郑宇鹏—沙县机场航站楼航管楼工程—提高大跨度钢结构框架的安装精度.doc

福建六建集团有限公司 沙县机场航站楼航管楼工程项目部QC小组
福州市工程建设质量管理
小组活动成果发布会资料

注册号：FJLJ-2014-018-010

提高大跨度钢结构框架的安装精度

执笔：郑宇鹏 发布：郑宇鹏
福建六建集团有限公司
沙县机场航站楼航管楼工程项目部QC小组

二0一五年二月

目录
一 前言 1
1 工程概况 1
2 课题简介 1
二 小组简介 1
1 小组概况 2
2 小组分工 2
三 选题理由 2
四 现状调查 3
五 目标确定 6
六 原因分析 6
七 要因确认 8
八 制定对策 17
九 对策实施 18
十 效果检查 20
十一 标准化及巩固措施 25
十二 总结及今后打算 25
十三 附表 28

一 前言
1 工程概况
本工程三明沙县机场航站楼航管楼工程位于三明市沙县城区东北方向闽江支流沙溪北岸。本工程分为航站楼、航管楼（含塔台）。其中，航站楼建筑层数为二层，均为地上，建筑高度为20.5m；结构形式为：二层下部是现浇钢筋混凝土框架结构，二层上部是大跨度钢结构，总建筑面积14420㎡；航管楼总建筑面积1667㎡，其中航管楼为二层（建筑面积1220㎡，建筑高度9.55m），结构形式为现浇钢筋混凝土框架结构，塔台为8层（建筑面积为421㎡，建筑高度34.25m），为剪力墙结构。
2 课题简介
航站楼主楼长度约为139m；宽度为39m。主跨度为39m，共设15个节间，间距为9m。檐口标高为约14m—20m。该工程钢结构采用逆作法，具体吊装方案是先吊柱后吊梁，平面内每四根柱、梁及檩条组装成一个稳定的刚度柱网单元，一个柱网单元吊装并临时固定后，在依次吊装第二个单元，全部吊装完成后，再进行全面的精确校正。经校正、调整符合设计要求和现行国家规范规定后，即可对各节点的高强度螺栓进行终拧。基于本工程施工难度和复杂程度大，项目部成立QC小组，针对钢结构施工过程中的偏差问题进行分析解决，确保钢结构部分的施工质量。

大跨度钢结构框架示意图
二 小组简介
1 小组概况
沙县机场项目部QC小组成立于2014年8月，共由9名成员组成，活动时间为2014年8月到2015年2月。小组成员搭配合理，为保证活动过程中各司其职和有效配合，根据个人能力范围和特长，小组进行合理分工，并绘制分工表如表2。在活动过程中，按照该表进行协调合作，并根据实际活动情况进行灵活调整。
表1 小组概况表
小组名称
沙县机场航站楼航管楼工程项目部QC小组
课题名称
提高大跨度钢结构框架的安装精度

课题类型
现场型
注册编号
FJLJ-2014-018-010

组建时间
2014年8月10日
课题活动时间
2014.8～2015.2
QC小组人数
9
活动频率
平均每月3次
出勤率
99%
QC培训时间
小组人均45小时
制表人：郑宇鹏 制表日期：2014年8月10日
2 小组分工
表2 小组成员分工表
序号
姓名
职务
职称
组内职务
组内分工
1
孙其茂
项目经理
工程师
组长
组织协调、策划总结
2
魏威
技术负责人
工程师
副组长
策划、效果检查
3
吴翔
施工员
助理工程师
组员
资料收集、整理
4
占建峰
施工员
助理工程师
组员
方案实施
5
汤智松
技术员
助理工程师
组员
方案实施
6
林家铕
技术员
助理工程师
组员
质量监督
7
郭松池
施工员
技工
组员
质量监督
8
郑宇鹏
技术员
技工
组员
信息统计、收集
9
李峰
施工员
技工
组员
安全事务监督管理
制表人： 郑宇鹏 制表日期：2014年8月10日
三 选题理由数据

钢结构由于其经济和技术的优越性、低碳减排、循环经济以及可工业化、产业化发展，能更好的适应并满足当前我国国民经济建设需要，也将成为具有市场广阔、企业众多、创新不断、充满蓬勃生机的新兴产业之一。福建六建作为福建省龙头企业，必然要将钢结构发展作为重点，不断开拓创新，提高企业的钢结构施工水平。下面从四方面对小组的选题理由进行直观的阐述。

创优需要
该工程创优目标为闽江杯，因此必须实现质量和安全的最低要求。

施工难度大
钢架结构主跨度达到39米，钢框架单榀最大重量达到38.15吨，属于危险性较大的分项工程；并且箱形拱梁造型独特，结构复杂，吊装工作具有挑战性。所以控制偏差提高施工质量成为重中之重。

提高大跨度钢结构框架的安装精度
社会关注度大
福建六建以“建一项工程，筑一座丰碑”为信条，对工程质量严格要求。同时沙县机场作为关系民生和经济发展的项目，备受社会关注，所以控制钢结构的施工精度意义更加重大深远。

工程特殊性
该工程钢结构立柱倾斜15°，竖向位置控制难度较大，同时采用钢结构逆作法施工，对于操作人员要求较高，能够攻克这样的难题，将有力提升六建的市场竞争力。

图1 课题选择示意图
制图人：魏威 制图日期：2014年8月20日
根据以上因素，我们小组确定了本次QC活动课题为：提高大跨度钢结构框架的安装精度。
四 现状调查
本工程钢架的跨度大而结构复杂，构件单体重量大且安装难度大，A-D轴钢架梁拼装后重量26.75t/每榀，跨度为39米。

主钢架吊装示意图
为了确定影响大跨度钢结构框架安装精度的关键因素，小组成员对福建省内多个在建钢结构工程进行了参观学习，主要有蓝海物流、五四北泰禾城市广场、松下省级储备粮库、世欧王庄和中储粮福州直属库五个项目。听取了有关施工单位和专家的介绍，收集了相关数据，对大跨度钢结构框架施工的偏差过大的原因统计、归类和分析，现场共调查670个点，合格539个点，不合格131个点。根据调查数据，绘制下面两个表格：
表3 大跨度钢结构框架安装精度问题出现率调查表
序号
钢结构框架施工
偏差过大原因
蓝海
物流
五四北
泰禾城
市广场
松下省级储备粮库
世欧王庄
中储粮福
州直属库
合计
1
地脚螺栓标高偏差

11
16
9
10
13
69
2
斜钢柱竖向
位置偏差
13
11
12
8
7
52
3
屋架梁现场
拼装偏差
1
2
1
1
0
5
4
梁柱对接偏差
1
0
1
1
0
3
5
其他
1
0
1
0
0
2

质量问题点数合计
27
29
24
20
20
131

检查点数
134
134
134
134
134
670

质量问题出现率（%）
20.1
21.6
17.9
14.9
14.9

制图人：吴翔 制图日期：2014年9月15日
表4 大跨度钢结构框架安装精度问题分析表
序号
钢结构框架施工
偏差过大原因
频数(个)
频率（%）
累积频数（个）
累积频率（%）
1
地脚螺栓标高偏差

69
52.7
69
52.7
2
斜钢柱竖向位置偏差
52
39.7
121
92.4
3
屋架梁现场拼装偏差
5
3.8
126
96.2
4
梁柱对接偏差
3
2.3
129
98.5
5
其他
2
1.5
131
100

合计
131
100

制表人：吴翔 制表日期：2014年9月18日
根据大跨度钢结构框架安装问题精度分析表绘制大跨度钢结构框架安装精度分析图，如图2：
A 地脚螺栓标高偏差
B 斜钢柱竖向位置偏差
C 屋架梁现场拼装偏差
D 梁吊装过程偏差
E 其他

图2 大跨度钢结构框架安装精度问题分析图
制图人：吴翔 制图日期：2014年9月19日
分析：从排列图可以看出，“地脚螺栓标高偏差”和“斜钢柱竖向位置偏差”分别占52.7%和39.7%，累计频率达到92.4%，是造成大跨度钢结构框架施工偏差过大的主要因素，应作为研究大跨度钢结构框架施工偏差过程中主要解决的问题。
经过对“地脚螺栓标高偏差”和“斜钢柱竖向位置偏差”这两个主要因素进行数据分析：现状调查共调查670个点，产生质量问题的有131个点，合格率仅为1-131÷400=80.4%。假设以上两个问题全部解决，合格率达到(670-131+121)÷670×100%=98.5%，考虑到以上问题只能解决90%，那么合格率为(670-131+121×90%)÷670×100%=96.7% 。
五 目标确定
根据以上调查分析，本QC活动小组设定了本次活动目标如下：
图3 活动目标示意图
制图人：孙其茂 制表日期：2014年9月27日
六 原因分析
针对“地脚螺栓标高偏差”和“斜钢柱竖向位置偏差”造成的整体钢结构框架安装精度问题，QC小组成员互相讨论、相互启发和补充，最终进行汇总，绘制出关联图对原因进行分析如下：

图4 地脚螺栓标高偏差和斜钢柱竖向位置偏差分析关联图（图中矩形为末端因素）
制图人：占建峰 制表日期：2014年10月28日
通过因果分析图，QC小组归纳出以下13条末端因素：
Ø 管理人员质量把关意识不强
Ø 整体施工未按施工流程进行
Ø 培训不到位
Ø 固定支架加工合格率低
Ø 螺栓和固定支架连接方法缺陷
Ø 螺栓锚固长度加工不够
Ø 焊工水平低
Ø 混凝土浇筑振捣方案不合理
Ø 测量仪器精度不足
Ø 汽车吊等机具带病工作
Ø 钢柱竖向位置偏差检测方法有误
Ø 钢柱加工误差超出范围
Ø 绑扎钢筋造成固定架移动
七 要因确认
经过小组的讨论分析得出个13末端因素，制定要因确认计划表：
表5 要因确认计划表
序号
末端因素
确认内容
确认方式
标准
负责人
时间
1
管理人员质量
把关意识不强
对现场人员质量
把关意识进行考核
调查分析
考核合格率
达到100%
魏威
2014.10.23
2
整体施工未按
施工流程进行

确认施工顺序是否
按照施工方案进行
现场验证
钢结构施工严格按照施工方案进行
吴翔
2014.10.25
3
培训不到位
确认工人是否有施
工质量要求意识及
施工工艺是否熟悉
调查分析
考试合格率100%
占建峰
2014.10.28
4
固定支架加
工合格率低
确认固定支架加
工是否有偏差
现场验证
固定系统加工合
格率达到100%
汤智松
2014.11.12
5
螺栓和固定架
连接方法缺陷

确认螺栓和固定架
是否会相对移动

现场验证
螺栓安装在固定架会松动甚至脱落，直接导致螺栓的精度不准确
林家铕
2014.11.10
6
螺栓锚固长
度加工不够
锚固长度是否足够
现场验证
锚固长度≥25d(
d为锚栓直径)达到80%
郭松池
2014.11.15
7
焊工水平低
查看焊工是否
有上岗合格证书
现场验证
有上岗合格证书
郑宇鹏
2014.11.16
8
混凝土浇筑振
捣方案不合理
查看混凝土浇筑
振捣方案是否合理
现场验证
混凝土浇筑和
振捣方案合理
李峰
2014.11.18
9
测量仪器精度不足
仪器精度是
否符合要求
现场验证
送检校正合格
汤智松
2014.11.23
10
汽车吊等机
具带病工作
施工机具是
否有质量问题
现场验证
施工机具如汽车
吊等都没有质量
问题，正常工作
林家铕
2014.11.24
11
钢柱竖向位置偏差检测方法有误
确认检测过程
是否有错误
现场验证
钢柱位置偏差检
测过程没有错误
郭松池
2014.11.24
12
钢柱加工误
差允许范围
统计分析钢柱的
尺寸是否符合规
范中偏差规定
现场验证
钢柱的尺寸主控项目偏差在±1mm、±3mm和2mm之内
郑宇鹏
2014.11.26
13
绑扎钢筋造
成固定架移动
工人绑扎钢筋是否
造成固定架移动
现场验证
工人绑扎钢筋对固定架干扰次数为0
郭松池
2014.11.24
制表人：孙其茂 制表日期：2014年10月22日
根据要因计划表，小组成员对以上个末端因素进行逐一分析，进行要因确认：
①　 末端因素1：管理人员质量把关意识不强
确认时间
2014.10.23
确认方法
调查分析
负责人
魏威
确认标准
考核合格率达到100%
确认情况
管理人员绩效考核统计表
分数等级
人数
评定等级
频率
合格率
0～60
0
不合格
0%
100%
60～90
8
合格
72.7%
90～100
3
优秀
27.3%
制表人：魏威 制表日期：2014年10月23日
绩 效 资 料

由此表可得出结论：绩效考核合格率为100%，符合标准。
是否要因
非要因
②　 末端因素2：整体施工未按施工流程进行
确认时间
2014.10.25
确认方法
现场验证
负责人
吴翔
确认标准
整体施工未按施工流程进行
确认情况
该工程钢结构采用逆作法施工，屋架梁采用地面拼装，拼装完后整体吊装，柱分节吊装，柱梁空中对接。完成柱梁对接后，再对柱梁整体偏差进行调整，待全部桁架吊装完并满足设计图纸要求后对柱脚进行永久固定并浇灌混凝土。在此过程中，缺少任一环节或者顺序不当都可能造成斜柱位置偏差大。QC小组通过旁站和询问的调查方式发现，现场操作人员严格按照施工方案中的流程进行施工，所以该因素为非要因。
小组成员旁站调查现场施工顺序

是否要因
非要因

③　 末端因素3：操作人员培训不到位
确认时间
2014.10.28
确认方法
调查分析
负责人
占建峰
确认标准
考试合格率100%
确认情况
经查，施工开始前，由项目经理和技术负责人组织对施工工人进行岗前培训，对施工关键事项进行仔细的讲解和交底工作。然后对其进行了试卷考试，总共30人的成绩全部合格。

技术交底

岗前培训
技术培训考核评分表
分数段
≤80
80～85
85～90
90～95
95～100
人数
0
3
6
13
8
成绩分段

良好
优秀
平均分
92
制表人：占建峰 制表日期：2014年10月28日
是否要因
非要因

④　 末端因素4：螺栓固定支架加工合格率低
确认时间
2014.11.12
确认方法
现场验证
负责人
汤智松
确认标准
螺栓固定系统加工合格率达到100%
确认情况
QC小组成员在现场随机抽取100件进行测量分析，发现螺栓固定系统现场加工100%合格，达到螺栓的安装质量要求，所以该因素为非要因。

检测螺栓固定支架
是否要因
非要因
⑤　 末端因素5：螺栓和固定架连接方法缺陷
确认时间
2014.11.10
确认方法
现场验证
负责人
林家铕
确认标准
确认螺栓和固定架是否会相对移动
确认情况
QC小组成员在现场抽取100个加工合格的固定系统进行调查分析，发现一部分螺栓在固定支架上轻微摇动后会发生松动甚至掉落，经过调查得出下面数据：
螺栓支架调查情况
轻微摇动情况
次数
占总次数比例（%）
稳固
71
71
松动
11
11
掉落
18
18
制表人：林家铕 制表日期：2014年11月10日
从统计表看出，螺栓和固定支架连接合格率仅为71%，连接失效，不能达到要求，所以螺栓和固定架连接方法缺陷是要因。

是否要因

⑥　 末端因素6：螺栓锚固长度加工不够
确认时间
2014.11.15
确认方法
现场验证
负责人
郭松池
确认标准
锚固长度≥25d(d为锚栓直径)频率达到80%
确认情况
该工程地脚螺栓有两种直径，分别是24mm和36mm,所以锚固长度应分别达到600mm和900mm,通过分别测量100个得出螺栓实际锚固长度统计表：
螺栓锚固长度统计表
螺栓直径（mm）
锚固长度
数量（个）
频率（%）
24
≥25d
89
89
＜25d
11
11
36
≥25d
93
93
＜25d
7
7
制表人：郭松池 制表日期：2014年11月15日
由表可知，两种螺栓的锚固长度合格率均达到80%，符合要求，所以螺栓锚固长度加工不够不是要因。
是否要因
非要因

⑦　 末端因素7：焊工水平低
确认时间
2014.11.16
确认方法
现场验证
负责人
郑宇鹏
确认标准
焊工都有上岗合格证书
确认情况
焊工合格证
小组成员对现场所有焊工进行调查，发现所有焊工都经过考试并取得合格证书，所以焊接不到位不是要因。
是否要因
非要因
⑧　 末端因素8：混凝土浇筑振捣方案不合理
确认时间
2014.11.18
确认方法
现场验证
负责人
李峰
确认标准
混凝土浇筑和振捣方案合理
确认情况
QC小组成员采用旁站的方式对现场操作人员进行了调查分析，发现操作人员在混凝土浇捣过程中使用插入式振捣器，采取快插慢拔的方式，插点均匀排列、逐点移动、均匀振实，混凝土养护采取表面覆盖加浇水的方式，保证混凝土充分湿润。可以看出，混凝土浇筑振捣方案合理，不会影响螺栓的位置，不是要因。
是否要因
非要因
⑨　 末端因素9：测量仪器精度不足
确认时间
2014.11.23
确认方法
现场验证
负责人
汤智松
确认标准
送检校正合格
确认情况
小组成员将经纬仪送检校正，全部精度达到要求。所以测量仪器精度不足不是要因。
仪器送检校正合格资料

是否要因
非要因

⑩　 末端因素10：汽车吊等机具带病工作
确认时间
2014.11.24
确认方法
现场验证
负责人
林家铕
确认标准
施工机具如汽车吊等都没有质量问题，正常工作
确认情况
QC小组成员查看项目部的内页资料，发现现场所用汽车吊等机具进场有合格证明，并且各项性能保养良好，使用正常，。

柱、梁吊装（现场机械性能良好）

机械合格证 机械维修保养记录
是否要因
非要因

⑪　 末端因素11：钢柱竖向位置检测方法有误
确认时间
2014.12.24
确认方法
现场验证
负责人
郭松池
确认标准
钢柱竖向位置检测方法正确
确认情况
QC小组成员通过旁站的方法对斜向钢柱的竖向位置检测过程进行监控分析，发现在部分钢梁临时固定后，现场操作人员对钢柱的竖向位置检测时，两台经纬仪相对角度未按照成90o的方向进行检测，进一步对现场检测过程中两台经纬仪的角度进行测量，共检查50次，得出下表结果：
两台经纬仪相对角度
次数
占总次数比例（%）
是否正确
<90°
9
18
否
=90°
34
68
是
>90°
7
14
否
经纬仪校正角度检测统计表
制表人：占建峰 制表日期：2014年12月29日
制作出饼分图，如下所示：
经纬仪校正角度检测饼分图

可以看出，检测方法错误比例达到18%+14%=32%，所以钢柱竖向位置监测方法有误是要因。
是否要因

⑫　 末端因素12：钢柱加工尺寸超出误差允许范围
确认时间
2014.11.26
确认方法
调查分析

负责人
郑宇鹏
确认标准
钢柱的尺寸偏差均在允许范围之内
确认情况

测量钢柱加工偏差
QC小组选择100根钢柱对其外形尺寸主控项目进行测量调查，得出数据如下：
钢柱外形偏差统计表
项目
允许偏差
检验方法
超出允许偏
差频数（个）
合格率（%）
单层柱表面
至第一个安
装孔距离
±1.0
用钢尺检查
13
87
构件连接处的截面几何尺寸
±3.0
用钢尺检查
15
85
柱梁连接处
的腹板中心
线偏移
2.0
用钢尺检查
18
82
受压构件（杆件）弯曲矢高
L/1000,且不应大于10.0
用钢尺检查
21
79
制表人：郑宇鹏 制表日期：2015年12月24日

经检查，斜钢柱的外形尺寸主控项目偏差超出范围，所以钢柱加工尺寸超出误差允许范围是要因。
是否要因

⑬　 绑扎钢筋造成固定架移动
确认时间
2014.12.24
确认方法
现场验证
负责人
郭松池
确认标准
工人绑扎钢筋对固定架干扰次数为0
确认情况
QC小组成员在施工现场观察100个柱脚位置的钢筋绑扎的情况，每个位置观察10分钟，记录了这段时间内工人绑扎钢筋和走动过程中对固定架的碰撞情况，得出下列统计表：
工人对固定支架干扰情况统计表
碰撞次数
点数
频率（%）
0
56
56
1
21
21
2
13
13
3
5
5
4
3
3
≥5
2
2

工人在绑扎钢筋
从表中看出，只有56%频率固定支架没有受到钢筋绑扎的干扰，44%的情况下，工人绑扎钢筋的过程都会对固定支架的位置造成干扰，所以这个是要因。
是否要因

八 制定对策
QC小组针对以上确认的要因，经过讨论、比较最后制定了对策表。
表6 对策表
序号
要因
对策
目标
措施分点 一一对应

负责人
完成时间
1
螺栓和固定架
连接方法缺陷
采用新的
连接方法
螺栓与固定支架之间的位移不超过1mm
1改进地脚螺栓加固方法；2加工定位安装板，在槽钢腹板上开孔，预埋螺栓穿入槽钢空中；
3预埋螺栓垂直，在其下端用钢筋焊接，固定在钢筋网片上
林家铕
2014.12.25
2
钢柱竖向位置检测方法有误
改善检测方法
竖直方向偏差不大于H/1000
1 监督钢柱上轴线点的加工；2监督和教导现场检测过程
郭松池
2014.12.24
3
钢柱加工尺寸超出误差允许范围
降低加工偏差
到允许范围内
钢柱尺寸各主控项目偏差合格率达到95%
1 对构件进场核查；2派管理人员现场指导加工
郑宇鹏
2014.12.24
4

绑扎钢筋造成
固定架移动

避免工人对固定架造成干扰
确保95%
以上位置
不被干扰
1 制定严格的奖惩措施， 2 对操作工人进行进一步培训，提高工人的责任意识。
郭松池
2014.12.24
制表人：占建峰 制表日期：2014年11月21日
九 对策实施
对策实施一：采用新的连接方法
1首先画出螺栓平面图，对螺栓固定架单元编号，按中心线、垂直度、标高分开记录检测结果
2改进地脚螺栓加固方法，设计专用支架。加工定位安装板，在槽钢腹板上开孔，孔径大于预埋螺栓直径。将预埋螺栓穿入槽钢空中（高出完成混凝土面一个螺帽厚度），安置
现场地脚螺栓固定示意图
在设计位置，并用上下螺帽带紧。保持预埋螺栓垂直，在其下端用钢筋焊接，固定在钢筋网片上。
地脚螺栓埋设后，即涂以黄油外封胶布或塑料袋包扎，以防在混凝土浇筑过程中螺牙被污染，或裸露空气中被锈蚀等影响危害其强度。
实施效果一：
采用新的地脚螺栓连接方法后，QC小组对固定支架检测，从合格的加工成品随机抽取100个，螺栓与固定支架之间的位移均不超过1mm，合格率为100%，达到了预定目标，得到了建设单位、监理单位和公司技术质量部门的一致好评。
对策实施二：改善检测过程
1由占建峰和郑宇鹏负责要求钢柱在工厂加工牛腿时用钢冲在钢柱的上下两端冲好轴线点；
2 QC小组成员现场教导和监督检测人员，在待对接位置找出轴线点，对安装过程中的钢柱采用两台经纬仪以90°的夹角方向对其进行校正，将钢柱的上下轴线点调节至要求
的位置即将钢柱固定。待封闭区域的钢梁安装完毕后，再次采用同样的方法进行校正。
监督现场检测过程
实施效果二：
经过对现场检测方法的改善，进一步对现场检测过程中两台经纬仪的角度进行测量，共检查50次，检查结果如下表：
表8 经纬仪校正角度检测统计表
两台经纬仪相对角度
次数
占总次数比例（%）
是否正确
<90°
0
0
否
=90°
50
100
是
>90°
0
0
否
制表人：占建峰 制表日期：2015年1月18日
由表可得，改善检测方案后，两台经纬仪相对角度均为90°，100%正确。
对策实施三：降低加工偏差到允许范围内
加工厂内监控钢柱尺寸偏差
1由QC小组人员负责对新进场的构件进行核查，对质量偏差较小处，现场进行整改，偏差较大处返厂重新进行加工
2派管理人员常驻加工厂进行现场指导加工，对进场构件进行严格质量检查，在地面拼装构件时，必须保证构件平整稳定，以防下挠。如刚度不够，应采取加固措施。拼装时必须拉通线，用电焊点固、焊牢。严格控制构件的几何尺寸和节间间距尺寸，消除由于构件加工制作的原因导致的钢柱竖向位置偏差。
实施效果三：
通过实施新措施，QC小组重新随机选择50根钢柱对其外形尺寸主控项目进行测量调查，得出数据如下：
表9 钢柱外形偏差统计表
项目
允许偏差
检验方法
超出允许偏
差频数（个）
合格率（%）
单层柱表面至第一个安装孔距离
±1.0
用钢尺检查
1
98
构件连接处的
截面几何尺寸
±3.0
用钢尺检查
2
96
柱梁连接处的
腹板中心线偏移
2.0
用钢尺检查
2
96
受压构件（杆
件）弯曲矢高
L/1000,且不应大于10.0
用钢尺检查
1
98
制表人：占建峰 制表日期：2015年1月26日
实施前，实施目标是钢柱尺寸各主控项目偏差合格率达到95%，实施后各主控项目合格率分别达到98%、96%、98%、96%，钢柱外形尺寸造成的钢柱位置偏差得到了进一步控制。
对策实施四：避免工人对固定架造成干扰
1 制定严格的奖惩措施，对于钢筋绑扎完成后未造成地脚螺栓位置移动的工人进行资金奖励，反之，若对固定螺栓造成干扰，则扣罚工资。
2 对操作工人进行进一步培训，提高工人的责任意识。
工人培训现场
实施效果四：
表10 工人对固定支架干扰情况统计表
碰撞次数
点数
频率（%）
0
96
96
1
2
2
2
1
1
3
1
1
4
0
0
≥5
0
0
制表人：郭松池 制表日期：2015年1月28日
从表中看出，有96%频率固定支架没有受到钢筋绑扎的干扰，同时在4%的情况下工人绑扎钢筋的过程对固定支架的位置造成干扰也不超过3次，措施实施的效果良好。
十 效果检查
效果1：工程质量良好
QC小组成员于2015年2月3日会同项目部有关技术人员，对施工现场钢结构框架的施工精度进行了调查分析，现场一共调查350个点，合格338个点，不合格12个点，合格率表达到96.5%，达到了课题目标。根据抽查结果制成质量问题表如下：
表11对策实施后大跨度钢架施工质量问题统计表
序号
钢结构框架施工
偏差过大原因
频数(个)
频率（%）
累积频数（个）
累积频率（%）
1
屋架梁现场拼装偏差

4
33.3
4
33.3
2
梁柱对接偏差
3
25
7
58.3
3
地脚螺栓标高偏差
2
16.7
9
75
4
斜钢柱竖向位置偏差
2
16.7
11
91.7
5
其他
1
8.3
12
100

合计
12
100

制表人：魏威 制表日期：2015年2月5日
做出活动前后目标实现示意图，如下：
图5 活动前后目标实现示意图
制图人：孙其茂 制表日期：2015年2月5日
通过示意图可以看出，我们的课题目标值实现了，“地脚螺栓标高偏差”和“斜钢柱竖向位置偏差”降为次要因素。

航站楼北向E～G轴钢结构主梁吊装完成 效果良好
效果2：经济效益
小组通过增加钢筋和角钢提高了地脚螺栓固定系统的稳定性，同时提高了地脚螺栓固定系统的合格率，避免了材料的浪费，估计总体可节约钢筋0.4吨，角钢0.6吨，按现在市场价钢筋大约3250元/吨，角钢2850元/吨，则可节约0.4吨×3250元/吨+0.6吨×2850元/吨=3010元。
地脚螺栓固定系统合格率和钢柱加工合格率提高避免了拆除重装和重新加工的重复施工过程，提高了施工效率，节约工期2.5天。按定额管理人员100元/天，节约总工日22.5天；工人200元/天，节约总工日12.5天，故节约人工费22.5天×100元/天+12.5×200元/天=4750元。
通过措施降低了工人操作过程对固定支架的干扰，避免重新定位的重复施工过程，提高了施工效率，节约工期节约工期1.5天。按定额管理人员100元/天，节约总工日13.5天；工人200元/天，节约总工日10.5天，故节约人工费13.5天×100元/天+10.5×200元/天=3450元。同时工人培训费用使用200元。
小组活动费用1100元。
综上节约成本：3010元+4750+3450元-200元-1100元=10110元人民币。
经济效益证明
效益3：社会效益
钢结构施工一直是建筑行业以后发展的方向，在活动中，大跨度钢结构框架施工的偏差得到了有力控制，施工质量大幅度提高，确保了工程的安全施工，为公司树立了良好的社会形象。
同时，该项目建设单位、监理单位和公司技术和质量部门等一起对钢结构部分施工质量进行了调查，指出控制大跨度钢结构框架施工的偏差的难度和重要性，最后的实施效果得到大家的一致好评，福建六建在钢结构领域的施工水平更是得到了领导和社会的普遍认可。
十一 标准化及巩固措施
1标准化措施
通过这次QC活动，小组成员为今后承接类似工程积累了科学的施工依据和经验。我们把取得的经验编写成《大跨度钢结构施工作业指导书》，经报公司主管部门的审核、总工批准之后，作为指导书在公司其他项目上应用推广。
施工作业指导书
2巩固措施
为了验证活动成果是否有效保持，我们团队继续执行本次PDCA循环过程行之有效的施工方法和工艺措施。将《大跨度钢结构施工作业指导书》的施工管理方法和工艺措施适用于本工程其他部分的钢结构中，经抽查300个点，合格293个点，不合格3个点，合格率达到97.7%，达到控制目标。
十二 总结及今后打算
1 总结
本次QC小组活动结束后，小组成员对本次PDCA循环活动程序的过程做了总结分析与评价，具体情况如下：

表12 QC小组活动总结评价表
序
号
活动内容
主要优点
存在不足
今后努力方向
1
原因分析
原因分析全面，分类较细致

在原因分析时，把握不够准确，用词不专业
重视专业知识的学习
2
要因确认
1、要因确认计划表制定得具有易实施性；
2、确认要因时，都通过现场实际测量验证。
确认的标准难以准确把握
全面学习规范，牢记强条内容
3
制定对策
1、制定对策时，对目标值均有量化，具有易检验性；
2、每条对策的措施都细化到具有可操作性。

由于施工经验及