注塑模具技术要求样本.doc

资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。戴诺维特注塑模具通用要求甲方( 定作方, 以下皆同) : 乙方( 承揽方, 以下皆同) : 为约定甲乙双方的责、 权、 利, 对于模具承制过程中的要求做出规范, 本协议作为模具加工定做合同之附件, 适用于所有乙方承揽的甲方模具, 但对于每一个合同中的每一套模具, 有甲方提供的技术要求以及其它特殊要求, 如有与本协议有冲突之处, 则按照对应模具的具体要求执行。1.方案、 图纸确认要求1.1.乙方在收到甲方确认的产品三维图( 小型1天、 中型2 天、 大型3 天) 内将分型线、 结构简图等技术问题与甲方确认。乙方的模具结构图纸在设计完成后应提交甲方确认, 特别是浇口设置、 分型面设置等影响到外观质量的设计, 以及镶拼方法、 结构运动等重要问题, 必须在甲方认可后执行; 乙方在模具加工过程中发现结构出现问题, 需及时通知甲方, 新的结构必须在得到甲方确认后实施; 否则出现的问题由乙方负责。1.2.乙方在模具加工过程中, 如果出现质量事故, 应及时向甲方通报, 同时模具的修补方案应得到甲方的认可, 并更改模具结构图纸; 如需烧焊修补, 模具修补区域、 烧焊工艺必须得到甲方项目工程师的书面确认, 并在图纸上明确标明实际烧焊区域以及影响区域; 1.3. 模具分型面上必须设计合理的排气槽。 模具分型面设计应合理, 而且保证足够的强度。定模固定板与注射机固定板间要增加隔热板, 防止定模固定板和注射机固定板扩大, 导致拉杆错位使模具咬死。电器盒安装在模具顶部, 冷却系统接头设计在模具底部, 排水槽出口在分流板安装板底部。2.模架的要求2.1.模架选用龙记、 明利等大型模架厂的产品, 如果乙方因工期等原因改用模架品牌需要经过甲方的书面认可, 但品质和各零件的设计尺寸、 技术要求均参考龙记/明利要求设计, 以保证模具标准化; 2.2.模架的加工基准均采用基准边校表碰数加工, 模架上必须明确加工基准的位置; 2.3.对1000T( 含1000T) 以上注塑机上使用的模具模板装夹位置厚度统一为70mm, 对600T( 含600T) -1000T注塑机上使用的模具模板装夹位置厚度统一为50mm, 对600T以下注塑机上使用的模具模板装夹位置厚度按标准模架设计, 模具顶底板压模处长、 宽、 厚度必须保持一致; 3.模具材质要求3.1.模具成型零件材质要求, 透明件注塑模具型腔和型芯全部采用德国2738HH,生产厂家为布德鲁斯、 撒斯特和蒂森, 非透明件注塑模具型腔采用德国2738HH、 型芯采用国产P20, 生产厂家为上钢五厂、 抚钢。具体材料由乙方按照甲方指定品牌自行采购; 3.2.乙方提供模具使用钢材的材质报告, 并保证钢材质量, 如在模具规定寿命期限内因钢材质量问题而引起的模具故障, 乙方应承揽由此而造成的一切甲方损失, 并应立即按甲方要求修复模具或更换模具; 3.3.模具样件合格后, 要求对模具再一次进行精抛光, 然后对型腔、 型芯、 滑块、 斜顶表面进行氮化处理, 氮化层深度0.2-0.3MM; 对有腐蚀性的制件乙方应对模具进行防腐处理; 4.模具各个系统要求4.1.浇注系统要求4.1.1.主流道均采用浇口套标准件, 并确保与设备配套。三板模分流道出在前模板背面的部分截面必须为梯形, 主流道抛光至表面粗糙度Ra3.2 以上, 三板模点浇口分流道抛光至表面粗糙度Ra1.6以上, 无倒扣; 4.1.2.三板模倒锥形拉料杆必须可靠固定, 能够压在定位圈下面, 能够用沉头螺丝固定, 也能够用压板压住, 但不能在模具运输或装卸时掉出。主流道拉料杆处, 冷料穴一般为锥形, 以便拉出料把, 便于取件。4.1.3.模具料道应设计合理, 料把要易于去除, 制品外观面应无浇口痕迹, 浇口尺寸和浇口高度要一致, 偏差不大于0.05mm, 浇口无注塑缺陷( 喷痕、 流纹等) , 制品有装配处不应有残余料把。4.2.冷却系统的要求4.2.1.冷却水路的设计必须充分均匀, 一个系统的各个浇口要有专门且条件完全相同的冷却水, 一系列浇口的冷却回路不能串联使用。模具正常生产时, 必须满足合同规定的注塑生产周期要求, 而且模具成型部位前后模温差要求在5C以内; 4.2.2.冷却水路必须畅通, 无铁屑污物等, 无漏水和渗水现象; 4.2.3.所有冷却系统要求使用标准配件, 如: 水嘴、 水管、 堵头、 密封圈等均采用甲方指定的标准件标准设计; 4.3.顶出机构要求4.3.1. 所有顶杆、 扁顶、 推杆均选用锦鸿标准零件供应商的产品; 顶杆杯头端面齐平, 无打磨痕迹, 若顶杆上加倒钩, 要求倒钩的方向必须保持一致或均匀并不能影响制品取出; 严禁更改顶杆胚头尺寸, 包括直径和厚度, 推板与顶杆胚头要求互相匹配, 不准加垫片; 4.3.2.顶块的固定必须牢固, 四周非成型部分应加工3-5度的斜度, 下部周边应倒角; 方顶杆必须设置油槽; 复位弹簧选用指定标准件, 两端不能打磨、 割断, 复位弹簧安装孔底面必须为平底; 4.3.3.对于顶面非平面的顶杆, 都应有止转定位, 顶出复位顺畅, 无卡滞, 窜动现象。 4.3.4.顶出板复位必须到底, 顶块等顶出机构与滑块等有干涉的模具应加强制复位; 4.3.5.模具液压系统驱动的顶出复位, 在装配后和试模前应检查, 保证动作可靠。所有液压驱动零件必须设计行程开关控制动作; 4.4.斜顶和滑块机构的要求4.4.1. 斜顶零件的滑动部分需要设置油槽。斜顶要求氮化至HV700 以上, 氮化层深度0.2-0.3MM; 4.4.2.斜顶机构的运动应顺畅, 无卡滞、 起刺、 复位不良等缺陷, 斜顶的抽芯角度一般情况下不得大于15度; 4.4.3. 滑块的滑动部分需要设置油槽。滑块要求氮化至HV700以上, 氮化层深度0.2-0.3MM; 4.4.4. 滑块抽芯一般使用斜导柱驱动, 斜导柱与开模方向夹角应比滑块锁紧面与开模方向夹角小2-3度。也可采用液压等其它可靠方式驱动; 4.4.5、 滑块滑动底面与模板之间、 锁紧面应设计耐磨板; 4.5.热流道的要求4.5.1.单点针阀热流道采用供应商为韩国YUDO, 热流道电源线插座必须固定在前模板上, 移交模具时乙方除提供必备的温控箱外, 另需备用一件螺旋加热丝。所有的热流道模具必须有热流道标识牌, 标识牌的内容必须保证与实际接线一致, 线路正确连接和绝缘, 控制线应有护套不得破损。4.5.2.热电偶的型号必须明确, 并与温控表对应, 热电偶布置位置合理, 控温可靠, 每一组加热元件都应有热电偶控制, 温控表设计温度与实际显示温度误差不能大于2, 控温应灵敏; 4.5.3.喷嘴与加热圈应紧密接触, 喷嘴上下两端的避空段、 封胶段、 定位段尺寸符合图纸要求。4.5.4.分流板加热器可选用加热棒、 加热丝等元件。加热棒应接触良好, 加热棒与集流板应有 0.1mm的配合间隙( h7/g6) , 便于更换、 维修; 4.5.5. 模具上安装热流道走线部分的槽位必须是圆角过渡; 且圆角不得小于R3, 热流道接线应捆扎, 用压板盖住, 以免装配时压断电线, 装配完成后, 使用万用表进行检查, 避免有接地现象; 4.5.6.所有的热流道模具必须有热流道标识牌, 标识牌的内容必须保证与实际接线一致; 4.5.7.航空插座, 加热元件, 温控器等标准元件, 应从甲方指定供应商处采购; 5.模具生产设备和生产效率及模具吊装的要求5.1.模具与设备的接口要求5.1.1.模具的设计必须完全适合选定的注塑机参数。( 有关注塑机参数由甲方提供或乙方到测量) 特别是顶出孔的大小及其位置确定, 必须与所提供的注塑机相配; 5.1.2.定位圈选用甲方的标准件。如有特别要求, 请按照单套模具具体要求执行; 5.1.3.重量超过8吨重的模具必须能够采用螺钉直接固定的方式在注塑机上固定模具, 且顶板、 底板的孔位与所提供设备相符; 5.1.4.浇口套球径和入口直径应大于注塑机喷嘴球R和入口直径; 5.2.模具的吊装要求5.2.1.模具配件不能影响模具的吊装和存放, 如安装时下方有外漏的油缸、 预复位机构等, 应有支撑腿保护, 支撑腿应高于模具配件; 如安装时上方有外漏的油缸、 预复位机构等, 能够更改吊环孔位置, 但必须保证模具吊装平衡; 5.2.2.每个重量超过10KG 的模具零部件都必须有适合的吊环孔, 其它零件也需有相应措施保证零部件拆卸安装方便; 5.2.3.吊环必须能旋到底, 吊装必须平衡, 5T以下的模具起吊时最大偏移量不能超过2mm, 5-16T不能超过3mm, 16T以上不能超过5mm; 5.3.模具生产效率的要求模具制作厂家负责提供模具的合理的节拍, 经最终甲方确认, 并作为验收模具的依据。6.模具外观与模具标识以及模具使用寿命要求6.1.所有的模具型腔数量超过一个以上者必须有型腔标记; 型腔标记必须清楚, 表面不得产生缩水等缺陷; 6.2.所有模具的水路、 油路必须有进出标识; 水的进出标记为”IN” ”OUT”油的进出标识为”OIN”OOUT”; 6.3.模具铭牌应符合澳柯玛模具铭牌的制作与安装规范; 6.4.所有模具必须安装计数器, 计数器采用西班牙高山牌, 方便以生产数量管控模具寿命; 6.5. 在正常情况下, 模具的使用寿命要求不得低于30万次。7.模具备件和技术资料要求7.1.模具备件要求7.1.1.顶杆、 司筒针、 扁顶针、 密封圈等模具所用标准件, 每套模具按100提供备件; 7.1.2.水嘴、 弹簧等每套模具按50提供备件; 7.1.3.模具的易损小镶芯、 活动镶件等应提供100的备件, 具体明细由甲方项目工程师确认; 7.1.4.所提供的模具备件应随模具运输至甲方指定的地点, 备件清单应传真甲方项目部。7.1.5.热流道系统、 液压系统应根据合同要求或单套模具要求提供相应部件的备件及所购标准件的供货商名称、 联系方式和产品详细型号等; 7.2.技术资料要求7.2.1.模具交付时, 乙方向甲方提供全套最终版本的模具图纸或电子2D、 3D 图纸( 图纸与模具实物相符, 包括冷却水路、 电气回路、 油压回路等) ; 7.2.2.电气系统图纸: 打印文件及电子各一份; 7.2.3.模具使用的工艺参数。8.模具验收标准8.1.模具出厂检验要求8.1.1.乙方应按照合同规定时间首试, 模具首试后, 乙方应将样品连同样品尺寸和外观自检单以及注塑工艺记录表一起送甲方检验并装配验证; 8.1.2.模具出厂前, 乙方应按本技术协议和合同要求对模具进行自检, 自检合格后填写由甲方提供的自检表。甲方将按此对模具进行检验, 如有不实, 乙方应承担相应的处罚。此项作为中期款付款依据; 8.1.3.模具在最终交付甲方前应进行试模验证, 对在试模中出现的问题及时进行调整, 模具交到甲方后不允许出现制品难成型、 制品取件困难以及使用脱模剂等严重缺陷; 8.2.验收分为两部分: 塑料件验收和模具验收8.2.1.塑料件的外观和尺寸必须完全符合图纸要求和装配要求, 达到甲方质检部门的验收标准; 8.2.2.乙方按甲方指定的塑料牌号, 免费试制100-300 套产品( 根据合同要求有带100件的, 有带300件的) 。8.2.3.模具的验收以”技术要求和合同为准, 必须全部符合要求, 乙方在模具交付时, 需提供模具自检报告, 所有模具均运到澳柯玛澳洋公司进行全面检验包括试模和验证。8.2.4.如甲方检验结果与乙方自检不符, 乙方应承担相应违约责任。如模具不符合以上技术要求, 存在严重缺陷, 乙方除按合同要求重新开模外, 还应按合同要求承担违约责任8.2.5.乙方制作的模具在甲方工厂, 在正常工艺下连续生产5000件无故障, 且效率符合甲方要求, 模具方可验收。9、 外观要求: 9.1模具外表面需涂深蓝色防锈漆、 在操作面要用印有明显黄色字体的模具名称和型号。同时在操作面的右下角要镶有名牌。名牌要有如下内容: 1、 模具名称和型号2、 模具制造厂家3、 模具制造厂家地址4、 模具生产制造日期5、 模具型腔、 型芯材料及生产厂家 6、 模架、 热流道等主要件生产制造单位