手工电弧焊焊接施工作业指导书.doc

手工电弧焊焊接

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中国*****局集团*****机电设备安装有限公司

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手工电弧焊焊接

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2008年 3 月发布 2008年 3 月实施

目 录

1. 目的 01
2. 适用范围 01
3. 材料要求 01
3.1 钢材选用要求 01
3.2 焊条选用原则 01
4. 作业条件 03
5. 操作工艺 04
5.1 工艺流程 04
5.2 操作工艺 04
6 质量标准 12
7 成品保护 13
8 应注意的问题 14
8.1 技术质量 14
8.2 安全环保措施 14
8.3 当设计对厚板有Z向性能要求时的焊接工艺措施 14
8.3.1选择合理的焊接接点连接形式 15
8.3.2焊材及母材的选择 16
8.3.3使用涂层和垫层 16
8.3.4防止层状撕裂的工艺措施 16

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标题：手工电弧焊焊接
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1. 目的：指导施工队伍及相关工种进行手工焊焊接作业。
2. 适用范围：本作业指导书适用钢结构制作与安装手工电弧焊焊接。指导书规定了一般低碳钢、普通低合金钢的手工电弧焊的基本要求。
3. 材料要求
3.1 钢材选用要求
钢材应按施工图的要求选用，其性能和质量必须符合国家标准和行业标准的规定，并应具有质量证明书或检验报告。
3.2 焊条选用原则
A、符合使用要求，焊缝金属的性能要符合使用要求（达到设计要求），一般要求焊缝金属的力学性能，包括抗拉强度，塑性和冲击韧性达到母材金属标准规定的性能指标的下限值。
B、尽量降低成本，尽量选用生产率高成本低的焊条，即“低成本”原则。
C、结构钢焊条的选择
a.根据母材的抗拉强度，按照“等强”原则选择抗拉强度级别相同的焊条。由于熔敷金属的抗拉强度比焊条牌号的名义强度高不少，在焊接高强钢时因母材熔入影响，焊缝金属实际抗拉强度比焊条牌号的名义强度高得多。因此，可以选用抗拉强度低一等级的焊条，使焊缝金属与母材实际等强。
b.对于易裂的母材或结构(碳当量较高或工作厚度大、结构刚性大、施焊环境温度低)，对于塑性、韧性要求高的重要结构，应选用塑性韧性好、含氢量低及抗裂性能好的碱性焊条(即低氢焊条)。最好选用高韧性、超低氢焊条，以提高接头的抗冷裂性能。
c.对于管道焊接、立向下焊接、底层焊缝、盖面焊缝等，最好相应选用管道焊接专用焊条、立向下焊条、底层焊条和盖面焊条等。
d.应选用碱性焊条(即低氢焊条)而无直流焊接电源时，可选用低氢钾型焊条。
e.对于接头由不同强度的钢材组成，则按强度较低的钢材选用焊条。
f.大型结构，可选用熔敷速度较高的铁粉焊条。
D、铸铁焊条的选择
a.根据铸铁种类、工件的使用要求和加工要求等，选择符合要求的成本低的铸铁焊条。焊件坡口形式的选择要考虑在施焊和坡口加工可能的条件下，尽量减小焊接变形，节省焊条，提高劳动生产率，降低成本。一般主要根据板厚选择（见《气焊、
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手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB985-88）。
b.不同板厚的钢板对接接头的两板厚度差(t—t1)不超过表1.1规定时，则焊缝坡口的基本形式与尺寸按较厚板的尺寸数据来选择；否则应在厚板上作出如表中图示的单面a）或双面削薄b），其削薄长度L≥3(t—t1)。
表1
较薄板厚度（mm）
≥2～5
＞5～9
＞9～12
＞12
允许厚度差
(1)（mm）
1
2
3
4

4. 作业条件
A、焊接区应保持干燥、不得有油、锈、水、氧化皮和其它污物。
B、焊条在使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和烘焙温度进行烘焙。低氢型焊条烘干后必须存放在保温箱（筒）内，随用随取。焊条由保温箱（筒）取出到施焊的时间不宜超过2h（酸性焊条不宜超过4h）。不符上述要求时，应重新烘干后再用，但焊条烘干次数不宜超过2次。
C、 施焊前，焊工应复核焊接件的接头质量和焊接区域的坡口、间隙、钝边等的处理情况。当发现有不符合要求时，应修整合格后方可施焊。焊接连接组装允许偏差值见表2的规定。

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焊接连接组装允许偏差值 表2
项目
允许偏差（mm）
连接示意图
对接间隙a
±1.0

边缘高差（mm）
4＜t≤8
8＜t≤20
20＜t≤40
t＞40
1.0
2.0
t/10但不大于3.0
t/10但不大于4.0

坡口
坡口角度α钝边ρ
±5°
±1.0

搭接
长度L
间隙a
±5.0
1.0

顶接间隙a
1.0

5. 操作工艺
5.1 工艺流程
拼装→焊接→校正→二次下料→制孔→装焊其它零件→校正→打磨→打砂→油漆→搬运→贮存→运输
5.2 操作工艺
A、焊接参数的选择
a.焊条直径的选择
焊条直径主要根据焊件厚度选择，见表3。多层焊的第一层以及非水平位置焊接时，焊条直径应选小一点。
焊丝直径的选择 表3
母材厚度
＜2
2
3
4～6
6～12
＞12
焊丝直径
1.6
2
3.2
3.2～4
4～5
4～6

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b.焊接电流的选择 主要根据焊条直径选择电流，方法有二：
查表 见表4
焊接电流选择 表4
焊条直径(mm)
1.6
2.0
2.5
3.2
4.0
6
8
焊接电流(A)
25~40
40~60
50~80
100~130
160~210
200~270
260~300
注：立、仰、横焊电流应比平焊小10%左右。
有近似的经验公式可供估算：
I= (30～55)d
式中 d—— 焊条直径，mm；
I—— 焊接电流，A；
焊角焊缝时，电流要稍大些。
打底焊时，特别是焊接单面焊双面成形焊道时，使用的焊接电流要小；填充焊时，通常用较大的焊接电流；盖面焊时，为防止咬边和获得较美观的焊缝，使用的电流稍小些。
碱性焊条选用的焊接电流比酸性焊条小10%左右。不锈钢焊条比碳钢焊条选用电流小20%左右。
焊接电流初步选定后，要通过试焊调整。
c.电弧电压 主要取决于弧长。电弧长，则电压高；反之，则低。在焊接过程中，一般希望弧长始终保持一致，并且尽量使用短弧焊接。所谓短弧是指弧长为焊条直径的0.5～1.0倍。一般低氢型焊条采用短弧、低压操作能得到比较好的焊接效果。
d.焊接工艺参数的选择，应在保证焊接质量条件下，采用大直径焊条和大电流焊接，以提高劳动生产率。
e.手工电弧焊工艺参数示例见表5。
f.性能要求高的焊缝与接头，每层焊缝厚度不宜大于4mm。
g.坡口底层焊道宜采用不大于φ3.2mm的焊条，底层根部焊道的最小尺寸应适宜，以防产生裂纹。
h.在承受动载荷情况下，焊接接头的焊缝余高h应趋于零，在其它工作条件下，h值可在0～3mm范围内选取。
i.焊缝在焊接接头每边的覆盖宽度不小于2～4mm。
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手工电弧焊工艺参数示例 表5
焊缝空间位置
焊缝断面
示图
焊件厚度或焊角尺寸mm
第一层焊缝
以后各层焊缝
封底焊缝
焊
条
直
径
mm
焊接电流A
焊
条
直
径
mm
焊接电流A
焊条直径mm
焊接电流A
平对接焊缝

2
2
55～60

2
55～60
2.5～3.5
3.2
90～120

3.2
90～120
4.0～0
3.2
100～130

3.2
100～130
4
160～200

4
160～210
5
200～260

5
220～250

6～6.0
4
160～210

3.2
100～130
5
200～260

4
180～210
>6.0
4
160～210
4
160～210
4
180～210
5
220～280
5
220～260

>12
4
160～210
4
160～210

5
220～280

立对接焊缝

2
2
50～55

2
50～55
2.5～4.0
3.2
80～110

3.2
80～110

0～6.0
3.2
90～120

3.2
90～120
7.0～10
3.2
90～120
4
120～160
3.2
90～120
4
120～160
≥11
3.2
90～120
4
120～160
3.2
90～120
4
120～160
5
160～200

12～18
3.2
90～120
4
120～160

4
120～160
≥19
3.2
90～120
4
120～160

4
120～160
5
160～200

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手工电弧焊工艺参数示例 续表5
焊缝空间位置
焊缝断面
示图
焊件厚度或焊角尺寸mm
第一层焊缝
以后各层焊缝
封底焊缝
焊
条
直
径
mm
焊接电流A
焊
条
直
径
mm
焊接电流A
焊条直径mm
焊接电流A
平对接焊缝

2
2
50～55

2
50～55
2.5～3.5
3.2
80～110

3.2
80～110
3.0～4.0
3.2
90～120

3.2
90～120
4
120～160

4
120～160

0～8.0
3.2
90～120
3.2
90～120
3.2
90～120
4
140～160
4
120～160
>9.0
3.2
90～120
4
140～160
3.2
90～120
4
140～160
4
120～160

14～18
3.2
90～120
4
140～160

4
140～160
>19
4
140～160
4
140～160

立对接焊缝

2

2
50～65
2.5

3.2
80～110
3.0～0

3.2
90～110

4
120～160

0～8.0
3.2
90～120
3.2
90～120

4
140～160
>9.0
3.2
90～120
4
140～160

4
140～160

12～18
3.2
90～120
4
140～160

4
140～160
>19
4
140～160
4
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手工电弧焊工艺参数示例 续表5
焊缝空间位置
焊缝断面
示图
焊件厚度或焊角尺寸mm
第一层焊缝
以后各层焊缝
封底焊缝
焊
条
直
径
mm
焊接电流A
焊
条
直
径
mm
焊接电流A
焊条直径mm
焊接电流A
平对接焊缝

2
2
5565

3
3.2
100～120

4
3.2
100～120

4
160～200
0～6.0
4
160～200

5
220～280
>7.0
4
160～200
5
220～280

5
220～280

4
160～200
4
160～200
4
160～200
5
220～280
立角接焊接

2

50～60

3.0～4.0
3.2
90～120

0～8.0
3.2
90～120

4
120～160
9.0～12
3.2
90～120
4
120～160

4
120～160

3.2
90～120
4
120～160
3.2
90～120

4
120～160

仰角接焊接

2
2
50～60

3.0～4.0
3.2
90～120

0～6.0
4
120～160

>7.0
4
120～160
4
140～160

3.2
90～120
140～160
4
140～160
3.2
90～120
4
4
140～160

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B、施焊前，焊工应复核焊接件的接头质量和焊接区域的坡口、间隙、钝边等的处理情况。当发现有不符合要求时，应修整合格后方可施焊。
C、焊接时不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条。
D、T型接头、十字接头、角接头和对接接头主焊缝两端，必须配置引弧板和熄弧板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和熄弧焊缝长度应大于或等于25mm。引弧和熄弧板长度应大于或等于60mm，长度宜为板厚的1.5倍且不小于30mm，厚度宜不小于6mm。引弧和熄弧板应采用气割的方法切除，并修磨平整，不得用锤击落。焊接区应保持干燥、不得有油、锈和其它污物。
E、焊条在使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和烘焙温度进行烘焙。
F、不应在焊缝以外的母材上打火引弧。
G、焊接作业区环境温度低于00C时，应将构件焊接区各方向大于或等于钢板厚度且不小于100mm范围内的母材加热到200C以上方可施焊，且在焊接过程中均不应低于这个温度。
H、定位焊采用的焊材型号应与焊件材质相匹配。定位焊必须由持有相应合格的焊工施焊，定位焊焊缝应与最终焊缝有相同的质量要求。
a.定位焊焊脚尺寸不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于6mm。长焊缝焊接时，定位焊缝长度不宜小于50mm,焊缝间距500～600mm,并应填满弧坑。
b.定位焊的位置应布置在焊道以内。如遇有焊缝交叉时，定位焊缝应离交叉处50mm以上。
c.定位焊缝的余高不应过高，定位焊缝的两端应与母材平缓过渡，以防止正式焊接时产生未焊透等缺陷。
d.如定位焊缝开裂，必须将裂纹处的焊缝铲除后重新定位焊。在定位焊之后，如出现接口不平齐，应进行校正，然后才能正式焊接。
e.定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷。焊前必须清除焊接区的有害物。
f.定位焊预热温度应高于正式焊接温度。
g.当定位焊焊缝上有气孔或裂纹时，必须清除后重新进行焊接。
I、对于非密闭的隐蔽部位，应按施工图的要求进行涂层处理后，方可进行组装；对刨平顶紧的部位，必须经质量部门检验合格后才能施焊。
J、多层焊的施焊应符合下列要求：
a.厚板多层焊时应连续施焊，每一焊道焊接完成后应及时清理焊渣及表面飞溅物，
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发现影响焊接质量的缺陷时，应清除后方可再焊。再连续焊接过程中应控制焊接区母材温度，使层间温度上、下限符合工艺文件要求。遇有中断施焊的情况，应采取适当的后热、保温措施，再次焊接时重新预热温度应高于初始预热温度；
b.坡口底层焊道采用焊条直径应不大于Φ4mm，焊条底层根部焊道的最小尺寸应适宜，但最大厚度不应超过6mm。
K、在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数以及焊接顺序进行，以控制焊后构件变形。
a.控制焊接变形，可采取反变形措施，其反变形参考值见表3.3.4。焊接收缩量参见表1.2.6。
b.在约束焊道上施焊，应连续进行；如因故中断，再焊时应对已焊的焊缝局部做预热处理。
c.采用多层焊时，应将前一道焊缝表面清理干净后再继续施焊。
L、因焊接而变形的构件，可用机械（冷矫）或在严格控制温度的条件下加热（热矫）的方法进行矫正。
a.普通低合金结构钢冷矫时，工作地点温度不得低于-16。C；热矫时，其温度值应控制在750～900。C之间。
b.普通碳素结构钢冷矫时，工作地点温度不得低于-20。C；热矫时，其温度值不得超过900。C。
c.同一部位加热矫正不得超过2次，并应缓慢冷却，不得用水骤冷。

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焊接反变形参考数值 表10
板厚t
mm
f
(mm)（α+2）/2
反变形角度
（平均值）
B（mm）
150
200
250
300
350
400
450
500
550
600
650
700

12
1°30′40″
2
2.5
3
4
4.5
5

14
1°22′40″
2
2.5
3
3.5
4
5
5.5

16
1°4′
1.5
2
2.5
3
3.5
4
4
4.5
5
5

20
1°
1
2
2
2.5
3
3.5
4
4.5
4.5
5
5

25
55′
1
1.5
2
2.5
3
3
3.5
4
4
4.5
5
5
28
34′20″
1
1
1
1.5
2
2
2
2.5
2.5
3
3.5
3.5
30
27′20″
0.5
1
1
1
1.5
1.5
2
2
2
2.5
2.5
3
36
17′20″
0.5
0.5
0.5
1
1
1
1
1.5
1.5
1.5
1.5
2
40
11′20″
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
1
1
1
1
1
1

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焊接收缩量 表11
结构类型
焊件特征和板厚
焊缝收缩量(mm)
钢板对接
各种板厚
长度方向每米焊缝0.7；
宽度方向每个接口1.0
实腹结构及焊接H型钢
断面高小于等于1000mm且板厚小于25mm
四条纵焊缝每米共缩0.6，焊透梁高收缩1.0，每对加劲焊缝，梁的长度收缩0.3
断面高小于等于1000mm且板厚大于25mm
四条纵焊缝每米共缩1.4，焊透梁高收缩1.0，每对加劲焊缝，梁的长度收缩0.7
断面高大于1000mm的各种板厚
四条纵焊缝每米共缩0.2，焊透梁高收缩1.0，每对加劲焊缝，梁的长度收缩0.5
格构式结构
屋架、托架、支架等轻型桁架
接头焊缝每个接口为1.0；
搭接贴角焊缝每米0.5
实腹柱及重型桁架
搭接贴角焊缝每米0.25
圆筒型结构
板厚小于等于16mm
直焊缝每个接口周长收缩1.0；
环焊缝每个接口周长收缩1.0
板厚大于16mm
直焊缝每个接口周长收缩2.0；
环焊缝每个接口周长收缩2.0
6 质量标准
一级、二级焊缝质量等级及缺陷等级 表12
焊缝质量等级
一 级
二 级
内部缺陷
超声波探伤
评定等级
Ⅱ
Ⅲ
检验等级
B级
B级
探伤比例
100%
100%
内部缺陷
射线探伤
评定等级
Ⅱ
Ⅲ
检验等级
AB级
AB级
探伤比例
100%
100%

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注：探伤比例的计数方法按以下原则确定：
对工厂制作焊缝应按焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于200㎜；当焊缝长度不足200㎜时，应按整条焊缝进行探伤。
表13
项目
允许偏差
缺陷分类
二 级
三 级
未焊满不
足设计要求
≤0.2+0.02t且≤1.0
≤0.2+0.04t且≤2.0
每100.0㎜焊缝内部缺陷总长≤25.0
根部收缩
≤0.2+0.02t且≤1.0
≤0.2+0.04t且≤2.0
长度不限
咬边
≤0.05t且≤0.5 连续长度≤100.0
且焊接两边咬边总长≤10%焊缝总长
≤0.1t且≤1.0长度不限
弧坑裂纹

允许存在个别长度≤0.5的弧坑裂纹
电弧裂纹

允许存在个别电弧擦伤
接头不良
缺口深度0.05t，且≤0.5
缺口深度0.1t，且≤1.0

每1000.0焊缝应不超过1处
表面夹渣

深0.2t长≤0.5t且≤20.0
表面气孔

每50.0焊缝长度允许直径≤0.4t，且
≤3.0的气孔2个，孔距≥6倍孔径
注：表内t为连接处较薄的板厚。

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7 成品保护
A、构件焊接后的变形，应进行成品矫正，成品矫正一般采用热矫正，加热温度不宜大于650℃，构件矫正应符合下列要求：
表14
项 目
允 许 偏 差
柱底板平面度
0
桁架、腹杆弯曲
1/1500且不大于5mm，梁不准下挠
桁架、腹杆扭曲
H/250且不大于0mm
牛腿翘曲
当牛腿长度≤1000时为2

当牛腿长度＞1000时为3
B、凡构件上的焊瘤、飞溅、毛刺、焊疤等均应清除干净。要求平的焊缝应将焊缝余高磨平。
C、 零、部件采用机械矫正法矫正，一般采用压力机进行。
D、根据装配工序对构件标识的构件代号，用钢印打入构件翼缘上，距端500MM范围内。构件编号必须按图纸要求编号，编号要清晰、位置要明显。7.5 应在构件打钢印代号的附近，在构件上挂铁牌，铁牌上用钢印打号来表明构件编号。
E、用红色油漆标注中心线标记并打钢印。
F、钢构件制作完成后，应按照施工图的规定及《钢结构工程施工及验收规范》进行验收，构件外形尺寸的允许偏差应符合上述规定中的要求。
G、钢结构件在工厂内制作完毕后，根据合同规定或业主的安排，由监理进行验收。验收合格者方可安排运输到现场。验收要填写记录报告。
H、验收合格后才能进行包装。包装应保护构件不受损伤，零件不变形，不损坏，不散失。
I、包装应符合运输交通部门的有关部门规定，超限构件的运输应在制作之前向有关交通部门办理超限货物运输手续。
J、现场安装用的连接零件，应分号捆扎出厂发运。合格出厂成品发运应填写发运清单。
K、运输由钢结构加工厂直接运输到现场。根据现场总调度的安排，按照吊装顺序一次运输到安装使用位置，避免二次倒运。
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L、超长、超宽构件安排在夜间运输，并在运输车前后设引路车和护卫车，以保证运输的安全。
8 应注意的问题
8.1 技术质量
A、焊接材料质量控制
B、母材质量控制
C、焊接工艺质量控制
8.2 安全环保措施
A、认真贯彻执行国家有关安全生产法规，认真贯彻执行有关施工安全规程。同时结合公司实际，制定安全生产制度和奖罚条例，并认真执行。
B、牢固树立“安全第一”的思想，坚持预防为主的方针，对职工经常进行安全生产教育，定期开展安全活动，充分认识安全生产的重要性，掌握一定的安全生产知识，对职工进行安全生产培训。在安全生产上，一定要克服麻痹思想。
C、坚持所有进入车间的人员必须戴安全帽，每天上班前检查车间用气体的安全措施。
D、搞好安全用电。所有电缆、用电设备的拆除、车间照明等均由专业电工担任，要使用的电动工具，必须安装漏电保护器，值班电工要经常检查、维护用电线路及机具，认真执行JGJ46-88标准，保持良好状态，保证用电安全。
E、各种施工机械编制操作规程和操作人员岗位责任制，专机专人使用保管，特殊工种必须持证上岗。
F、切实搞好防火。氧气、乙炔气、CO2气要放在规定的安全处，并按规定正确使用，车间、工具房、操作平台等处设置足够数量的灭火器材。电焊、气割时，先注意周围环境有无易燃物后再进行工作。
G、文明施工具体措施
a.对施工人员进行文明施工教育，加强职工的文明施工意识。
b.实行区域管理，划分责任范围，定期进行文明施工检查。
c.切实加强火源管理。车间禁止吸烟，电、气焊及焊接作业时应清理周围的易燃物，消防工具要齐全，动火区域要安放灭火器，并定期检查。
d.废料要及时清理，并在指定地点堆放，保证施工场地的清洁和施工道路的畅通。
e.做好成品的外观及形体保护，减少污染。
8.3 当设计对厚板有Z向性能要求时的焊接工艺措施
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在高层及超高层钢结构中，大量采用厚板焊接。由于钢板存在微裂纹等缺陷、Z向力学性能差，因此厚板焊接、特别是大于40mm钢板焊接时，易导致层状撕裂。
8.3.1 选择合理的焊接接点连接形式：
由于规范往往只考虑节点连接的强度及施工的可行性，而对厚板焊接时的层状撕裂未做明确规定，因此在按规范要求进行焊接设计时并不能保证避免层状撕裂的现象发生。为此，在进行大于40mm厚钢板焊接时，应选择合理的节点连接形式，如附图1以减小局部区域由于焊缝收缩引起应力集中或尽量避免钢板Z向受拉。
A、在满足要求焊透深度的前提下，采用较小的焊接坡口角度及间隙，图1a。
B、在角接接头中，采用对称坡口或偏向册板的坡口，减小板厚方向承受的收缩应力，图1b。
C、采用对称坡口，减小焊接收缩应力，图1c。
D、在T型或角接接头中，不应在厚板方向受焊接拉应力的板材端部设置焊缝，而应使该板厚度方向受拉的板材端部伸出接头焊缝区，图1d。
E、在T型、十字型接头中采用过渡段，以对接接头取代T型、十字型接头，图1e。
F、对大型连接节点，建议采用图的构造设计来避免或减小厚度方向的应变，图1f。

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8.3.2 焊材及母材的选择
A、对有特殊要求的部位，可选用Z向延性性能好的钢材
B、在满足受力要求的前提下，尽可能选择屈服强度低的焊条。
图2
8.3.3 使用涂层和垫层
采用软金属丝（一般为低强度的焊条）做垫层，使收缩变形发生在焊缝中，而避免在母材中产生应力集中。或在节点焊缝处涂焊一层低强度延性焊接金属，让焊缝收缩变形发生在涂焊金属中。见图2。
8.3.4 防止层状撕裂的工艺措施
A、T型焊接时，在母材板面用低强度焊材先堆焊塑性过渡层，见图3。
B、厚板焊接时，可采用低氢型、超低氢型焊条或气体保护焊施焊，并适当的提高预热温度。
C、当板厚≥80mm时，对Ⅰ类或Ⅱ类以上钢材箱形柱角焊缝，板边火焰切割面宜用机械方法去处淬硬层，见图4。
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图3
图4
D对大尺寸熔透焊，可采用窄焊道焊接技术，并选择合理的焊道次序，以控制收缩变形，焊接过程中，应用锤击法来消除焊缝残余应力。
E采用合理的焊接顺序和方向
先焊收缩量较大的焊缝，使焊缝能较自由地收缩；
先焊错开的短焊缝，后焊直通长焊缝；
先焊工作时受力较大的焊缝，使内应力合理分布。
F采取反变形降低局部刚性
G当焊缝金属冷却时，锤击焊缝区
锤击时温度应维持在100℃ ～150℃之间或在400℃以上，避免在200℃ ～300℃之间进行；
多层焊时，除第一层和最后一层焊缝外，每层都要锤击。
H焊前预热
I加热减应区
编制

复核

审批