨损或凹陷C、阀门标牌完整清晰，传动装置完好。(3)、软管检查A、软管应具有制造厂的合格证明书，其规格和型号与设计相符。B、软管的厚度应匀称，内表面光滑，应无有碍使用的伤痕、气泡、老化变质等缺陷。C、软管接头加工表面应光滑，无裂纹、毛刺及飞边；各密封面应无纵向或螺旋状划痕；螺纹应无毛刺、断口及压伤等缺陷。D金属垫片及金属包密封垫片的表面应无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锈斑等缺陷，金属缠绕式密封垫不得松散。2、 钢管吹扫、钢管涂漆（！）管道端口内外壁用圆锉清理毛刺。（2）钢管吹扫：用压缩空气进行吹扫，吹尽馆内壁灰尘和水分及杂物。（3）钢管涂漆：管道外表面涂底漆2遍，面漆2遍。管端两头预留200毫米不用涂漆，以备后面焊接。3、钢管的加工A、套管加工长度60mm或100mm，根据图纸尺寸定做.材质与所套管道相同，壁厚不得小于管道壁厚，套管内径与所安装管道外径不得大与1mmB、套管焊接预制，在钢管一头进行焊接，钢管插入深度2030mm，这种套管焊接预制可以保证管路连接时的管道直度。C、液压管道应用机械方法切割，切割表面应平整，不得有裂纹、皱皮，并且管道端口内壁用圆锉清理毛刺。D、液压管道均采用冷煨弯。4、管道焊接要求A、凡参与管道施工的焊工，必须取得所焊范围的合格证，持证上岗。B、采用电弧焊焊接，焊接高度应不小于焊件的最小厚度。C、管件与管子连接采用焊接，管子、管件的对口应做到内壁平齐，焊缝的对口错边量不得超过管壁厚度的20%，且不大于2mm。5、管道安装（！）管道敷设位置应便于安装，检修，且不妨碍生产人员的行走。（2）现场进行切管、弯管和配管，管子的弯曲半径不得小于管子外径的3倍，弯曲处不得有压扁、凸凹不平、折叠和破裂等缺陷，不得有毛刺和赃物，管接头的焊接采用套袖管角焊。（3）管子与管子之间连接采用套管式焊接，保证管道内干净。（4）管道连接时不得强力对口，避免急弯，管道安装间断时应及时封口。（5）管子与管子连接时，套管另一端应尽可能的插入到底，与原有套管另一端的管子间隙越小越好，管道安装后不得有杂物进入。（6）软管安装时应避免急弯，外径大于30mm的软管，其最小弯曲半径不得小于管子外径的7倍，当自重引起过分变形时，必须有适当的支托或按其下垂位置安装，长度除满足弯曲半径和移动行程外，必须有隔热措施。（7）管子外壁间距不应小于20mm，穿墙管道的接头位置应距墙面500mm（8）管子不得直接焊在支架上，管道直管的支架位置应符合下表规定，弯曲部分应在起弯点附近增设支架。管道外径mm1010252550508080支架间距M0.5111.51.522335（9）管道密封件必须按设计规定的材质和规格使用（10）管道坐标位置、标高的安装极限偏差均为10mm，水平度和垂直度公差为2。（11）管道安装间断期间，敞开处的管口应加封闭，同一平面上排管的管外壁间距及高低一致。（12）管道安装完毕后，对管道进行吹扫，吹扫时由管子的顶部单根进行吹扫，直至无杂物吹出。6、酸洗除锈（1）、酸洗工序管道安装完毕后，采用离线槽式酸洗法进行酸洗，工序为：酸洗中和钝化吹扫封口。（2）、酸洗、中和、钝化配方及时间见下表溶液槽式酸洗成分浓度%温度时间（分）盐酸盐酸乌洛托品15338180360中和液火碱103815钝化液亚硝酸钠153860360（3）、酸洗配置：配置酸溶液后，锯一节和管路锈蚀程度相同的管子插入酸洗槽内进行除锈实验，使配置的酸洗液能在15分钟内把管子内壁洗成灰白色，然后就可以进行管路冲洗，中和液、钝化液照上表进行配置，配置浓度用PH纸进行测试并做好记录。（4）、酸洗槽用=8mm钢板或钢管制作。（容积100L）1个。中和槽（容积100L）1个。钝化槽（容积100L）1个。高压胶管18米，管接头24个，耐酸胶皮手套8副，废液槽（容积100L）1个（5）、先将管道吊入酸洗槽内酸洗，管道酸洗合格后，把管道吊入中和槽中进行中和，钝化与此方法相同。在酸洗、中和、钝化过程中要不停检查槽内液体浓度，并进行配置，保持浓度，酸洗合格后将管道晾干，用粘胶带封口。酸洗除锈后质量检查：酸洗后管内壁应无附着异物，内壁呈灰白色。四、液压系统清洗：液压系统安装完毕后，在试车前必须对管道、流道等进行循环清洗。使系统清洁度达到设计要求。（1）、清洗前先用洁净干燥的压缩空气或氮气吹扫液压管道，至管道末端无污物吹出。（2）清洗液要选用低粘度的专用清洗液，或本系统牌号的液压油。（3）清洗工作要以主管道为主，清洗前将溢流阀压力调至0.30.5mpa对其他液压阀的排油回路要在阀的入口处临时截断，将主管路连接临时油管，接至临时油箱，径过滤机过滤后将油加入油站，并使换向阀换向到某一位置，使油路循环。（4）清洗后，将清洗油排尽，确认清洗油排尽后，才算清洗完毕。（5）确认液压系统净化达到标准后，将临时管路拆掉，恢复系统，按要求加油。五、系统试压及调试1.确认液压系统净化符合标准后，向油箱加入规定的介质，加入介质时一定要过滤，滤芯或滤纸的精度要符合要求，并经过甲方人员的检查确认。2、检查液压系统各部，确保安装合理无误。3、向油箱灌油，当油液充满液压泵后，用手转动联轴器，直至泵出油口出油，并不见气泡时为止。有泄油口的泵，要向泵壳体中灌满油。4、放松并调整液压阀的调节螺栓，使调节压力至能维持空转即可，调整好执行机构的极限位置，并维持在无负载状态，如有必要，伺服阀、比例阀、蓄能器、压力传感器等重要元件应临时与循环回路脱离，节流阀、调速阀、减压阀等应调到最大开度。5、通电源、点动液压泵电机，检查电源线连接是否正确，延长启动时间，检查空运转是否正常，按说明书规定的空转时间进行试运转。此时要随时了解滤油器的滤芯堵塞情况，并注意更换堵塞的滤芯。6、在空运转正常的情况下，进行加载试验，即压力调试，加载可以利用执行机构移到终点位置，也可用节流阀加载，使系统建立起压力，压力升高要逐级进行，每一级为1mpa,并稳压5分钟左右，最高试验调整压力应按设计要求的系统额定压力或按实际工作压力进行调节。7、压力试验过程中出现的故障应及时排除，排除故障必须在泄压后进行，若焊缝需要重焊，必须将该件拆下，除尽油污后方可焊接。8、调试过程中应详细记录，整理后纳入设备档案。9、注意：不准在执行元件运动状态下调节系统压力，调压前应先检查压力表，无压力表系统不准调压，压力调节后应将调节螺栓锁住，防止松动。六、安全技术措施所有从事工程施工人员，必须提高对安全生产重要意义的认识，工作中认证贯彻安全技术规程，人人重视安全工作，防止安全事故的发生。1、 班组在开工前班长一定要针对本次工作内容进行安全防范教育，采取以老带新，细心与粗心相结合的组队原则进行工作安排，对每人的安全用品进行检查，佩戴不齐全的禁止上岗。2、 在高空作业时，所有临时脚手架必须安全可靠，至少能供4人同时操作，悬空侧面应设栏杆，在组对管口时，若无挂安全带的地方应提前在固定构件或管子上焊上挂鼻，挂好安全带。3、 管道酸洗的操作现场必须通风良好。4、 各种电动机械必须有可行的安全接地或防雷雨措施，施工现场用电不得私自乱拉乱接，必须有电工进行统一接配线。5、 搬运及吊运管道时，注意不要与裸露电线高低压电路相碰，以免发生触电事故。6、 在协助电焊工组队焊口时，应有必要的防护措施，脚应站在干燥的板或其他绝缘板上，还应注意眼睛的防护，以免刺伤。7、 配置酸溶液时，应将侬酸慢慢倒入水中，并轻轻搅动，使其混合均匀；严禁降水导入酸中。8、 在使用角向磨光机开机时不许互相转接。9、 不得违反钢厂安全管理制度，违章动土、动火作业。附表 主要控制点一览表序号点性质执行时间检查内容控制人员检查方法见证1停点领料钢材、焊材等主要原材料品种规格符合图纸要求检验员材料员核对实物标示材质单2检查点套管焊接尺寸符合图纸要求检验员卡尺计算自检记录3停点焊后焊缝外观尺寸及内部质量符合图纸及标准要求检验员检查尺分项工程检验评定表4检查点刷漆前后除锈刷漆符合图纸规范要求检验员分项工程检验评定表5检查点支座、支架固定标高符合图纸要求检验员钢卷尺水平尺分项工程检验评定表6停点管道安装后管道坡度、不直度、标高度检验员技术员线绳、钢卷尺、水平仪及线坠分项工程检验评定表7停点管道安装后强度试验检验员强度试验试压记录