新版钢结构吊装方案样本.doc

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济源市西关汤帝商业广场工程

钢

结

构

吊

装

方

案

编 制:
审 核:
审 批:

施工方案: 河南居安实业有限公司
二○一一年六月二十五日

钢结构吊装方案

吊装过程中的技术措施
一、 安装用主要设备( 吊机) 的选用
按工程实际需要( 区间、 构件重、 工作量、 进度) 考虑现场选用2台25吨汽车吊进行吊装。
二、 吊装施工准备
( 1) 施工条件
1、 钢结构柱基础砼强度达到施工所需强度, 并由现场监理单位发出钢结构安装指令后, 方可进行钢结构安装工作。
2、 结构与混凝土连接件预埋位置的准确度直接影响结构最终的安装质量, 工程中需密切配合土建公司, 确保连接件的定位尺寸偏差符合下表要求:
项 目
允许偏差
支撑面
标高
±3.0
水平度
1/1000
地脚螺栓
螺栓中心偏移
3.0
螺栓露出长度
+20.0 0
螺纹长度
+20.0 0
预留孔中心偏移
10.0
3、 进行基础混凝土施工时要用玻璃丝布对地脚螺栓进行保护, 防止螺栓丝扣被混凝土污染, 并不得将螺栓丝扣划伤。
( 2) 材料准备
1、 构件进场必须根据《钢结构施工综合进度计划》及三天安装滚动计划的要求进行。
2、 进场构件必须具备:
原材质量证明书、
原材复检报告、
钢构件产品质量合格证、
焊接工艺评定报告、
焊接施焊记录、
焊缝外观检查报告、
焊缝无损检测报告、 ( 包括第三方抽检报告)
构件尺寸检验报告、
干漆涂膜厚度检测报告、
摩擦面抗滑移系数检测报告;
高强螺栓力学性能试验报告等资料。
3、 严格遵守河南省建筑施工的各项规定及现场监理公司对安装前施工资料的要求。
三、 现场施工部署
( 1) 构件进场和卸货:
1、 构件进场根据现场安装有计划、 有顺序地进入现场, 不会发生在现场长时间堆放的现象。
2、 卸车时构件要放在适当的支架上或枕木上, 注意不要使构件变形和扭曲。要求准备两副卸货用吊索、 挂钩等辅助用具周转使用, 以节省卸货时间。而且用具定期检查、 清除事故隐患。安装与卸车用具必须分列, 禁止混用。
3、 运送构件时, 轻拿轻放, 不可拖拉, 以避免将表面划伤。
4、 构件放在地面时, 不允许在构件上面走动。
5、 卸货作业必须由工地有资格的人员负责, 对构件在运输过程中发生的变形, 与有关人员协商采取措施在安装前加以修复。
6、 卸货时, 应防止构件从车上落下, 应设置维护栏以避免伤害第三者。
( 2) 进场构件验收要点:
1、 检查构件出厂合格证、 材料试验报告记录、 焊缝无损检测报告记录、 焊接工艺评定、 板材质量证明等随车资料。
2、 检查进场构件外观: 主要内容有构件挠曲变形、 柱总长度、 梁总长、 梁中连接位置、 方向、 规格、 节点板表面破损与变形、 焊缝外观质量、 焊缝坡口几何尺寸、 构件表面锈蚀和板材表面质量、 钢柱内是否清洁无异物等, 若有问题, 应立即通知加工厂, 并会同有关部门决定处理方案。
3、 检查高强度螺栓出厂的合格证和性能试验报告, 并按不同批号、 规格抽检进行轴力试验和扭矩系数试验。( 具体工作见试验准备工作) 。同时送检抗滑移磨面试件进行试验。
( 3) 构件现场堆放管理:
需在东侧、 南侧设置二处临时构件堆放场
1、 构件分批进场, 钢柱沿安装就位位置放置, 柱脚底板( 下口) 靠近柱所对应的锚固螺栓放置。钢柱、 钢梁下须加垫木, 而且须注意预留穿吊索的空间。

小件及零配件螺栓、 栓钉、 焊条应集中保管于仓库, 作到随用随领, 如有剩余, 应在下班前作退库处理。仓库保管员对小件及零配件应严格作好发放领用记录及退库记录。梁、 板等较宽构件应垫成坡度, 以避免积水, 保持空气流通、 排水通畅。如下图:

对于压型钢板在现场存放时, 必须倾斜放置, 以保证水分尽快的从板的缝隙中流出, 避免瓦板产生水斑。
所有构件运到现场, 采取遮盖措施, 避免构件受雨淋而生锈。
( 4) 试验准备工作:
进入现场的扭剪型高强度螺栓连接副, 使用前进行复验紧固轴力平均值和变异系数。检验数量为每批每种规格复验8套 , 检验结果应符合设计要求。结构用钢在加工前进行材料复试, 保证结构用钢满足设计要求。同时作高强螺栓摩擦面抗滑移系数试验, 应满足设计要求η=0.45。 T为一个批次, 每批三组试件。现场焊接工艺评定试验。
( 5) 施工平面布置: 参见: 见土建施工总布置;
( 6) 施工进度计划: 参见: 见土建施工总计划;
四、 构件安装顺序
主体钢结构安装顺序:
1、 安装各工序的作业顺序:
柱吊装→相关梁吊装→形成稳定体→初校→高强螺栓连接→复核→焊接( 上层梁→下层梁→柱) →楼板铺设→栓钉焊→楼板绑扎钢筋
2、 土建、 钢构施工配合顺序:
钢柱吊装→钢梁安装→校正、 高强螺栓紧固→焊接→楼承板铺设、 栓钉焊→楼面钢筋→楼面砼施工。
五、 吊前准备及吊装
( 1) 地面准备工作
1、 柱身弹线
底层钢柱吊装前, 必须对钢柱的定位轴线, 基础轴线和标高, 地脚螺栓直径和伸出长度等进行检查和办理交接验收, 并对钢柱的编号、 外形尺寸、 螺孔位置及直径、 连接板的方位等等, 进行全面复核。确认符合设计图纸要求后, 划出钢柱上下两端的安装中心线和柱下端标高线

2、 钢柱安装辅助准备:
钢柱起吊前, 将吊索具、 操作平台、 爬梯、 溜绳以及防坠器等固定在钢柱上。
3、 利用钢柱上端连接耳板与吊板进行起吊, 由汽车吊起吊就位。

4、 钢梁起吊准备
① 吊装前检查梁的几何尺寸、 节点板位置与方向。
② 起吊钢梁之前要清除摩擦面上的浮锈和污物。
③ 在钢梁上装上安全绳, 钢梁与柱连接后, 将安全绳固定在柱上。
④ 梁与柱连接用的安装螺栓, 按所需数量装入帆布桶内, 挂在梁两端, 与梁同时起吊。

⑤ 梁吊装采用一吊多根方法, 每吊根梁根据该节柱的层数所定。

( 2) 首节柱安装
1、 柱子就位
柱子就位时首先利用埋件上的轴线确定好柱子位置, 此时可令吊车将30％－40％荷载落在下部结构上。
2、 标高调整
( 锚固形式) :
首层钢柱标高主要依赖于基础埋件标高的准确, 安装前要严格测量柱底, 因该细部结构施工时钢柱底板与一次浇基础砼有50mm的后浇, 因此基础搁置标高控制设在数颗锚栓上, 调整固定锚栓下螺母的上标高, 提前用钢板调整到高度。钢柱安装时以水准仪复测柱顶标高, 无误后拴好揽风绳令吊车落钩。

在复测柱顶标高前在柱体两侧挂上磁力线垂初步确定柱体垂直度, 然后测标高。测标高时可利用柱底上1米处的标高十字线标记进行校核。
3、 钢柱垂直度校正
① 用两台经纬仪从柱的纵横两个轴向同时观测, 柱底依靠千斤顶进行调整。柱顶部依靠揽风绳葫芦调整柱顶部, 无误后固定柱脚, 并牢固栓紧揽风绳。

②钢柱垂直度偏差预留值
由于本工程结构形式为主框架焊接连接, 钢柱与钢梁焊接后会有一定收缩, 因此钢柱在垂直度校正时必须预留焊接收缩值, 外侧柱的垂直度误差, 以向外侧倾斜3mm控制预留焊接收缩量, 高层的外侧柱在安装时外侧无揽绳拉点, 因此在安放柱时有意识的将柱向外侧倾, 内侧系上揽风绳, 既保证安全性又保证容易调整的状态。
4、 超长体系焊接变形的预控
①以分隔进行以防止收缩累计, 对分隔的测量尺寸则应进行预控, 如出现过大变化则需及时通知工厂特制构件( 梁) 。
②外侧柱以焊前向外倾2mm控制。
③高度变化的控制: 每节柱的焊接后柱顶标高应及时传递给工厂, 对大的误差值进行下节柱的特制处理。
( 3) 密集钢柱结构安装:
第一节间安装顺序: 第一根钢柱就位→第二根钢柱就位→第三根钢柱就位→第四根钢柱就位→下层梁安装→上层梁安装。第一节间安装完成后, 依次安装第二、 第三节间( 如下图12) 。前三个节间安装完毕形成稳固的框架后, 进行钢柱钢梁整体复测, 各相关尺寸无误后进行最终连接。

图12
( 4) 标准层框架柱结构安装(参照以上)
六、 高强度螺栓连接
( 1) 使用螺栓
本工程所用高强度螺栓系10.9级扭剪型高强螺栓, 应符合GB3632-3633-83的要求, 所有连接的构件的接触面采用抛丸处理, 磨擦面的抗滑系数Q345取0.40。
( 2) 高强螺栓紧固轴力
紧固轴力的目标范围下限为设计螺栓张力, 上限为标准螺栓张力+10%
表1
螺栓直径d ( m m)
16
20
( 22)
24
每批紧固轴力的 平均值( kg)
标准
109
170
211
245
最大
120
186
231
270
最小
99
154
191
222
施工扭矩值的确定
A. 扭剪型高强度螺栓的拧紧分为初拧和终拧。大型节点分为初拧、 复拧、 终拧。初拧扭矩值如表2所示, 复拧扭矩值等于初拧扭矩值。施工终拧采用定值电动扭矩扳手, 尾部梅花头拧掉即达到终拧值。
表
螺栓直径d( mm)
16
20
( 22)
24
27
初拧扭矩( N．m)
160
310
420
550
790
终拧扭矩( N．m)
230
440
600
780
1120
扭矩( N．m) TC=K．PC．d
　 K——扭矩系数( 0.11~0.15) 取0.13
PC——预拉力标准值( KN)
d——螺栓公称直径( mm)
B. 初拧采用初拧扳手进行, 按不相同的规格调整初拧值。
( 3) 高强度螺栓施工
1、 节点螺栓紧固顺序为: 同一平面内紧固顺序为: 从中间向两端依次紧固,
如图13所示。

图13
2、 高强度螺栓施工顺序
①高强度螺栓穿入方向应以便于施工操作为准, 设计有要求的按设计要求, 框架周围的螺栓穿向结构内侧, 框架内侧的螺栓沿规定方向穿入, 同一节点的高强螺栓穿入方向应一致。
②各楼层高强度螺栓竖直方向拧紧顺序为先上层梁, 后下层梁。待三个节间( ①、 ②、 ③) 全部终拧完成后方可进行焊接。

3、 强度螺栓施工的主要影响因素
影响高强度螺栓施工的主要因素有以下几个方面。
1) 钢构件摩擦面经表面处理后, 产生浮锈。经验表明, 浮锈产生20d后, 摩擦系数将逐渐下降, 不能满足设计要求。
2) 高强度螺栓施工受气温影响很大, 有关规范规定, 超过常温( 0~30℃) 时施工, 高强度螺栓必须经过专项试验, 依据试验制定特殊工艺方可使用。
3) 初拧值: 每天班前扭矩扳手预设值必须进行试验测定, 严防超拧。采用音响控制扳手操作, 并严格做好初柠标记, 严防漏拧。
4) 摩擦面的处理: 施工前摩擦面必须清理干净, 保证高强螺栓工作是的摩擦系数。高强度螺栓连接摩擦面如在运输中变形或表面擦伤, 安装前必须在矫正变形的同时, 重新处理摩擦面。
5) 螺栓孔的偏差: 高强度螺栓的连接孔由于制作和安装造成的偏差, 采用电动铰刀修整, 严禁气割或锥杆锤击扩孔。
铰孔前应先将其四周的螺栓全拧紧, 使板叠密贴紧后进行, 防止铁屑落入叠缝中。扩孔后的孔经不应超过1.2d, 扩孔数量不应超过同节点孔总数的1/5, 如有超出需征得设计同意。
七、 钢结构焊接
( 1) 焊前准备
1、 将电焊机房吊到施焊区域, 放置平稳。接通主电源, 连接焊机及烘箱电源, 做好接地并调试。连接焊机龙头线及地线, 将地线并联接在一起焊在钢柱或钢梁上( 如下图) , 焊接电缆线( 龙头线) 从焊机至焊钳的长度宜在30~50米, 如因施工需要加长应考虑焊接电流的衰减。
2、 焊接工艺要求对焊条进行烘焙, 烘烤温度300度恒温1小时后降温至100度保温, 领用时放在焊条保温筒内, 并填好记录。

螺栓固定 焊在梁或柱上
钢板20mm厚
龙头线

3、 准备焊接用吊篮及简易脚手架, 焊工个人工具及劳保安全用品。
4、 由技术人员对焊工进行技术及安全交底, 发给作业指导书。
( 2) 焊前检查:
1、 在接到上一个工序的交接单后, 方可进行下道工序施工。
2、 焊接前应检查安装的螺栓是否终拧。
3、 按图纸检查坡口、 间隙、 钝边是否符合设计要求。是否有严重的错边现象( 错边≤3mm )
4、 清理焊缝区域, 按梁宽柱板宽配上工艺垫板。
( 3) 焊接顺序:
1、 构件接头的现场焊接, 应符合下列要求:
完成安装流水区段内的主要构件的安装、 校正、 固定( 包括预留焊接收缩量) ;
确定构件接头的焊接顺序, 绘制构件焊接顺序图;
按规定顺序进行现场焊接。
2、 接头的焊接顺序, 平面上应从中部对称地向四周扩展, 竖向可采取有利于工序协调、 方便施工、 保证焊接质量的顺序( 如下图) 。

3、 构件的焊接顺序图应根据接头的焊接顺序绘制, 并应列出顺序编号, 注明焊接工艺参数。多层梁焊接应遵守先焊顶层梁、 后焊底层梁, 再焊次顶层梁、 次层梁, 柱对接焊缝可先焊亦可后焊: ( 如下图)

4、 梁和柱焊接应按排两名焊工在柱的两侧对称焊接, 电焊工应严格按照分配的焊接顺序施焊, 不得自行变更。
( 4) 焊接:
4-1、 本工程现场焊接接头型式为: 圆管型、 箱型柱单面V型带垫板横焊全熔透横焊缝; 柱与梁单面V型带垫板平焊全熔透平焊缝; 梁与梁单面V型带垫板平焊全熔透焊缝; 支撑牛腿与柱梁双面角焊缝; 箱型桁架连接单面V型带垫板立、 横焊全熔透横焊缝。
材质: Q345B、 厚度: 12～75mm
焊接方式: 手工电弧焊( SMAW) ; 半自动手工气体保护焊( GMAW)
焊条: E5016( J506) ; ( 焊丝: ER50-6)
焊机: 松下SS-400A; ( 焊机: NB-500)
焊接时采用直流反极, 电流输出应稳定, 焊机接线应牢固。
4-2、 柱与梁连接角焊缝、 对接平焊缝, 引、 收弧板采用工艺垫板每边加长40mm, 引、 收弧在垫板上进行( 如下图所示) 。焊缝探伤合格后气割切除, 打磨、 割去引弧板时应留5~10mm。同时作好防火工作。

4-3、 焊接工艺参数参照下表执行,具体按焊接作业指导书。

4-4、 梁和柱接头的焊缝, 宜先焊梁的下翼缘板, 再焊其上翼缘板。先焊梁、 的一端, 待其焊缝冷却至常温后, 再焊另一端, 不宜对一根梁的两端同时施焊。
4-5柱与柱接头焊接, 应由两~三名焊工在相对称位置以相等速度同时施焊。
①方型柱接头焊
柱两相对边的焊缝首次焊接的层数不宜超过4层。焊完第一个4层, 清理焊缝表面后, 转90度焊另两个相对边的焊缝。这时可焊完8层, 再换至另两个相对边, 如此循环直至焊满整个柱接头的焊缝为止。

①圆型柱接头焊: 柱两相对边的焊缝采用两人对称退步法进行。
4-6、 预热及保温工艺: ( 厚板、 低温另例)
4-7、 柱与柱、 梁与柱接头焊接试验完毕后, 应将焊接工艺全过程记录下来, 测量出焊缝的收缩值。
4-8、 当风速大于5m/s(四级风), 应采取防风措施方能施焊。
4-9、 焊接工作完成后, 焊工应在焊缝附近打上(或用记号笔写上)自己的代、 号钢印。焊工自检和质量检查员所作的焊缝外观检查以及超声波检查, 均应有书面记录。
( 5) 焊接检验:
5-1、 焊缝的外观检查:
a、 焊缝质量的外观检查, 应按设计文件规定的标准在焊缝冷却后进行。梁柱构件以及厚板焊接件, 应在完成焊接工作24h后, 对焊缝及热影响区是否存在裂缝进行复查。
b、 焊缝表面应均匀、 平滑, 无折皱、 间断和未满焊, 并与基本金属平缓连接, 严禁有裂纹、 夹渣、 焊瘤、 烧穿、 弧坑、 针状气孔和熔合性飞溅等缺陷。
c、 所有焊缝均应进行外观检查, 当发现有裂纹疑点时, 可用磁粉探伤或着色渗透探伤进行复查。
d、 对焊缝上出现的间断、 凹坑、 尺寸不足、 弧坑、 咬边等缺陷, 应予补焊。补焊焊条直径不宜大于4mm。
e、 修补后的焊缝应用砂轮进行修磨, 并按要求重新进行检查。
5-2、 焊缝的超声波探伤检查应按下列要求进行:
图纸和技术文件要求全熔透的焊缝, 应进行超声波探伤检查。
1) 超声波探伤检查应在焊缝外观检查合格后进行。焊缝表面不规则及有关部位不清洁的程度, 应不妨碍探伤的进行和缺陷的辨认, 不满足上述要求时事前应对需探伤的焊缝区域进行铲磨和修整。
2) 全熔透焊缝的超声波探伤检查数量, 应按设计文件要求。受拉焊缝应100%检查;受压焊缝可抽查50%, 当发现有超过标准的缺陷时, 应全部进行超声波检查。
3) 超声波探伤检查应根据设计文件规定的标准进行。超声波探伤的检查等级按《钢焊缝手工超声波检验方法和探伤结果分级》 GB11345-89规定进行验收。
4) 超声波检查应做详细记录, 并写出检查报告。
5) 经检查发现的焊缝不合格部位, 必须进行返修。并应按同样的焊接工艺进行补焊, 再用同样的方法进行质量检查。
6) 当焊缝有裂纹、 未焊透和超标准的夹渣、 气孔时, 必须将缺陷清除后重焊。清除可用碳弧气刨或气割进行。
7) 焊缝出现裂纹时, 应由焊接技术负责人主持进行原因分析, 制定出措施后方可返修。当裂纹界限清楚时, 应从裂纹两端加长50mm处开始, 沿裂纹全长进行清除后再焊接。
8) 低合金结构钢焊缝返修, 在同一处返修次数不得超过2次。对经过2次返修仍不合格的焊缝, 否则要更换母材, 或由责任工程师会同设计和专业质量检验部门协商处理。应会同设计或有关部门研究处理。
八、 钢结构测量校正
一 测量准备工作
施测之前, 编制钢结构安装测量方案, 确定可行的测量方法。按照先总体后局部的原则, 布设平面高层控制网, 以控制钢结构总体偏差。对施工中所使用的仪器、 工具进行检校, 以保证施工精度。对地脚螺栓进行检测, 要求螺栓上下垂直, 水平位置精确。
所有测量工具必须进行计量鉴定, 实测人员根据鉴定书进行读数调整, 测量人员需进行专业培训, 考试合格的持证上岗。
二 控制网施测
( 1) 首层平面控制网测量
轴线基准点布设在轴线偏1m线交叉位置, 基准点位预埋10cm×10cm钢板, 用钢针刻划十字线定点, 线宽0.2mm。四角四点须闭合, 控制点的距离相对误差应小于1/15000。
( 2) 控制网布设原则
①控制点位应选在结构复杂、 拘束度大的部位。
②网形尽量与建筑物平行, 闭合, 且分布均匀。
③基准点间相互通视, 所在位置应不易沉降、 变形, 以便长期保存。
( 3) 控制点的竖向传递
控制点的竖向传递采用内控法, 每次从首层基准点进行投测, 在各层安置激光接收靶, 考虑到激光束传递距离过长会发散, 影响投测精度, 故在工程进行中按高程要分次投测控制网, 并不断与基准点复合。
( 4) 高程控制点的测定
引测多个高程点作为楼层标高控制依据, 各控制点标高误差应小于2mm, 点位选在安全可靠、 易保存、 不易沉降、 便于竖向引测的部位, 并要求分布均匀, 相互通视。
( 5) 埋入式桩、 柱控制点的测定:
根据地面控制网测定的每个孔位的中心点, 利用激光陀螺仪将地面控制点投测至孔底。钢柱装入校正时采用上口经纬仪控制轴网, 下口采用线重控制垂直度结合的方法。
三 钢柱校正过程控制
平面控制网测设, 竖向投测
确定螺栓偏差, 确定柱顶偏差
高程基准点确定, 竖向传递钢柱几何尺寸检测
柱顶抄平, 并与下节钢柱综合比较
钢柱就位
初拧时初校
终拧前复校
施焊过程中跟踪 监 测
焊接后垂直度测量
成果输出

( 1) 地脚螺栓的检查
地脚螺栓的埋设精度直接影响钢柱的吊装, 吊装前应对所有地脚螺栓的平面位置和标高进行检查, 要求螺栓平面位置偏差≤3m, 标高偏差≤0~+5mm。
( 2) 钢柱垂直度控制
钢柱校正一般分四步进行: 初校后初拧; 终拧前复校; 焊接过程中跟踪监测; 焊接后的最终结果测量。初拧前可先用长水平尺粗略控制垂直度, 待形成框架后进行精确校正。此时要考虑偏差预留, 焊接后应进行复测, 并与终拧时的测量成果相比较, 以此作为上节钢柱校正的依据。
( 3) 影响钢柱倾斜的因素
高层钢结构施工中, 影响垂直度的因素主要有以下几点。
⑴安装误差
这部分误差主要由安装过程中碰撞及钢柱本身几何尺寸偏差引起, 也包括校正过程中测量人员操作的误差。
此类人为因素, 能够经过加强施工管理监测工作进行保证。
⑵焊接变形
钢梁施焊后, 焊缝横向收缩变形对钢柱垂直度影响很大, 由于本工程焊缝较厚, 因此累计误差的影响比较大。
施工前, 我公司准备就本工程具体情况, 采取的有效措施为:
①校正时外侧柱柱顶向外侧倾斜3MM。
②焊接过程中进行抽样轴线变化观察, 并相应调整焊接顺序。
③焊接时在柱900两侧挂磁力线锤, 测定焊接过程中的轴线变化, 并作相应焊接顺序调整。
⑶日照温差
日照温差引起的偏差与柱子的细长比、 温度差成正比。一年四季的温度变化会使钢结构产生较大的变形, 特别是夏季。 在太阳光照射下, 向阳面的膨胀量较大, 故钢柱便向背向阳光的一面倾斜。
经过监测发现, 夏天日照对钢柱偏差的影响最大, 冬天最小; 上午9～10 时和下午2～3时较大, 晚间较小。校正工作宜在早晨6～8点, 下午4～6点。
⑷缆风绳松紧不当
严禁利用揽风绳强行改变柱子垂偏值。
( 4) 钢柱标高控制( 楼层标高)
①高程基准点的测定及传递:
在首层平面布设多个高程基准点, 用N3水准仪精确测定其高程。高程的竖向传递采用50m钢尺, 经过预留孔洞向上量测, 量测时应充分考虑温差、 尺长、 拉力等的影响, 以保证量距精度。每层传递的高程都要进行联测, 相对误差应＜2mm。
②柱顶标高的测定:
根据钢柱实际几何尺寸确定各层柱底标高50cm线及各层梁标高的10cm线, 应从柱顶返量确定, 经过控制柱底标高来控制柱顶及各层梁标高。
九、 压型钢板施工组织
一 施工机具
为满足施工进度, 现场配置如表4所列的施工机具。
表4
序号
名称
型号
单位
数量
用途
1
交流弧焊机
BX1-500
台
4
压型钢板与梁焊接
2
等离子切割机
MAX20
台
1
压型钢板切割
3
夹紧器

把
4
压型钢板咬合
4
空气压缩机
V-1.05/10
台
1
配合等离子切割机
5
氩弧焊机
220V
台
2
洞口封边焊接
6
吊索

副
20
压型钢板吊运
7
焊把钳
500A
把
20
焊接
8
割嘴
MI－020382
套
20
切割
9
割枪

把
4
气割
10
氧气表

只
2
切割
11
乙炔表

只
2
切割
12
氧气瓶

个
6
切割
13
乙炔瓶

个
5
切割
14
手锤
6磅、 8磅
把
10
压型钢板与梁紧贴
15
钢尺
20m
把
2
放线
16
钢尺
3m
把
8
放线
17
线坠
0.5kg
只
3
放线
18
墨斗

只
3
放线
二 劳动力组织:
作业人员应具备较高的技术水平, 能够多个小组同时作业。共配各工种工人16名, 计: 电焊工3名,起重工2名,安装工11名。
三 压型钢板施工
( 1) 施工条件
为配合安装作业顺序, 压型钢板铺设前应具备以下条件:
1) 主体框架结构焊接完毕并已经超声波探伤合格;
2) 主体框架结构焊接完成后, 柱垂直度偏差复测合格;
3) 施工层平面次梁安装并终拧全部高强度螺栓;
4) 施工专用操作平台拆除, 隅撑已装焊完结;
5) 上层平面区域次梁安装前, 应先将压型钢板运输至安装位置, 若在次梁安装后再吊压型钢板, 势必造成斜向进料,容易损坏钢板甚至发生危险;
6) 钢柱及砼体处搁置角钢已装焊完毕。
( 2) 施工顺序
1) 平面施工顺序: 随主体结构安装施工顺序铺设压型钢板。
2) 立面施工顺序: 为保证交叉施工前上层钢柱安装与下层楼板施工同时进行的人员操作安全, 应先铺设上层压型钢板, 后铺设下层压型钢板。
( 3) 工艺流程
板材及配件清理
吊运至楼层
散板
位置调整
检 验
不合格
合 格
与梁焊接
放线
边缘切割
封堵头板
洞口
制作
修 整
检验
不合格
合格
后续过程
返修
检查
压型钢板的施工工艺流程如图22所示。
梁上
弹线确定位置

( 4) 施工方法
1) 压型钢板长度一般为9m, 每块重约120kg, 为避免板材进入楼层后再用人工倒运, 要求每一节间配料准确无误。
2) 板材在地面配料后, 分别吊入每一施工节间。为保护压型钢板在吊运时不变形, 应使用软吊索, 每次使用前要严格检查吊索, 使用次数达到20次后, 吊索必须更换, 以确保安全。
3) 严格按照图纸和规范的要求来散板与调整位置, 板的直线度误差为10mm, 板的错口要求＜5mm, 检验合格后方可与主梁焊接。
4) 压型钢板与主梁焊接
焊接采用手工电弧焊, 焊条为E4303, 直径3.2mm, 焊接点应为直径16mm点熔合焊, 焊点间距300mm。
四 压型钢板施工的质量管理
压型钢板施工应注意以下几点:
1．压型钢板铺设后做好成品保护, 避免表面凹陷。
2．压型钢板铺设方向应满足钢筋经过的需要。
3．弧形区外形尺寸变化较多, 应认真核对设计图纸。
4．预留洞口( 电梯井、 电缆井) 位置应在允许偏差范围内。
五 压型钢板施工的安全管理
为确保压型钢板施工时的安全, 特作如下规定:
1．压型钢板必须边散板铺设边电焊固定, 禁止无关人员进入施工部位;
2．压型钢板在人工散板时, 工人必须系好安全带, 大风天( 5级以上) 禁止作业;
3．压型钢板施工楼层下方禁止人员穿行;
4．压型钢板铺设后及时封闭洞口, 设护栏并作明显标识;
5．压型钢板铺设后周边应设防护栏杆;
6．压型钢板铺设后上面禁止集中荷载;
7．施工后的切角、 切边等另料必须及时整理运到安全位置堆放;
十、 栓钉焊接
本工程为了使钢梁与组合楼板能有效地协同工作, 设置了抗剪连接栓钉, 使栓钉杆承受钢构件与混凝土之间的剪力, 实现钢-混凝土的抗剪连接。钢梁的栓钉直接焊在钢梁顶面上, 称为非穿透焊; 其它部位钢梁与栓钉中间夹有压型钢板, 称为穿透焊。栓钉焊接施工前应进行焊接工艺评定, 其结果符合设计要求和国家现行有关标准的规定。
1、 主要技术参数
施焊电流1500A; 施焊时间0.8S( 普通焊) , 1.1S( 穿透焊) ; 栓钉伸出瓷环长度5mm( 普通焊) , 7～9mm( 穿透焊) ; 栓钉提升高度2.5mm( 普通焊) , 3.0mm( 穿透焊) 。
焊接用瓷环应保持干燥, 表面受潮的瓷环,在使用前应置于120℃的烘箱中烘烤2h。
2、 栓焊施工班前检验
在每日开工前,若焊接设备及栓钉规格未改变,且焊接参数仍为特定值时,最先焊的两个栓钉应做试验,试验栓钉可直接焊在结构工件上,按实际焊接位置施焊, 并做外观检查和弯曲试验。
①外观检验按表6要求进行。
表6

外观检查项目
判定标准与允许偏差
检查方法
1
焊肉情况
360°范围内焊肉高1mm, 焊肉宽＞0.5mm
目 检
2
焊肉质量
无气泡和夹渣
目 检
3
焊缝咬肉
咬肉深度＜0.5mm;
咬肉深度≤0.5mm, 并已打磨去掉咬肉处的锋锐部位
目 检
4
栓钉焊后高度
焊后高度偏差＜＋2mm
用钢尺量测
②弯曲试验:
用锤击等方法将栓钉打弯30°,如焊接部位无裂纹为合格。
3、 栓焊施工中的检验
①栓焊施工中,若焊接设备和已确认的焊接参数有变动,必须按规定的焊接参数要求进行检验。
②施工过程中对焊接部位应随时检查,焊缝有缺陷的应及时进行修补,焊缝缺损与修补要求见表7。
4、 栓焊施工后的检验
首先对成型焊肉进行外观检查, 外观检查合格后,应在主要构件上逐批进行1%抽样打弯30°检查,若栓钉根部无裂纹则认为经过弯曲检验。
表7
序号
焊 缝 缺 损
修 补 要 求
1
挤出焊脚不足360°
修补焊缝应超过缺陷两端9.5mm
2
构件受拉部位因铲除不合格栓钉而使母材表面受损
应打磨光洁、 平整;若母材出现凹坑,可用手工焊方法填足修平
3
构件受压部位的不合格栓钉
能够不铲除,在原栓钉附近重焊一枚;若铲除后母材有缺损处可照本表第2项处理;若缺损深度<3mm,且小于母材厚度的7%,则可不作修补
5、 质检程序
首先由施焊方自检,自检合格后写出自检报告,并附有工艺评定试验报告, 最后由监理方组织专门质检小组进行检验。
6、 验收
栓焊为隐蔽工程,在自检基础上, 由设计、 施工、 监理、 建设单位共同验收。

吊装过程中保证安全施工的技术措施
安全管理
一 安全防护和制度
强化施工人员的安全意识, 加强安全教育。
安全事故的发生, 往往是由于施工人员的安全意识不强, 淡薄安全生产而造成的, 各安装队必须定期对施工人员、 操作人员进行安全意识教育, 并作好教育记录。
每天进行站班管理。每天上班前, 由施工员 , 班组长对各操作人员进行每天的工作内容交底, 操作技术交底, 安全事项交底, 并作好记录。
坚持”安全第一, 预防为主”的安全生产方针, 施工队每天对施工现场进行一次检查, 发现安全隐患, 并采取措施排除隐患, 并对安全检查作好记录。
与每个施工人员签订安全生产的协议。
严格执行班前安全制度, 认真执行书面安全交底的规定, 针对作业条件、 天气条件、 施工进度等进行准确地、 有针对地安全技术交底, 并履行交底和被交底人的签字手续。
参加施工的作业人员, 必须先进行三级安全教育和考试, 合格后方准进场作业。
操作人员的安全生产纪律和行为规范, 进入施工现场纪律:
着装整齐, 戴好安全帽, 扣好安全带, 穿好安全鞋。不准赤膊上班。
高空作业时, 扣好安全带, 不往上或下乱抛物品, 工具必须带牢靠, 不准在同一垂直面上操作。
设备使用的专人纪律。设备由专人使用严禁其它无关人员使用和玩弄。带电设备应作好警示和接地。
用电、 接线、 拆线、 停电, 送电, 由电工专人负责, 停电、 送电必须审核并通知该线源的操作人员。
吊装区域非操作人员严禁入内, 吊装机械应完好, 杆垂直下方不准站人。
闲人不得进行各操作作业面, 各操作面的通道在作业过程中应放好警示牌。
进入施工现场作到”三不伤害原则”。不伤害别人, 不伤害自己, 不被别人伤害。
安全防护措施
一 安全管理
各级施工管理人员, 对施工现场的安全生产负责指导、 管理责任。必须认真执行《建筑企业安全生产工作条例》和公司《安全生产奖惩条例》。
教育职工不违章作业, 遵守公司和建设单位的安全管理规章制度。
各级施工负责人应按规定组织有关人员对所负责的施工现场进行安全检查, 发现隐患, 必须及时组织人员进行整改。
将工程( 单位) 的现场安全生产管理, 纳入公司的安全管理轨道并执行公司安全管理规定。
二 对有特殊安全要求的作业管理要求
( 1) 高空作业安全操作规程
① 高空作业的地面应划出禁区, 加设围栏, 设置警示标志。
② 高空作业区, 应在醒目处悬挂标记, 写明高处作业和技术安全措施。
③ 各施工队在高处作业还必须有安全可靠的安全措施, 安全网、 挡板、 防护杆、 警示牌都必须配齐, 负责不得进入施工。
④ 凡患有膨腰病, 精神病, 高血压、 贫血病、 动脉硬化、 器质性心脏病和其它不适于高处作业者, 禁止上岗作业。
⑤ 作业负责人、 安全员, 每天对进入高空作业区作业的人员进行安全交底, 并检查各种工具和防护用品是否配齐全和是否可靠。并检查作业人员精神状况和安全带、 帽、 鞋等情况。
⑥ 酒后者和生病人员严禁进入高空作业操作。
⑦ 进行特殊高空作业时, 必须有保证安全的具体实施方案, 并明确责任人和专职监护人, 禁止在露天进行强风台特殊高处作业。
⑧ 夜间作业必须设置足够的照明设施。
⑨ 使用的各种爬提和作业平台, 围护必须符合标准规定, 并有相当降险措施。
⑩ 高空作业人员上下不得乘座货梯和装载货的货笼, 必须从指定的安全线路上下, 不准在高处投掷任何物件, 不准将易滑滚的物件堆放在脚手架上, 工具, 材料放平放稳, 工作现场做到工完料清、 工具、 设备转移到安全的地方。
⑴ 严禁上下垂直交叉作业, 若有特殊要求, 应有关自责任人审查并作好防护棚等措施。
⑵ 高空作业人员不准抽烟, 高空作业的临时电源线必须用电缆线, 电源线接头必须扎好, 电源线必须布置好, 以防被物压断而漏电, 切割, 烧焊时必须检查下方有无电源线和人员及易燃物。以防火星烧伤人和电源线及点燃易燃易爆品, 并作好防护措施。
⑶ 组装大型构件时, 连接螺栓必须紧固, 电焊必须牢固, 连接工件时, 若孔位不对, 不准用手试。
⑷ 当需要在轻型屋面上工作的, 必须采用安全技术措施, 如: 铺设木板, 跳板、 护绳等, 在作业面垂直下方增设防护网, 不准在没有安全技术措施情况下冒险踩踏。
⑸ 不得在单梁上随意走动和作业, 如有需要, 必须加防护绳, 把安全带扎牢在防护绳上, 在进行行走或作业。
⑹ 正常作业时禁止乱扔物件, 特别高处作业, 必须配工具