检验员手册.doc

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检 验 员 工 作 手 册
( 内部使用, 严禁外流)

批准:
审核:
编制: *****

目 录
第一章 组织篇……………………………………………………………(2)
一、 组织架构………………………………………………………………(qq)
二、 岗位职责………………………………………………………………(qq)
三、 考核办法………………………………………………………………(qq)
第二章 专业技能篇………………………………………………………(qq)
第一节 必须熟悉的工作要求……………………………………………(qq)
第二节 产品的试验方法和控制…………………………………………(qq)
一、 进货检验规范…………………………………………………………(qq)
二、 低压柜试验方法………………………………………………………(qq)
三、 中置柜检验项目和控制要点…………………………………………(qq)
四、 预装式变电站检验项目控制要点………………………………………………(qq)
五、 缆化产品检验项目和控制要点………………………………………(qq)
六、 型式试验的标准理解…………………………………………………(qq)
第三节 产品常见问题……………………………………………………(qq)
一、 柜体装配常见问题……………………………………………………(qq)
二、 检验应注意的产品设计问题…………………………………………(qq).
三、 生产装配常见问题……………………………………………………(qq)
四、 巡检注意事项…………………………………………………………(qq)
第三章 设备篇……………………………………………………………(qq)
一、 试验所需要设备及用途………………………………………………(qq)
二、 重要试验设备操作规程………………………………………………(qq)
三、 安全注意事项…………………………………………………………(qq)
第四章 质量管理体系与3C认证………………………………………(qq)
一、 日常工作………………………………………………………………(qq)
二、 审核注意事项…………………………………………………………(qq)

组 织 篇
质量部的组织架构图:

各岗位人员职责:
质量部经理
指导、 培训各岗位检验员, 监控其工作质量, 保证产品质量, 对本部门的工作质量负责。
收集、 分析和处理有关产品质量问题, 并反馈及协调相关部门解决质量问题。
做好质量管理体系审核及日常工作, 监控质量管理体系的运行, 使质量管理体系有效、 适宜并持续改进。
合理选派并指导检验员做好售后服务工作, 确保高效、 高质量的服务。
质量部副经理
指导、 培训各岗位检验员, 监控其工作质量, 保证产品质量, 对本部门的工作质量负责。
收集、 分析和处理有关产品质量问题, 并反馈及协调相关部门解决质量问题。
合理选派并指导检验员做好售后服务工作, 确保高效、 高质量的服务
质量部主管
1、 培训和指导检验员, 整体提高检验员的能力 , 对出厂产品质量负责
2、 收成品的检验、 试验的执行并记录, 负责监督工艺纪律的执3、
3、 行集、 分析和处理有关成品验收的质量问题, 并反馈及协调相关部门解决质量问题。
4、 完成经理交付的其它工作
进货质检员
进货检验、 试验的执行并记录, 认真执行公司的质量方针目标。
收集进货检验中发现的产品质量问题, 编制质量问题汇总。加强负责检查、 监督工艺纪律的执行情况。
认真开展进货检验并做好记录, 对检验记录, 合格记录, 有关表格的准确性负责。
成品检验质检员
1,成品检验、 试验的执行并记录, 认真执行公司的质量方针目标。
2、 负责检查、 监督工艺纪律的执行情况, 认真开展巡检、 成品检。
3、 收集巡检、 成品检中发现的产品质量问题, 编制质量问题汇总, 提出改进意见及建议, 并向部门负责人质量。
参与产品OEM质量检验。参与进货检验。
计量室检验员
负责试验仪器的统一管理, 建立试验仪器台账, 实行领用/借用制度。计量室试验仪器的维修保养。
文员
负责公司质量管理数据的采集、 统计、 分析、 整理和报表
负责质检部各种资料文件收发、 整理及档案管理, 负责办公室5s管理
负责质检部资料打印, 负责由质检部组织的会议的组织及管理
完成部门行政事务及领导交待的其它事情
ISO 专员
在管理者代表的领导下, 开展内部审核工作, 及对纠正预防措施的跟踪、 验证
负责公司质量管理数据的采集、 统计、 分析、 整理和报表
协助管理者代表处理外部审核的相关工作
协助管理者代表处理外部审核的相关工作

检验员考核评定表
编号**/E06-02-04
考核
类别
序号
考核项目
定义/标准
标准分
得分
得分标准
考核依据
公共类考核指标
1
月度生产发货产值
1~6月份每月1000万, 7~12月份每月1600万
10

按当月完成量达到计划量的比例得分, 低于计划量的60%得0分, 每超额5%加1分
财务提供的月度产值
2
交货及时率
产品按时交付批次/产品生产计划总批次≥85%
10

达到指标得满分, 低于指标得0分
生产计划完成情况日报表
部门类考核指标
3
产品质量
交付产品一次通电验收合格数/交付产品总数≥95%
15

达到指标得满分, 指标每降低1%扣1分, 最少为0分。(例外放行情况除外)
客户投诉情况报告和投诉处理表
4
进货检验错漏
装配中因进货检验错漏造成耽误生产进度1小时以上的情况
10

每出现1次扣1分
生产部提供事实依据
5
过程检验错漏
终检发现过程检验错漏造成生产装配返工2小时以上的情况
10

每出现1次扣1分
生产部提供事实依据
6
安全事故率
重大工伤事故为0, 轻伤事故≤2%
5

一般较重工伤事故扣1~3分, 轻伤事故每超1%扣1分
工伤事故报告
7
5S管理
检验设备, 检验场所及办公场所5S管理
10

检查不达标1次扣1分, 不及时整改扣2分
现场巡视
8
工作日清及例会管理
每日按要求填写日清记录。每次出席例会
5

工作日清少1次扣2分。例会少出席1次扣2分( 不论原因)
OA统计
9
协作性
部门之间协调工作
5

不配合工作被投诉一次扣5分
投诉记录
10
售后服务管理
售后服务客户满意度
5

客户满意度低于95%扣1分,

11
信息反馈
及时、 正确传递各部门所提出的关于生产的信息
10

对各部门所提出的关于生产的信息未及时传递一次扣1分, 传递不正确信息一次扣1分。
其它部门投诉
12
工作状态
工作精力饱满,工作积极主动
5

发现消极怠工一次扣1分
工作精力饱满,工作积极主动
总分
12

100

ISO专员考核评定表
编号**/E06-02-04
考核
类别
序号
考核项目
定义/标准
标准分
得分
得分标准
考核依据
公共类考核指标
1
月度生产发货产值
1~6月份每月1000万, 7~12月份每月1600万
10

按当月完成量达到计划量的比例得分, 低于计划量的60%得0分, 每超额5%加1分
财务提供的月度产值
2
交货及时率
产品按时交付批次/产品生产计划总批次≥85%
10

达到指标得满分, 低于指标得0分
生产计划完成情况日报表
部门类考核指标
3
产品质量
交付产品一次通电验收合格数/交付产品总数≥95%
15

达到指标得满分, 指标每降低1%扣1分, 最少为0分。(例外放行情况除外)
客户投诉情况报告和投诉处理表
4
5S管理
检验设备及办公场所5S管理
10

检查不达标1次扣1分, 不及时整改扣2分
现场巡视
5
工作日清
每日按要求填写日清记录
5

少一次扣2分
OA统计
6
员工考核管理
每月按时、 按要求填报考核表
10

按时提交得满分, 迟交一天扣1分, 记录不准确发现一次扣2分
部门员工考核表
7
例会制度
周例会执行并形成会议记录
10

少一次会议扣2分
周例会会议记录
8
协作性
部门之间协调工作
5

不配合工作被投诉一次扣5分
投诉记录
9
质量报表
质量目标达成率报表( 公司) , 及时准确完成
10

未按时完成扣1分, 每出现统计错误一处扣1分

10
体系文件
各类质量体系文件的管理、 按时编制及管理质量管理体系的文件
5

文件未按时发布1次扣1分

11
质量日报表
及时、 正确报出日报
5

超过规定时间一次扣1分
计划部
12
3C管理
3C标志的管理是按否按规定管理
5

3C标志管理混乱, 数量不对1次扣1分

总分
12

100

批准: 统计:

质量部经理考核评定表

考核类别
考核项目
定义/标准
标准分
得分标准
经营目标完成率
1
1、 进货检验错漏率
2、 过程检验错漏率
3、 一次通电合格率
4、 计量检测设备标定率
进货配件中发现不良批次/总批次≤1%;
2、 工序检验漏项/总批检项≤1%;
3、 交付产品一次通电验收合格数/交付产品总数≥98%;
4、 按规定的监测周期进行送检标定达100%。
30
达到质量目标值得30分, 每超1%加1分, 每降低1%扣2分
2
体系的符合性
公司的实施过程数/体系文件过程要求过程数≥96%
20
达到指标得, 每降低1%扣2分
过程运行效果
3
滚动审核计划实施过程有效
部门归口管理过程的关键环节审核不漏项实施有效
15
质量记录齐全, 过程有效得满分, 记录不清晰扣1分, 缺少记录扣5分
4
体系运行、 改进措施( 包括标准编制和培训)
每月不少于一项体系文件、 流程或活动的改进措施
15
未完成一次扣2分, 体系创新实施有效加2-5分
工作计划效果
5
月度经营计划及周计划
月经营计划编制, 分解的周计划完成情况
10
经营计划完成90%以上得满分, 每低10%扣2分; 每少开一次周例会扣2分
统计报表
6
工作日清
每日填写日清记录,
5
每少一次扣2分, 迟交一次扣1分
7
公司质量目标报表、 质量通报
每月按时填报质量目标报表
5
按时提交得满分, 迟交一天扣1分, 记录不准确发现一次扣2分

质量部付经理考核评定表

考核类别
考核项目
定义/标准
标准分
得分标准
经营目标完成率
1
1、 进货检验错漏率
2、 过程检验错漏率
3、 一次通电合格率
4、 安全事故率
进货配件中发现不良批次/总批次≤1%;
2、 工序检验漏项/总批检项≤1%;
3、 交付产品一次通电验收合格数/交付产品总数≥98%;
4、 重大工伤事故为0, 轻伤事故≤2%
40

达到质量目标得40分, 每超1%加1分, 每降低1%扣2分; 轻伤事故1次扣1分, 重伤事故1次扣2～3分, 重大伤亡事故不得分, 并进行严肃处理。
过程运行效果
2
成品检验过程
在巡检中发现问题做到及时反馈;
严格做好终检, 认真做好记录, 并做到有记录可查。
15
检验过程中发现问题未做到及时反馈1次扣1分, 终检无记录无数据分析1次扣1分。
3
部门工作改进效果
问题处理及时, 部门工作协调到位, 团队建设工作较好
15
处理问题不及时扣1～2分, 协调不到位扣1分, 团队缺乏凝聚力扣1分
工作计划效果
4
周工作计划及部门周例会
制定周工作计划及完成情况,每月不少于4次周例会
15
按计划完成90%以上得满分, 每低10%扣2分; 每少开一次周例会扣2分
统计报表
5
工作日清
每日填写日清记录,
5
每少一次扣1分, 迟交一次扣1分
6
质量信息、 员工考核
每月按时填报质量信息及员工考核表
10
按时提交得满分, 迟交一天扣1分, 记录不准确发现一次扣2分
总分:

统计: 批准:
检验员必须熟悉的工作要求
一、 检验和试验工作程序
1、 进货检验
物料部于供应商送货点收无误后, 仓管人员填写”送检单”并通知质量部检验人员进行检验。检验人员应按相关进货检验规范及抽样方法进行质量检验。
1.1检验人员判为合格时, 应在物品上贴示”合格”标签, 通知物料部送检人员入库。
1.2判为不合格时, 应贴示”不合格”标签, 并按《不合格品控制程序》处理。
1.3将检验结果记录在”进货检验记录表”上。
1.4紧急放行
因生产急需来不及检验时, 使用单位应填写”紧急使用需求单”, 经质量部经理批准后能够放行使用。未检物料应贴示”急用未检”标签。
紧急放行的物料应在”进货检验记录表”备注栏上加以记录, 并对留样继续检验, 并应在放行产品进入成品检验之前完成。当验收合格, 应追踪更改标识, 当验收不合格, 应全数追回, 按《不合格品控制程序》处理。
当供应商材料所附合格证明内容齐全, 产品性能符合标准要求,检验人员能够验证确认合格, 在”进货检验记录表”加以记录。
2、 过程检验
生产部、 元件部操作人员, 应在生产过程中按工艺操作, 加强自主检验, 检验结果记录在”产品进度及过程控制单””SF6负荷开关装配检验记录表”上。成套产品操作人员自检完成后, 填写”产品进度及过程控制单” 送交检验人员确认, 检验人员根据检验规程确认合格后, 检验员在”产品进度及过程控制单”上确认。如确认不合格, 应和操作人员或设计人员一道查找原因, 解决发现的问题。检验人员应根据特殊、 关键工序控制要求, 加强对特殊、 关键工序的巡回检验。重要问题在”产品进度及过程控制单”上加以记录。在生产安装过程中检验人员巡检随时进行,每天每班至少二次。每道工序完成后, 检验人员应对完工产品进行全检确认, 结果记录于”产品进度及过程控制单”上。过程检验发现的不合格, 均按《不合格品控制程序》处理。工程部OEM产品,原则上由用户按我方”产品进度及过程控制单”执行检验,特殊的成套产品由工程部派人或通知质量部安排检验员进行过程检验.
3、 成品检验
生产部班组、 元件部在产品完工后, 填写”产品进度及过程控制单”, 通知检验人员进行成品验收。检验人员在接到”产品进度及过程控制单”后, 应确认该产品的前续检验均已完成, 才可进行检验。检验人员按相关检验规程要求进行成品全检。检验人员经检验确认成品合格, 应在成品上贴示”合格”标签, 并在”产品进度及过程控制单”检验员栏目签字, 生产部、 元件部办理入库手续。检验人员经检验确认不合格, 应贴示”不合格”标签, 按”不合格品控制程序”处理。所有的检验结果均记录在”产品进度及过程控制单”上, 并经检验员确认后, 成品方可入库。
4、 出货检验及库存品抽查检验。
入库成品库存一个月以上发货时应进行出货检验, 对检验不合格品及处理应保持记录。检验员接到检验通知后按检验规程及时进行出货检验及库存品抽查检验。
4.1出货检验判为合格的, 确认原检验标识是否完好, 如损坏应重新标识, 允许出货。
4.2出货检验判为不合格的, 应全数检验, 并按《不合格品控制程序》处理。
4.3.库存品抽查判为不合格的, 应按b处理。
5、 检验和试验记录。
各过程的检验和试验记录应能清楚表明产品是否按规定要求经过了检验和试验, 并有责任检验人员签章。当产品规定的要求未圆满完成时不得放行产品和交付服务, 除非得到顾客的批准后, 由营销中心办理”紧急放行”手续并经相关部门批准方可放行产品。成套部OEM成品的验收。成套产品在完工后, 通知质量部, 由质量部安排相关人员持”成品检验记录表”对产品进行验收。 验收过程应严格遵守《成套产品验收细则》。 验收人员在验收过程中发现不合格项,参照《不合格品控制程序》处理, 并认真填写”成套电器产品( OEM) 现场验收记录”。成套产品验收合格后,由验收人员通知成套部,由其按相关程序办理出入库及发货手续。
二、 不合格品处理工作程序
质量部根据生产需要及技术文件对产品测量精度要求, 选择适用的检测设备, 由供应部进行采购。公司检测设备、 仪器、 仪表、 测试架以及有关资料由质量部建立台帐进行管理。对每种检测设备的要求精度应在”检测设备一览表”中加以注明。质量部应将全部检测设备登记于”检测设备一览表”, 以利使用、 校验。
1、 检测设备的校验
质量部应根据检测设备的情况, 制订检测设备的年度校验计划, 经总监批准后执行。质量部根据年度校验计划, 通知使用单位送质量部集中, 由质量部统一送校。质量部将待检定的检测设备, 送国家认可的有资质的检定单位进行周期校验。校验完毕质量部应保存校验证明, 并在”检测设备一览表”相关栏目加以记录, 对于特别精密的检测设备能够由设备生产厂家校验, 出具校验合格报告, 在检测设备上进行校验状态标识, 通知使用单位领用。
自校规定: 属自校的检测设备, 由质量部人员自行校验, 但应在检测设备一览表校正分类栏目中注明。检验周期及标签;
停用规定: 对到期而未送检的检测设备应停用; 损坏的检测设备应停用; 失效的检测设备应停用。
失效检测设备的处理: 当检测发现检测设备失效时, 质量部应组织质检人员对使用失效检测设备测量的产品数据有效性进行评估, 必要时重新检验, 记录在”检测设备失效评估表”上。
检测设备的维修: 外校的检测设备维修, 一律送计量单位修理, 经修理的检测设备就重新校验; 自制的检测设备可自行修理, 修理后应自校。
2、 搬运、 使用及贮存
检测设备托运时应注意包装, 轻拿轻放, 如发生碰撞及其它不确定因素, 应重新校验。检测设备在使用中, 应擦拭干净, 保持附件完好。重要的检测设备应制订操作说明书, 按操作说明书操作。检测设备放置场所应避免高温及潮湿。长期不用的检测设备应封存。检测设备的报废: 公司对无法修理的检测设备作报废处理, 在检测设备一览表备注栏加以记录。

三、 监视和测量装置控制工作程序
1、 不合格品的来源
1.1质量部进料检验时发现;
1.2生产过程中员工自主检验时发现并报告质量部;
1.3巡检时发现;
1.4工序完工检验时发现;
1.5成品及库存品抽查时发现;
1.6顾客退货检验时发现。
2、 不合格品的分类
根据不合格品影响程序的性质, 不合格可分为轻微不合格品、 一般不合格品、 重大不合格品三类。
2.1下列情况可列为轻微不合格品
a.外购物资由于外观、 包装、 不符合采购文件要求。
b.生产加工装配过程中或检验试验中出现的个别不合格情况。( 无影响产品性能要求或无造成较大返工现象)
2.2下列情况可列为一般不合格品
a.同一供方提供的同一型号、 规格的外购物资单独批次不合格情况。
b.生产过程中同一工序出现连续的同一质量问题。
c.同一质量问题产品返工、 返修情况。
2.3下列情况可列为重大不合格品
a.同一供方同一外购物资进货检验试验中出现连续批次不合格情况。
b.同一型号规格成品出厂检验试验时, 出现批次( 多台、 性质情况) 不合格情况。
c.装箱缺数或错误漏发等, 同一批规格批量( 数量较大) 公司返工、 返修情况。
3、 不合格品的确认、 标识及隔离
质量部检验人员负责各过程中发现的不合格品的识别、 记录及标识。物料部负责进料中不合格品的隔离。生产部、 元件部负责生产过程中不合格品的隔离、 退库工作。物料部负责进料 、 成品、 库存品抽查及顾客退货等不合格品的处理。
4、 不合格品的处理
进料检验中发现的不合格品, 原则上应拒收, 作退货处理。进货检验人员除在”进货检验记录表”记录外, 应填写”不合格品处理报告表”, 转物料部送交供应商纠正处理, 对于影响成套产品功能指标的重大不合格品, 检验员在”纠正和预防措施记录表”上加以登记, 以便跟踪管理。当进料不合格经评审判为全检合格品使用时, 也应通知供应商进行质量改进。
进料检验中发现的不影响成套产品功能指标的轻微不合格品, 由质量部经理判定处理; 对于影响成套产品功能指标的重大不合格品, 应填写”不合格品处理报告表”作相应处理。
生产过程及成品中发现的不合格品, 视其重要程度而定。一般不合格, 责任单位人加以改进。重大不合格, 检验员应填写”纠正和预防措施记录表”, 按《纠正和预防措施控制程序》处理。
5、 不合格品的评审
质量部组织不合格品的评审及评审实施, 评审人员能够由总工办、 生产部、 元件部、 工程部及物料部各经理组成, 评审结果报制造中心总监批准。
5.1不合格品的评审结果:
a.进行返工, 以达到规定要求;
b.经返修或不经返修作为让步接收;
c.退货或退换;
d.拒收或报废。
所有经评审的不合格品结果, 均应在”不合格品处理报告表”上加以记录, 对返工返修后的产品应重新检验, 并将检验结果作以记录。放行不合格品, 应征得顾客同意。无特殊原因, 坚决不放行不合格品。
当已交付或顾客开始使用后发现不合格, 公司将给顾客调换产品、 维修、 退货协商处理。
质量部应根据不合格品的生产情况加强统计分析, 每月应做出统计分析报告, 实施质量改进, 发现潜在的不合格时, 及时组织制定预防措施。

专业技能篇
元件检验规范
1、 接触器………………………………………………………1
2无功功率自动补偿器………………………………………..1
3自愈式低压并联电容器………………………………………….2
4变压器………………………………………………………
5绝缘子………………………………………………………
6前后插………………………………………………………
7机构…………………………………………………………
8高压电流互感器、 电压互感器……………………………
9交流高压断路器……………………………………………
10壳体类………………………………………………………
11五金类………………………………………………………
12电缆热塑型附件……………………………………………
13动触片………………………………………………………
14万能式断路器………………………………………………
15低压电流互感器……………………………………………
16万能转换开关………………………………………………
17交流电度表…………………………………………………
18旋转隔离开关………………………………………………
19铜排…………………………………………………………
20高压电力电缆………………………………………………
21高压并联电容器……………………………………………
22带电显示装置………………………………………………
23电磁锁检验…………………………………………………
24高压避雷器…………………………………………………
25、 高压熔断器………………………………………………
26母线式穿墙套管……………………………………………

元件进货检验规范
1、 接触器检验规范
依据GB14048—1993《低压开关设备和控制设备低压机电式接触器和电动机启动器》
外观检查
无破损, 元件的型号、 规格及线圈电压符合技术要求
资料检查
有产品说明书
电气检查
接入电源电压, 吸合5次, 接触无卡滞, 声音异常现象
注意:
1) 、 严禁使用搪锡接线头与接触器相连, 63A以上必须使用铜接头
2) 、 电容式接触器电阻线保持8mm以上
2、 无功功率自动补偿器检验规范
依据JB/T9663—1999, DL/T597—1996
外观检查
无破损, 指示灯无内陷, 固定件齐全,
资料检查
有使用说明书, 工作电压符合技术( 定货) 要求
电气检查
接入电源电压, 功能开关拨在”试验”档控制器应能循环投切, 指示灯亮, 顺序正确
3、 自愈式低压并联电容器
依据: GB/T12747— —1, 2《额定电压1000V及以下交流系统用自愈式并联电容器》
外观检查
无漏油、 绝缘子无倾斜断裂、 箱壳应无凹陷;核对实物满足技术要求
资料检查
有合格证, 说明书.
电气性能
端子与外壳间应能承受 点试 3000V
端子间应能承受 点试 2. 15 Un.
注意: a)电容器间距≥30mm
b)电容器上的接线使用软铜线
c)设计考虑通风散热措施

4、 变压器类检验规范
依据; GB6450---1986, GB/T10228---1987, JB/T501—91
铭牌检查
名牌/型号/规格/参数符合技术要求。应检查冷却方式
外观检查
要求变压器无漏油、 渗油现象; 表面无裂纹、 变形等缺陷。
资料检查
要求有合格证、 试验报告、 使用说明书;
电气性能
高压-地及低压35KV/1min;
低压-地及高压3KV/1min。
低压端子加额定电压, 声音应正常
高压-地及低压≥2500兆欧;
铁心对地≥300兆欧
低压-地≥2500兆欧;
注意: 检查冷却方式: 是否需要带风扇、 温控仪。
绝缘子检验规范

外观检查
要求表面清洁、 色泽均匀, 无裂纹、 暗纹、 挖补、 机械损伤等缺陷, 分型线及飞边处理平整、 滑顺。
要求嵌件位置正确, 无松动, 歪斜、 下沉等现象, 周围环氧树脂无龟裂现象, 嵌件端面及螺孔内无环氧树脂及杂物。
资料检查
要求产品上贴有合格标识, 标识要粘合牢靠。提供批试验报告( 包括抗弯强度和抗拉强度) 。
电气性能测试
回路电阻≤30μΩ
工频耐压42KV/1min 或 38KV/1min。
局部放电≤10pc( 抽检)

前后插检验规范
铭牌检查
铭牌型号必须和技术要求完全一致, 包括变比、 精度和匝数
外观检查
要求表面清洁、 光亮, 无裂纹、 掉漆、 气孔、 暗纹、 漏痕等缺陷。试验后不变形, 无裂纹, 无异味等。
要求嵌件位置正确, 无歪斜、 松动等现象, 嵌件内清洁、 光亮, 结合紧密, 粘合牢靠。
资料检查
要求产品上有合格标识和产品编号, 提供试验报告。
电气性能测试
局部放电≤10pc
工频耐压42KV/1min
屏蔽电阻≤5000Ω/1cm
注意: 电气性能测试各项目按抽检10%

7、 机构检验规范
操作检查
要求机构合—分—接地操作检验, 操作50次无拒分、 拒合、 打滑等现象。
机械特性试验( 此项为后续检验项目, 在负荷开关上进行试验。)
外观检查
要求镀层均匀、 表面光亮, 无明显磕碰、 划痕现象; 焊接牢靠, 无虚焊、 夹渣等缺陷。
资料检查
要求产品上贴有合格证和编号, 有机械特性试验数据。
注意; 试验中出现关键零件断裂, 判批不合格。

8、 高压电流互感器、 电压互感器检验规范
依据: GB1208---1997
铭牌检查
铭牌型号必须和技术要求完全一致, 包括变比、 精度和匝数
外观检查
表面光洁, 无裂纹, 螺纹内无杂物。
资料检查
要求有合格证、 试验报告。名牌/型号/规格/参数符合技术要求。
电气性能测试
一次绕组间对二次绕组及地工频耐压42KV/1min
二次绕组间对地3KV/min
一次绕组间对二次绕组及地>500M欧, 二次绕组间对地>30M欧。
注意: 1、 电流互感器工频耐压时二次绕组要短接; 电压互感器工频耐压时二次绕组要开路
2、 半绝缘电压互感器工频耐压3KV/min
9、 交流高压断路器类检验规范
依据: GB1984—1989《交流高压断路器》

铭牌检查
型号、 规格( 额定电流、 分断能力、 工作电源、 短路持续时间) 符合技术要求
性能检查
手动合分灵活无卡住现象, 是否有电磁闭锁装置
工频耐压断口48KV/1min对地42KV/1min。
附件检查
安装使用说明书, 合格证、 检验报告, 手柄齐全

10、 壳体类检验规范
尺寸检查
要求外观, 尺寸符合图纸, 符合技术通知单的要求。
外观检查
要求外观清洁, 丝印标识正确, 颜色均匀, 无气泡划痕现象。电镀件的镀层色泽均匀

11、 五金类检验规范
尺寸检查
要求符合技术图纸的尺寸
外观检查
要求表面光洁, 无生锈, 无机械损伤, 无变形等缺陷
12、 电缆热塑型附件检验规范( 热塑管、 应力管、 热塑终端头、 电缆)
依据: DL413—1991《35KV及以下电缆热塑型附件应用技术条件》
弹性试验
用弹簧拉压试验机压弹簧片, 压到底5次。
用弹簧拉压试验机压弹簧片, 压到剩余高度为12mm时, 压力值应为: 170～210N。
外观检查
外观应平整、 光滑、 无可见气泡、 杂质。
资料检查
产品应有合格证和安装使用说明书
热塑件试用前, 生产商提供型式试验报告
样品需要提供出厂试验证明: 例行检验项目合格
电气试验
工频耐压42KV/1min

13、 动触片检验规范
弹性试验
用弹簧拉压试验机压弹簧片, 压到底5次。
用弹簧拉压试验机压弹簧片, 压到剩余高度为12mm时, 压力值应为: 170～210N。
外观检查
目测弹簧片: 无残缺、 无毛刺, 无明显变形。
把弹片放置在平板上, 检查四只脚, 同时接触平板
尺寸检查
测量弹簧片最大实体的自由高度为: 20～21.5mm。
资料检查
要求提供批试验报告
14、 万能式断路器
依据: GB14048.2— 《低压开关设备和控制设备 低压断路器》
铭牌检查
铭牌参数必须和技术要求完全一致, 包括开关极数, 框架电流、 额定电流, 智能控制类型, 各类线圈及电压等级必须符合要求
外观检查
外观无破损, 附件齐全
有合格证和安装使用说明书, 必须有3C标志
附件检查
配安装螺栓, 储能手柄 摇进摇出手柄, 连锁附件, 接线方式( 垂直或水平) , 辅助触头的数量( 可能) 。
15、 低压电流互感器

依据: GB1208—97《电流互感器》
铭牌检查
铭牌型号必须和技术要求完全一致, 包括变比、 精度和匝数
外观检查
外观无破损, 附件齐全
有合格证( 或检验报告, 安装使用说明书)

16、 万能转换开关
依据标准: JB4013.1—85
操作试验
将开关放置于接通、 断口开各档位, 用万用表测量( 抽查)
外观检查
检查型号和技术要求要一致,
检查操作方式: 自复型、 定位型, 结合说明书检查

17、 交流电度表
依据: GB/T15283—94 GB/T15282---94
外观检查
无破裂, 必须加封铅印, 转盘无明显倾斜。
检查型号、 精度和定货技术要求要一致
注意: 电度表安装后不应倾斜, 接线用铜线或铜接头, 在仓库保存应用原包装, 塑料包装不宜储存。
18、 旋转隔离开关类检验规范
依据: DL/T486— 《交流高压隔离开关和接地开关订货技术条件》
操作试验
要求五次分合操作, 应转动灵活, 无卡滞, 三相动静触头无偏斜。
外观检查
要求表面光洁, 无裂纹、 油漆缺陷; 接触面、 导电面无碰伤、 变形。各孔距之间尺寸应保证一致。

电气试验
回路电阻, 根据电流等级定
工频耐压42KV/1min
资料检查
要求有合格证、 试验报告。
有使用说明书

19、 铜排检验规范
依据: GB5585—85
资料检查
有质量检验书, 规格和材质符合定货( 技术) 要求,
化学成分
电阻率≤0.02Ωmm/1m
硬度≥65HB(布氏)
铜≥99.9%
外观检查
光滑, 无毛刺, 无鳞状开裂
电气试验
极间耐压试验1.75Un/10s;极对地(外壳)42KV/min(出厂试验)
注意:弯曲90º后铜排应无明显的裂纹
20、 高压电力电缆检验规范
依据: GB/T12706.2—
资料检查
提供出厂检验报告。
高压电缆试用前, 生产商提供型式试验报告
外观检查
电缆光滑圆整, 印刷标志清晰耐磨
样品试验
交流工频耐压30.5KV/5min
局部放电实验15KV, ≤10 PC
21、 高压并联电容器检验规范
依据: GB3983.2—1989
资料检查
应提供合格证明资料
外观检查
外露的金属件应良好的防腐蚀层,有接地端子(≥M10),无渗漏.
电气试验
极间耐压试验1.75Un/10s;极对地(外壳)42KV/min(出厂试验)
注意: 极对地试验时, 极间应短接.
22、 带电显示装置检验规范
依据: DL/T538---1993《高压带电显示装置技术条件》

操作试验
在额定电压下, 动作应灵活、 无卡滞现象, 指示正常
外观检查
标志清晰, 有明显的接地标志,附件齐全

电气试验
显示、 闭锁实验: 在额定电压65%以上应满足亮度要求, 应可靠闭锁
辅助回路工频耐压试验: 显示器接线端子对地、 相间; 传感器电压抽取端对地应分别能承受 V/min
资料检查
装置试用前, 生产商提供型式试验报告
有使用说明书
23、 电磁锁检验规范
依据:JB/T7827—1995 《高压开关设备用电磁锁通用技术条件》
操作试验
在额定电压下, 动作应灵活、 无卡滞现象, 指示正常
外观检查
电源的性质( 交流或直流) 、 型号应符合技术要求, 有合格证明
解锁试验
在不通电的情况下, 应能用钥匙顺利开锁; 不用钥匙不应打开
注意: 在实际运行时, 电磁锁应无法操作, 但能解开锁