换热站设备安装技术标书.doc

一、工程概况
1.工程名称：××换热站设备制作安装工程
二、工程特点及主要技术要求
1、本换热站供热面积约9万平米,热源为××第三热力公司高温热水,换热机组换热能力５MW,一次侧供回水温度为130℃/70℃二次侧供回水温度为80℃／60℃。
2、本换热站选用一套全自动板式水水换热机组,其中主要参数如下:
换热能力
５MW
一次侧安全阀起跳压力
2。00ＭPa
一次网流量
７０。9t／h
一次侧安全阀回座压力
1。93ＭPａ
一次侧工作压力
1。95MＰa
二次侧电磁阀开启压力
０。45MＰａ
二次侧工作压力
０.6５MＰa
二次侧电磁阀关闭压力
０。39ＭPa
系统定压值
０。４0MPa
二次侧安全阀起跳压力
０.47ＭPa

二次侧安全阀回座压力
0。42MPa
说明：换热器负荷必须满足供回水1１0℃/70℃运行温差.
3、板式换热机组要求
3。1换热机组按照全自动无人值守性配置。在机组就地设置现场控制单元和一些必要的监测仪表，对换热站的热力系统进行监测与控制,从而保证热网的安全、稳定和经济运行。
3。2换热机组必须有流量、温度、压力、计量等自动化控制系统．自动化配置程度达到９0％以上,接口管径必须达到DＮ２00/DN300．
３．３ 机组控制必须实现全自动功能，包括自动恒压补水、主/备用泵自动定时交替，主/备用泵在用户设定时间段自动运行。
３.4换热器:机组内设板式换热器一台，板式换热器及机组必须符合（国标《板式换热器》ＧＢ16409－1９96及《板式换热机组》CJ/T1９１-2004）行业标准设计制造．板片选用优质换热板片,采用优质不锈钢制作，结构合理,垫片连接紧密可靠,安装方便.
3。５循环水泵:机组内设循环水泵2台,水泵为、南方、凯泉等国内知名品牌的立式水泵，一运一备,变频控制。
３．6补水泵:机组内设补水泵2台,水泵为南方、凯泉等国内知名品牌的立式水泵，一运一备,事故状态同时运行,变频控制。
３.7水泵底座需设置隔震垫。
３.８机组内过滤阀采用可拆式不锈钢滤网,目数为40目，并配套1４目滤网,供正常运行使用。
３。9机组内换热器要求采用聚乙烯橡塑板材进行保温，采用不小于0。6mｍ厚铝板保护层，保温结构应便于拆卸及安装.
3。１0机组的一次侧供水管设安全阀,二次侧回水管设安全阀及泄水电磁阀，电磁阀先于安全阀启动，电磁阀及安全阀开启及关闭压力设置参数如前表所示,电磁阀应在管道侧面引管。
3。１１机组内设置气候补偿系统，可设置曲线根据室外温度控制二次供水温度,一次热媒(高温水)通过换热器入口前的电动温度调节阀根据气候补偿器控制流量.
3。１2配套的电气控制柜主要元器件选用ABB、西门子、欧姆龙、施耐德等知名品牌,应有自动，手动操作，运行可靠。工艺质量标准应符合配电箱制作的有关要求，配管配线应符合电气施工验收规范.
4、设备质量及技术要求
4．1设计先进，性能优良，热效率高,符合国家行业标准。
４。2设备选型合理,满足使用要求,环保节电。
4.3运行可靠，噪音低，寿命长，施工和维护简便。
４.４为了节省热力站维修和更换部件的费用,所供板式换热器至少应无故障运行四年。
4.5所有材料设备均要报综合报价(设备费+安装费等所有费用）和材料设备主材单价。
三、换热机组启动、运行说明书
(一)机组安装
１、机组可直接水平放置在室内混凝土基础上(高出地面1００㎜即可)，用地脚螺栓固定。
2、机组放置位置一定注意接管的方向并便于操作，周围留出5００㎜的操作空间.
3、当机组装在楼上时,只需核对楼板的承载能力即可。
4、与机组所有接管机组自身的各接口内部必须清理干净后方可接管.
5、机组启动前，必须按设计要求做一次水压试验。
(二)机组运行与维修
1、与机组相连的热源，室外热网，采暖工程必须经施工安装验收合格后，整个系统畅通无泄漏,机组方可启动运行。
2、整个系统充满水。
3、机组启动前各阀门均处于关闭状态，先全部开启回水阀，启动循环泵后，逐渐开启出口阀、供水阀，此时应注意启动电流是否超过额定值，当冷却系统趋于稳定时再逐步开启进汽阀、疏水阀和旁通阀,排净水后再打开疏水器前后阀，关闭旁通阀。
4、当系统达到稳定动行后，定时纪录各种温度,压力以及流量数值.
5、停止运行时,先关闭进汽阀,五分钟后再停运循环泵,关闭供水阀。
6、冬季停运时必须关闭接口阀，将水放净.
7、在机组正常运行时,应定期进行维修清洗,观察水泵运转是否正常.
(三)板式换热器性能特点
板式换热器是由传热板片、密封胶垫、框架和夹紧螺栓等主要零部件组成。是用薄金属制成具有一定形状波纹的换热板片,然后叠装而成达到一种换热器,工作流体在两块板片所形成的窄而曲折的通道中流过,冷热流体依次通过各个流道,中间隔一层板片,通过此板片进行换热。传热板片四个角开有角孔,镶贴有密封胶垫的传热板片安装在固定夹紧板和活动夹紧板之间的框架上，用夹紧螺柱夹紧.传热板片波纹为人字形,相邻板片具有反方向的人字形沟槽,沟槽的交叉点相互支撑形成接触点，介质流动时形成湍流,从而获得很高的传热效率。
板式换热器是以波纹为传热面的新型、高效换热器,它具有如下特点：
1.板式换热器传热系数高,一般可达到40０0－700０Ｗ/m2(介质同为水-水)。传热板片波纹结构科学合理，有利于强化传热，可以使介质在较低流速下形成激烈的湍流,结垢可能性降低,传热效率高。
2。使用寿命长：传热板片压制成型时，采用合模新工艺,保证了板片均匀压制,波纹尺寸精确,使得传热板片各部分耐腐蚀能力及机械强度均匀，从而延长了板式换热器的使用寿命.
３．拆装清洗方便,甚至可以不必完全拆开仅把压紧螺栓松开就可抽出板片清洗,更换垫片，更换板片。
4.传热板片流道四周采用加强结构，波纹尺寸合理,使得各接触点分布均匀，提高了耐压能力;波纹采用流线型，避免流动死区，流道当量直径大，阻力损失小.
（四)板式换热器技术特点
ＢR、BRB系列板式换热器是我公司采用先进技术研制的新一代产品.在设计和制造时采用了计算机优化设计和计算机辅助制造技术，并对常见的工况进行了计算机模拟,从而保证了设计与工况的一致性.
板片组包括一定数量的传热板片,根据传热面积的需要确定.板片上的密封垫片保证流道相互密封。密封垫片还决定换热器中流体流动的方向。
框架是用紧固螺栓将板片固定。
进出口介质的接口通常在换热器的固定压紧板上。在多通道情况下,连接口必须在固定压紧板上．相邻的板形成流道分别走热和冷介质。
通常，单通道换热器用于两种介质1００％逆流。所有接口均位于固定压紧板上，便于安装和维修.若两种介质的流道数相同，可达１00％的逆流。
（五)板式换热器的主要技术改进特点:
1、换热器的传热板片：
采用不锈钢板材或钛板,在万吨板式换热器专用油压机上一次压制成形,避免了重复冲压,板片冲压时采用双面涂油覆膜技术，保证板片成型精度高,板片减薄量控制在0。1mｍ， 模具为组合式合模即整个模具由若干块小模具拼装而成即保证板片冲压成型应力均匀同时当其中某块模具出现磨损时可迅速更换，保证模具的精度，板片设计采用超细网格的数值模拟技术结合精密的实验测量方法，设计出流动和传热性能优越的换热板片;板片在低流速下能够产生高湍流及高换热系数；板片在一定的换热系数下具有更小的阻力系数;“人"字形波纹板片在板片之间形成多达数千个接触点，压制的板片具有极高的精度，它使得板片之间的接触点承压均匀,从而能承受高达25bar以上的压力.
1.1．板间距即波纹高度或垫片槽深度比普通型高25%，延长了液体在板间的换热时间,从而使传热更充分,增大了冷热介质温差，提高了热效率，最小换热温差仅为１℃。
1.2.传热系数高，高效节能，是因为液体进入板式换热器板间后,湍流非常发达,湍流的形成与板片间的支撑触点有很密切的关系,众多的支撑触点使换热器的换热能力得到提高,承压能力得到加强。
1．3．板片刚度好。因此垫片的厚度和宽度(即体积)要大许多，在同样的工作压力下，垫片在单位体积上的压力要小许多，因此永久变形小,使用寿命长.
1。4.不等截面板式换热器的优点:
A不等截面板式换热器是将板片压制成两侧流体通道横截面积不等的波纹，然后把两片（A板和B板)流体通道横截面积大的波纹的一面相对组成宽流道,
把两片板片（Ｂ板和A板)流体通道横截面积小的波纹的一面相对组成窄流道。宽窄流道横截面积之比约为２:１。大多数供热场合冷介质流量比热介质流量大,让大流量的冷介质走宽流道，让小流量热介质走窄流道，在单流程的情况下,可使冷热介质在板间的流速接近或相等,这样可提高板式换热器的换热能力,即提高换热系数.同时保证宽流道介质不堵塞及较小的压降。
B不等截面板式换热器的接管都在一侧，可使设备更有利于安装、调试和维护。
Ｃ在冷热介质处理量不等的情况下，选用不等截面板式换热器可以减少一定的设备选用面积,可减少部分设备投资,一般减少20%。
D不等截面板式换热器板间介质采用对角逆流的形式，更有利于冷热介质的热交换. 　
１。5．板片进口分流区采用网格状设计
　　板片的进口分流区设计有流线引导槽，它具有拉近不同流道上的流动阻力之差别的作用，使得流体在板片换热区域均匀分布,从而避免了不均匀流量分配和流动死角所带来的换热效率下降，点蚀和结垢等弊端.对于宽度较大的板片,还增加了顺等势线均压槽,从而形成了流线引导槽和顺等势线均压槽交叉形成的阻力很小，具有近乎完美的均流作用的网格状进口分流区。同时分流区还起到快速形成紊流强烈换热的作用,使分流区提前参与换热，有效的提高了换热长度，减少换热面积。（普通板片分流设计的弊病:在同角流时冷介质若从左侧进出板片,在短路效果作用下冷介质在板片左侧易形成紊流高效换热区,右侧则易形成流动死区;而热介质从右侧进出板片，在短路效果作用下热介质在板片右侧易形成紊流高效换热区,左侧则易形成流动死区;使换热效果恶化）。
1。６.板片悬挂定位锁定系统
板片采用燕尾槽形状的悬挂定位系统。该系统有三个功能:
悬挂:将板片悬挂在上导杆上，使其能沿上导杆前后自由滑动；
定位:使板片上下左右定位准确;ﻫ锁定:最新设计的燕尾槽折边使得板片在夹紧时能自动相互锁住,从而保证所有的板片在任何安装条件下都能精确地对齐，避免了人为因素所造成的偏差.采用板片四角凹凸槽定位技术,使板片在装配时互相咬边锁定,永不错位。
1。7.采用热混流技术.
传热板片分为锐角和钝角人字型板。锐角板压降小,紊流换热程度差;钝角板压降大，紊流换热程度强烈.选型设计流道时既有锐角锐角流道、钝角钝角流道、也有钝角锐角新型组合流道以适应不同压降和换热的要求.被加热水被分流到不同型的流道内（钝角钝角流道被加热水出口温度高于正常温度,锐角锐角流道低于正常温度,锐角钝角流道接近正常温度)通过热混流实现最好的传热性能和流通性能．
2.密封垫片:
2。1选用高品质胶垫片。一律采用优质原料制造而成,有很长的使用寿命.其独特设计的“凸＂形截面能大大增强密封性。
采用机械卡扣的免粘贴式挂垫．
密封垫片镶嵌在密封槽内，由周边的挂钩固定,提高了密封垫片工作的可靠性,板片垫片槽的设计科学合理,使成形板片刚度均匀一致,避免了刚度不均匀现象的发生,有效地延长了垫片的使用寿命独特的密封垫片结构设计。
与传统胶粘垫片相比有以下优点:
a承压性能好。垫片四周的若干小扣与板片嵌入式连接,增加了垫片的定位性,在承压状态下垫片不滑动，承压能力比胶粘式连接高０。4Mｐa。
b能有效避免粘剂中因含有大量氯离子而造成对不锈钢板片的腐蚀，保护板片,可防止粘贴式板换板片密封凹槽因腐蚀造成的泄露。
c维修方便,并能迅速简单地替换，垫片可重复利用3—5次.
A外卡扣设计 　　 B内卡扣设计
板片的密封槽两侧都有连续分布的侧边,而且通常一侧是直边,另一侧是不规则波纹状的侧边。连续的侧边能对密封垫起到强有力支撑，而波纹状的板片侧边与波纹状的密封垫侧边正好相互咬合,使密封垫在板片上固定得更加牢固，不
易因压力波动等原因而滑出密封槽。
　 最新开发的专利技术,不仅使得免粘结密封垫的安装十分简便,而且密封垫外侧的山脊状凸起物正好与另一板片背部的凹槽相吻合，使得整个板片组在夹紧时相互卡住，避免错位.
２。2.采用特殊粘较加高温固化粘接工艺
在同行业中率先采用高温固化粘接工艺，密封粘胶根据水质特点选用美国3Ｍ公司生产的特殊产品，并采用配套先进涂胶设备喷涂粘胶,从而保证板式换热器密封垫片的粘接稳定性和密封垫片的使用寿命,板片和密封垫片粘接后，在一定的预紧力条件下放入160℃的高温烘箱中恒温烘干8小时，板片和密封垫片之间发生高温聚合反应，从而使板片与密封垫片的粘接更加牢固，所以组装后的板式换热器的板片在１60℃以下的运行工况经过多次拆装而密封垫片不会脱落.
2。3．角孔采用双道密封。
在夹紧螺栓的作用下板片四周凹槽的垫片不易脱槽错位,而角孔内侧的垫片相对来说定位性薄弱,因此在进出口两种介质被双道密封垫分开,防止任何处理之间的介质混合.另处,在垫片结构设计中,充分考虑了垫片在多次拆装后的永久变形问题，新设备出厂时规定的夹紧尽寸下，板片之间并未刚性接触，而是预留了0.1mm 的间隙，多次拆装后尚有进一步夹紧的余地，以保证垫片的密封性能。这种结构设计提高了换热器长期可靠的运行性能。
２。４．密封垫在冷热流体间设置两道密封,中间设有泄漏检查孔.
无论是冷流体还是热流体的内密封发生损坏，所泄漏的流体都会经泄漏区从特别设计的密封垫泄漏孔流到外界，而不会相互掺混。检查孔处垫片为一半厚度，长度为２ｃｍ.
(六)设备制造规范和标准
产品涉及的标准与下列标准发生矛盾时,按较高要求执行。
序号
标准名称
标准编号
标准状态
一、基础标准
1
质量管理体系标准
ＧB/T190０0—20０0
现行标准
2
GB/Ｔ1９００1—2００0
现行标准
3
GＢ／T19００4－２00０
现行标准
4
压力容器安全技术监察规程

现行标准
5
特种设备安全监察条例

现行标准
6
现场设备、工业管道焊接
工程施工及验收规范
GB5０2３6—98
现行标准
7
压力容器中化学介质毒性危害和爆炸危险程度分类　
ＨＧ206６0－2０00
现行标准
二、设计标准
1
钢制压力容器
GB１50-1998
现行标准
2
板式换热器
ＧB１640９—1996
现行标准
3
钢制焊接常压容器
JＢ47３５- 1997
现行标准
三、制造检验标准
1
钢制压力容器焊接工艺评定
JＢ4７0８—2０００
现行标准
2
钢制压力容器焊接规程
JB/T４709—2000
现行标准
3
承压设备无损检测
ＪB／Ｔ4730—2005
现行标准
4
焊接工艺规程及评定的一般原则
GB/Ｔ １９８66－2005
现行标准
5
电弧焊焊接工艺规程
ＧB/T　19８67。１—２0０5
现行标准
6
压力容器用钢焊条订货技术条件
JB/T 47４7—20０２
现行标准
7
钢的成品化学成分允许偏差
GB/T22２—200６
现行标准
四、材料及其他
1
钢制压力容器用封头
JB/T4７４6—2００2
现行标准
2
补强圈　
JB/Ｔ４７36—2002
现行标准
3
容器支座
ＪＢ/T４712-200７
现行标准
4
设备吊耳
HＧ／T２１574-２008
现行标准
5
钢制人孔和手孔
HＧ/T2１514－２005
现行标准
6
钢制管法兰、垫片、紧固件
ＨG／Ｔ205９2-20０9
现行标准
7
压力容器法兰
ＪB/T4700—2００0
现行标准
8
压力容器用钢板
ＧB６65４—１996
现行标准
9
压力容器用钢锻件
ＪＢ4７２６～4728
-２０00
现行标准
10
碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带
ＧB／T３２74-２00７
现行标准
11
优质碳素结构钢
GB/Ｔ69９—19９９
现行标准
12
不锈钢冷轧钢板和钢带
GＢ/T328０—200７
现行标准
13
板式换热器用钛板
GB／T14８４5—20０7
现行标准
14
输送流体用无缝钢管
GB／T8１63-2０0８
现行标准
15
压力容器涂敷与运输包装
ＪB/T４7１1—2003
现行标准
　设备制造成完毕要进行水压试验或气密性试验，经专业检验人员的监督检查下无任何渗漏、无任何异常变化，确认合格后,方可出厂。
(七）工厂检查
１ 工厂检查是质量控制的一个重要组成部分。供方需严格进行厂内各生产环节的检查和试验。供方提供的合同设备须签发质量证明、检验记录和测试报告，并且作为交货时质量证明文件的组成部分.
2 检查的范围包括原材料和元器件的进厂，部件的加工、组装、试验、出厂试验。
3 供方检查的结果要满足标准要求，如有不符之处或达不到标准要求,供方要采取措施处理直至满足要求，同时向需方提交不一致性报告。供方发生重大质量问题时将情况及时通知需方.
4 工厂检查的所有费用包括在合同总价之中。
(八) 设备监造
1　监造依据
根据本合同和电力部机械工业部文件电办（1９9５）37号《大型电力设备质量监造暂行规定》和《驻大型电力设备制造厂总代表组工作条例》，以及国家有关部门规定。
2 监造方式
文件见证、现场见证和停工待检，即R点、Ｗ点、H点。每次监造内容完成后，供方和监造代表均须在见证表格上履行签字手续.供方复印３份，交监造代表1份。
R点:供方只需提供检查或试验记录或报告的项目,即文件见证。
W点:需方监造代表参加的检验或试验的项目,即现场见证。
H点:供方在进行至该点时必须停工等待需方监造代表参加的检验或试验的项目,即停工待检。
需方接到见证通知后,及时派代表到供方检验或试验的现场参加现场见证或停工待检。如果需方代表不能按时参加,Ｗ点可自动转为R点,但H点如果没有需方书面通知同意转为Ｒ点，供方不得自行转入下道工序，与需方商定更改见证时间,如果更改后,需方仍不能按时参加,则H点自动转为R点.
3.3 监造内容
序号
监造部套
监造内容
监造方式
H
Ｗ
Ｒ
数量
1
原材料
几何尺寸、机械性能、化学成份

√
全部
2
板片
几何尺寸

√

抽查
３
夹紧板
几何尺寸

√

抽查
4
焊缝
无损检测记录

√
抽查
5
设备
水压试验
√
√

全部
6
设备
外观、油漆

√

抽查
注:H—停工待检,W—现场见证，R—文件见证,数量—检验数量
注:本表内容在合同签订时未尽事宜可以协商加入
3.4　对供方配合监造的要求
3。４。1　供方有配合需方监造的义务,并及时提供相关资料,并不由此发生任何费用.
3。4.2供方应给需方监造代表提供工作、生产方便.
３。4。3 供方在现场见证或停工待检前10天将设备监造项目及时间通知需方监造代表。
3.４．4　需方监造代表有权查（借)阅与合同监造设备有关的技术资料，如需方认为需要复印存档,供方提供方便。
3.4。5　供方在见证后十天内将有关检查或试验记录或报告资料提供给需方监造代表
（九）、性能验收试验
４。１　性能验收试验的目的为了检验合同设备的所有性能是否符合附件１的要求．
4.2 性能验收试验的地点由合同确定，一般为需方现场。
４。3　性能验收试验的时间:机组试验一般在1６８小时试运之后半年内进行,具体试验时间由供需双方协商确定。
4。4 性能验收试验所需的测点、一次元件和就地仪表的装设由供方提供,参加方配合， 并符合有关规程、规范和标准的规定,并经需方确认。供方也要提供试验所需的技术配合和人员配合。
4。5 制造、安装和性能验收试验的内容
4.５.1　材料试验:设备的材料进行理化性能试验。
4。5。2 工厂试验:供方通过试验，确保所提供的设备符合规范书中的要求。
4.5.３ 现场试验:需方将在供方代表的指导下进行现场试验,以验证所提供的设备能满足指定的性能要求.
4。6　性能验收试验的标准和方法
GＢ178《工业企业噪声控制设计规范》
4.７　性能验收试验由需方主持,供方参加。试验大纲由需方提供,与供方讨论后确定。具体试验由供、需双方认可的测试部门完成。如试验在现场进行,供方按本附件4．4款要求进行配合；如试验在工厂进行，试验所需的人力和财力等由供方提供。
4。8 性能验收试验结果的确认
性能验收试验报告由测试单位编写,报告结论供需双方均应承认.进行性能验收试验时,一方接到另一方试验通知而不派人参加试验，则被视为对验收试验结果的同意。

四、现场安装施工组织及施工前技术准备
1。通过分析该工程特点,施工工期短，质量要求高，安装工艺复杂，因此协调好设计与项目施工、业主与项目施工、监理与项目施工、土建与安装施工的相互关系至关重要，为保证该项目工程安全、优质、按期交付使用，决定依据ISO９002《质量体系——生产、安装和服务质量保证模式》各要素和质量体系文件的要求，采用项目法施工。
2。项目经理部职能与责任
２。1项目经理部在项目经理的领导下组成管理班子,合理地组织本工程项目的生产要素的优化组合，使施工方法上先进,组织管理上合理,精心组织施工。
２。２认真编制月、旬、周生产计划，落实工期目标,质量目标及成本目标，确保工程项目的顺利完成。
２．3将施工安全、质量、工期、成本及文明施工等责任到人，根据工程项目的具体情况，定期召开生产协调会议,解决施工中的问题．
2。4严格依照建筑法组织施工，将施工管理纳入法制化管理,严格按规范、规程标准施工。
２.5项目经理对安全、质量全面负责,坚持项目经理领导下的项目安全生产领导小组正常工作,为切实抓好项目的安全与质量，项目经理部设安全员一名、质量员一名。
２。6项目岗位责任职责按公司质量体系文件执行。
3。开工前的技术准备
3.1认真学习设计图纸及相关规范、规程标准，并对图纸中的问题进行整理记录，请设计单位进行设计交底、图纸会审。
3。２结合本工程特点,总结以往换热站设备安装工程施工经验，确定重点工序的施工方法。
3。3进行用电负荷计算，绘制临时用电平面图,编制临时施工用电组织设计。
3.4编制工程进度计划,根据工期要求及土建与其它影响安装施工的实际情况，进行合理穿叉施工安排，做好工序衔接。
3。5编制单位工程施工预算，主要内容有业主供货计划,材料需用量计划，劳动力使用计划,设备、机具使用计划,预制加工及外协加工计划.
3。6确定各分部、分项工程质量目标,并与施工班组签定质量目标责任书,安全目标责任书,文明施工目标责任书.
3.7根据施工总平面规划要求，确定工程临设搭建场地。
3．8施工过程按体系文件《过程控制工作程序》及《纠正和预防措施》执行．
3。9总结类似工程经验编制详细的技术交底.
４.项目经理部组织机构图
项目经理

项目技术负责人

项目副经理

专业施工员

质量员

安全员

材料员

资料员

计量员

计划统计员

设备管理员
四、安装工程施工方案
１。设备安装工程
1。１设备安装应具备条件:
1。1。1所有设备均应有出厂合格证，技术检验证书,设备说明书及全套设备图纸。
1。１.2土建工程基本结束，基础附近地下工段已完成,场地已平整。
1.１。３设备运输道路畅通。
1．1。4与设备有关的材料、机具、劳力、安全措施已落实.
１。1.5设备安装通用技术：
1。２开箱检查与保管:
1。2。1设备开箱应由业主、监理、供货商及施工方共同参加。
１。2.2开箱前核实箱号、箱数及检查包装情况。
１．2.3核实设备的名称、型号及规格,应符合设计要求。
1.2。4检查清点装箱清单、设备技术文件、随机资料及专用工具,其资料应齐全,满足施工要求。
1。２.５设备表面不应有损坏和锈蚀等及其它缺陷，部件不得缺损．
1。2。6对以上检查情况填写开箱记录。
１。2.7开箱后的设备及零、部件和专用工具应妥善保管,不应使其变形、损坏、锈蚀、丢失。
1.3基础验收
1．３。1基础验收应在土建基础合格交付后进行,验收应由业主、监理及施工单位共同参加。
１.3。2设备基础的位置,几何尺寸及质量要求应符合设计及现行国家标准《钢筋混凝土工程施工及验收规范》，并满足设备安装的要求,复测结果应符合下表．
设备基础尺寸和位置的允许偏差
项目
允许偏差(mm）
坐标位置(纵、横轴线)
±２0
不同平面的标高
—20
平面外形尺寸
±20
凸台上平面外形尺寸
—２0
凹穴尺寸
+2０
平面的水平度（包括地坪上需安装设备的部分)
每米
5
全长
10
垂直度
每米
5
全长
10
预埋地脚螺栓:
标高(顶端)
+20
中心距(在根部和顶部测量)
±2０
预埋地脚螺栓孔
中心位置
±１0
深度
+20
孔壁铅垂度
10
注：设备高于本要求的按设备安装技术要求。
1.3。3设备基础表面和地脚螺栓的预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均应清除干净，预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好,暂不安装的应涂钙基脂,放置垫铁部位的表面应凿平.
1.4设备就位、找正和找平
1。4。1设备就位前，应按施工图并依据有关建筑物的轴线、边缘线或标高放出安装基准线.
1.4。2平面位置安装基准线对基础实际轴线(如无基础时则与厂房墙或柱的实际轴线或边缘线)距离的允许念头为±２0ｍｍ。
1。4.3设备就位前,必须将设备底座底面的油污、泥土等脏物和地脚螺栓与预留孔中的杂物除去。灌浆处的基础或地坪表面应凿除,以保证灌浆质量.
1.4。4设备上定位基准的面、线或点对安装基础准线的平面位置和标高的允许偏差。一般应符合下表规定：
设备上定位基准的面、线或点对安装基准线的允许偏差
序号
项目
允许偏差（毫米)
平面布置
标高
1
与其它设备无机械上联系
±1０
+20
—10
２
与其它设备有机械上联系
±2
±1
固定在地坪上的整体或刚性连接的设备,不应跨越地坪伸缩缝、沉降缝.
1。5地脚螺栓
1。5．1地脚螺栓的不铅垂度不应超过10/100０。
1。5。2地脚螺栓离孔壁的距离应大于15毫米。
１。5。3地脚螺栓底端不应碰孔底。
１。5．4地脚螺栓上的油脂和污垢应清除干净,但螺纹部分应涂油脂。
1.5.5螺母与垫圈间和垫圈与设备底座间的接触均应良好;拧紧螺母后,螺栓必须露出螺母１。5—5个螺距．
1．５。6拧紧地脚螺栓应在混凝土达到规定强度的75%后进行。
1。6垫铁安装
1.６。１不受主要负荷的垫铁组(主要负荷基本上由灌浆层承受）,可使用单块斜铁,斜铁下面应有平垫铁。
1。6。２随主要负荷的垫铁组,应使用成对斜垫铁,找平后用电弧焊牢。
1.６。3随主要负荷的较强连续振动的垫铁组,宜使用平垫铁.
1。６。4第一块垫铁组应尽量减少垫铁的块数,一般不超过三块,并少用薄垫铁.放置平垫铁时,最厚的放在下面，最薄的放在中间，并应将各垫铁相互焊牢,但铸铁垫铁可不焊。
1。６.5每一垫铁组放置整齐平稳,接触良好,设备找平后每一垫铁组应被压紧,并并可用0。25公斤手锤逐组轻击听声音检查。
1。６。6设备找平后，垫铁应露出设备底座底面外缘，平垫铁应露出10—3０毫米，斜垫铁应露出1０-50毫米。垫铁组(不包括单块斜垫铁)伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓孔。
1。6.７安装在金属结构上的设备找平后，其垫铁均应与金属结构焊牢。
1.7灌浆
1。7．１灌浆前，灌浆处应清洗干净。灌浆一般宜用细碎石混凝土,其标号应比基础或地坪的混凝土标号高一档.灌浆时,应捣固密实,并不应使地脚螺栓歪斜和影响设备的安装精度。
1.7.2灌浆层与设备底座底面接触要求较平时，应尽量采用膨胀水泥拦制的混凝土。
1。7。3灌浆层厚不应小于25毫米,只起固定垫铁或防止油、水进入等作用且灌浆无困难时,可小于2５毫米。
1。7。４灌浆前应安设外模板,外模板至设备底座底面外缘的距离不应小于60毫米。
１。７。5设备带底座下不全部灌浆且灌浆层需承受设备负荷，应安放内模板。内模板至设备底座底面至基础或地坪面的距离。
1。7。6为使垫铁与设备底座底面、灌浆层的接触良好,宜采用压浆法施工。
1。８设备清洗
1。8.１设备上需要装配的零、部件应根据装配顺序清洗干净，并涂以适当的润滑油脂.设备上原已装好的零、部件，应全面检查其清洁程度，如不合要求，应进行清洗。
1。8。2设备上各种管路应清洗干净并畅通.
１。8．3设备加工面如有锈蚀，应进行除锈处理.
1。8。4需在忌油条件下工作的设备、管路及其附件,应进行脱脂.脱脂后，应将脱脂件上残留的脱脂剂清除干净。
1.9泵安装
1.９。1安装程序
基础验收→开箱检查→放线→垫铁配置→铲麻面→地脚螺栓安装→设备就位安装→校正调整→基础灌浆→拆装清洗→二次精平→各部位检查→试运转.
１。9。２整体出厂的泵在防锈保证期内,其内部零件不宜拆卸,清洗和检查应符合设备技术文件规定。
１。9。3整体安装的泵，纵向安装水平偏差不应大于０.10／10０0，横向安装水平偏差不应大于0。20／1０00,测量时应选在泵的进出口法兰面或其它水平面。
１.９.4泵的找正:找正应以设计轴线为基准，驱动机轴与泵轴以联轴器连接时,两个半联轴器的径向位移，端面间隙，轴线倾斜均应符合设备技术文件的规定.当无规定时应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范规定》。
１.9。5管道与泵连接时应符合以下规定:
1.9。5.1管子内部和管端应清洗洁净，清除杂物,密封面和螺纹不应损伤。
１。9。5．2吸入和输出管道应有各自的支架，泵不得直接承受管道的重量.
1。9。5。３相互连接的法兰端面应平行,其偏差不得大于法兰外径的千分之一点五，且不得大于２mｍ，螺纹管接头轴线应对中，不应借法兰螺栓或管接头强行连接.
1.9。５。4管道与泵连接后,应复验泵的原找正精度，当发现管道连接引起的误差时,应调整管道.
1。9.５。5管道与泵连接后,不应在其上进行焊接和气割;需要时，应拆管道或采取必要的措施，并防止焊渣进入泵内。
1．9。5。6泵的吸、排出管道的配置应符合设计及规范规定.
１。９.6试运转前检查内容及要求
1。9。6.1试运转前驱动机应空载运行2h,并无异常现象，其转向与泵的转向相符;各指示仪表、安全保护装置及电控装置均应灵敏、准确、可靠。
1。9。6．2各固定联接部位无松动；各润滑部位已按设备技术文件规定加注润滑剂，有预润滑要求的部位应按规定进行预润滑。
１。９.６。３盘车灵活、无异常现象。泵起动前，泵的出入口阀门应处于下列位置:吸入管路阀门:全开;排出管路阀门:离心泵全闭，其它泵全开（混流泵真空引水时,全闭)。
1。9．7试运转
１。9.7．１设备试运转应符合设备技术文件的规定，进口设备试运转应有厂家现场技术代表指导,试运转过程中各固定部位不应有松动，转子及各运动部件运转正常,不得有异常声响及摩擦现象，附属系统运转正常,管道连接牢固,无渗漏现象;温度及润滑符合设备技术文件规定;安全保护，电控装置及各部分仪表均应灵敏，正确可靠;机械密封的泄漏量不应大于5ｍl/h.特殊介质的泵,密封的泄漏量不应大于设计的规定值．
１。9.7.2泵在额定工况下连续试运行时间不应少于2h;特殊泵的试运转时间应符合设备技术文件的规定。
１。9。７。3试运转结束后,离心泵应关闭入口阀门;待泵冷却后应再依次关闭附属系统的阀门,其它泵应按设备技术文件的规定关闭有关阀门;切断电源及其它动力来源,输送易结晶、凝固、沉淀等介质的泵,停泵后,应及时用清水或其它介质冲洗泵和管道,防止堵塞;放净泵内积存的液体，防止锈蚀和冻裂;如长时间停泵放置,应采取必要的措施,防止设备沾污。锈蚀和损坏
2。管道安装施工方法:
2。1管道安装程序
放线→标高测量→管子及其附件复验→管子及附件预加工→管子及附件→管道支架预制→支架刷底漆→支架安装→刷底漆→管道焊接→管道安装→管道试压→管道补底漆→管道及支架刷面漆2.2管道安装的2。2一般规定
2。2.1管道安装应与土建专业及其它专业密切配合，依据设计图纸做好预埋件及预埋套管的安装,对有关的建筑结构、支架、预埋预留孔、沟槽垫层及土方等质量,应按设计和相应的施工规范进行检查验收,合格后方可进行管道安装。
２.２.２与管道连接的设备找正合格，固定完毕,方可碰头。
２。2.３必须在管道安装前完成的有关工序如清洗、内部水泥砂浆衬里等已进行完毕。
２.2.４管子、管件及阀门等已经检验合格,并且具备有关部门的技术证件。
2。2。５管道的坡度、坡向应符合设计要求．
2.２。6法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修,并不得紧贴墙壁、楼板和管架上。
2。2.7管道安装合格后，不得承受设计外的附加载荷．
2。2．８管道经试压、吹扫合格后,应对该管道与设备的接口进行复位检查。
2。2。9施工人员所用的量具、测量仪器,必须经有关单位检验合格后，方可投入使用并应按期校验。
２.3管子及管件预制
2.3．1管道预制必须根据施工图纸进行分段安排,安装时的焊口设置必须合适,法兰连接应留一头活口。
2。3．2每段管必须考虑运输和安装方便.
２。3。３预制完的管段,将管内清除干净后，应进行检验，合格后进行除焊口外的除锈、防腐和保温工作并立即封闭焊口。
2.3。４预制的管段必须具有足够的刚性,不得在运输或吊装过程中产生永久变形.
2。３.５钢管内、外焊缝的余高应为0．5—3.0毫米.
２.3。6对公称壁厚小于或等于13毫米的钢管,错边（钢带两对边的径向错位)不得超过０．35管子壁厚,且最大不得超过３。0毫米，对公称壁厚大于１３毫米的钢管，错边不得超过0.２5管子壁厚.
2．3。7有缝管制作弯头、三通时，焊缝应避开受拉(压）区.
２。4管道试验
2．4．１管道系统试验前具备以下条件
管道系统施工完毕,符合设计要求和管道安装的规定。支架、吊架安装完毕，配置正确,紧固可靠。焊接工作结束,并经检验合格,焊缝及其它检查部位，未经涂漆和保温,所有的焊接法兰以及其它接着处均能便于检查。清除管线上的所有临时用和夹具、堵板、盲板、旋塞等。试验用的临时加固措施经检查确认安全可靠。试验用压力表已经校验，精度不低于1.５级,表的满刻度值为最在大被测压力的１。5倍,压力表不少于2块。具有完善的并经批准的试验方案.
2。4。2管道系统试验前应准备的工作
检查清理管内杂物。将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离,加置盲板的部位应有明显的标记和记录。试验过程中,如发生泄漏,不得带压修理,缺陷清除后,应重新试验.系统试验合格后,试验介质宜在合适地点排放，并注意安全,应及时拆除临时盲板，核对记录。
2。4.3管道系统试验要求:
液压试验:液压试验用清洁自来水进行.系统注水时,打开管道各高处排气阀,将空气排尽.待水灌满后,关闭排气阀和进水阀，用试压泵试压,压力逐渐升高，加压到0。５倍试验压力时，停下来对管道进行检查，无问题时再继续加压,分三次升到试验压力，当压力达到试验压力时,停止加压，停压十分钟,压力表针不降，无泄漏,目测无变形为合格．强度试压合格后，把压力降至工作压力，进行严密性试验．在工作压力下,对管道进行全面检查，用重1。5Kg的小锤在距焊缝1５-２０毫米处沿焊缝方向轻轻敲击,检查完毕时,如压力指针下降,管道的焊缝及法兰连接处未发现渗漏现象,严密性试验合格。
２。5