首件钻孔灌注桩施工总结.doc

首件钻孔灌注桩施工总结目 录一、工程概况- 1 -二、施工总结- 1 -(一)、准备工作总结- 1 -(二)、施工过程总结- 2 -三、存在问题及整改措施- 7 -四、钻孔灌注桩质量控制- 7 -(一)、钻孔前的质量控制- 7 -(二)、钻孔过程中的质量控制- 8 -(三)、成孔后的质量控制- 8 -(四)、浇筑前的质量控制- 9 -(五)、浇筑过程中的质量控制- 9 -(六)、故障排除- 10 -五、质量检验标准- 11 -六、质保资料- 12 -七、总结- 12 -八、影像资料- 12 -首件钻孔灌注桩施工总结一、工程概况本合同段首件钻孔灌注桩为集灌路分离式立交中桥的34号桩，设计桩径为1.20m，设计桩长为39m，采用冲击钻成孔。开工报告审批后，即进行现场施工。根据工程地质钻孔编号SK7(K470+111右侧20m)的勘察报告，本桩位的地质自上而下分别为：素填土2.3m残积性粘土23.61m全风化花岗岩2.42m砂土状强风化花岗岩19.7m碎块状强风化花岗岩3.0m。本桩钻孔时间是2XXX年5月30日至2XXX年6月8日；6月8日下午进行成孔检测，6月9日完成钢筋笼加工安装，6月10日凌晨灌注水下混凝土，灌注过程持续3.5个小时；该桩施工过程未出现异常情况。作为本标段钻孔灌注桩首件工程，结合现场施工中存在的不足，总结经验，为后续桩基施工提供借鉴，对工程质量、施工进度及安全都是非常必要的。二、施工总结(一)、准备工作总结1、测量准备根据总监办批复的测量控制点成果，项目部对集灌路中桥的墩柱及伸缩缝位置进行了复测，经过计算，原桥平面位置相对于拼宽桥梁设计线，纵横向均存在较大的偏差。项目部将复测资料及时反馈至设计单位，设计单位对桩位坐标进行变更设计，满足了桥梁了结构尺寸。考虑到扩建工程的特殊性，在结构物施工前，对既有结构物的复测是非常重要的。在下一步桥梁施工中，项目部将对每一座拼宽桥梁进行详细复测及认真计算，为设计单位提供详实的平面及高程数据。2、材料及试验准备本工程钢筋采用甲供，甲供厂家信誉较好，供货较为及时，进场钢筋三证齐全，根据试验检测数据，力学性能满足设计要求。本工程桩基混凝土采用商品砼，生产厂家为厦门翔通混凝土公司，根据检验结果，用于本桩基混凝土的原材满足设计要求，可用于本工程的施工。同时由于该公司混凝土产销量较大，进场原材质量控制存在一定的难度，项目部试验室将严格按照检测频率，必要时加大检测频率，进行取样检验，避免不合格的原材用于本工程。在施工前通过试验确定施工配合比，该桩的施工配合比为水泥：水：砂：碎石：粉煤灰：外加剂：矿渣粉=224 ：160 ：782：975 ：67：8.69 ：104(单位/m3)。从拌合站到施工现场的需1.5小时，掺外加剂后混凝土初凝时间为10h，可满足施工需要。3、技术准备施工前由项目总工对现场技术负责人进行一级交底，再由现场技术负责人对所有参加施工人员进行二级技术交底，重点明确施工要点、注意事项和安全事宜；同时邀请驻地办桥梁工程师向施工人员讲解监理程序、质量控制要求等。通过技术交底，现场施工人员对桩基施工中存在的问题有了较全面的认识，在3-4桩基的施工中，能把交底的内容贯穿到施工过程中，收到了较好的效果。4、机械准备3-4桩基施工配备挖掘机1台、汽车吊1辆（25t）、混凝土吊斗2个（铁板焊接而成），冲击钻机1台，发电机一台，电焊机2台、钢筋成型设备一套。以上设备运转正常，状况良好。根据施工场地、桩基数量，结合3-4桩基施工中机械利用情况和工程进度要求，拟在该桥配备两台150KW发电机，四台钻机，根据计算，满足该桥的施工进度需要。(二)、施工过程总结1、桩位偏差控制桩位偏差控制是桩基施工的控制重点，若桩基偏差过大，将会影响桥梁的结构安全，采用加强复测、及时纠偏控制该项问题。在3-4桩基施工中，测量工作主要做了以下工作：1.1 在护筒埋设前，根据设计最后确认的桩位坐标，现场进行测量放样，定出桩位中心，埋设护桩，并用砂浆予以固定，以便在施工中及时检查钻头位置。1.2 在护筒埋设完毕后，用全站仪检查护筒偏位，3-4桩基护筒在第一次埋设时，偏位达到8cm，在重新埋设后，达到了设计要求。1.3 桩基在钻进过程中，由于护桩遭到破坏，测量组及时对护桩进行恢复，保证现场检测需要。1.4 在桩基成孔，桩基钢筋安装时，进行钢筋定位测量，防止钢筋笼偏位。1.5 在施工中，3-4钢护筒用8mm厚的钢板加工制成，长度2米，护筒直径1.5米，其内径大于钻头直径0.30m，钢护筒顶部开设1个溢浆口，并高出地面0.30m。由于本桩为陆上桩，钢护筒埋设采用人工开挖方式进行,入土深度1.75m，护筒与坑壁之间用粘土回填并夯紧。在桩基开孔和钢筋笼定位两个环节上，监理工程师全过程旁站，对控制桩基偏位起到很好的监控。2、钻机就位 1.1 本桩位于集灌路绿化带与非机动车道连接处，场地较为平整，稍加修整即可满足施工要求。1.2 为使钻机在钻进过程中不产生位移或沉陷，保证顶部的起吊滑轮缘和桩孔中心应在同一垂线上，偏差小于5cm。在施工中，通过加强钻机底座固定措施、在钻机底部铺设枕木等，使底座和顶端平稳。1.3 钻机就位后进行护筒标高(12.072)及原地面标高(11.761)的测量，依据地面标高及设计桩底标高(-29.322)确定钻孔深度41.474m。在现场施工中，将以上数据写在标示牌上，防止因数据传递失误造成短桩等质量事故，在实施过程中，收到良好的效果。3、泥浆池布置泥浆池布置在墩位附近空地上，基本不影响其它墩施工，加高泥浆池围挡高度，防止泥浆漫流，同时在泥浆池周围设置护栏，防止非施工人员进入，泥浆池的设置符合当地环境保护要求，同时了满足钻孔桩的沉渣和换浆需要，为下一步施工提供了借鉴。泥浆配置方法为：制浆前，先把粘土块尽量打碎，使在搅拌中易于成浆，缩短搅拌时间，提高泥浆质量。在进入粘土层时，泥浆中粘土颗粒增多，注入清水，以稀释泥浆，使泥浆的性能指标符合要求(1.21.4)。施工中，选用优质粘土（塑性指数大于25）按上述方法造浆，经试验检测可满足规范要求。证明该种粘土配置的泥浆，适合于本桥桩基的施工，在下一步施工中可予以使用。4、钻孔施工钻孔施工要点：钻机开钻时，先小行程钻进一段时间，待泥浆输进孔中一定数量后，继续以小行程慢速钻进，穿过护筒底部5080cm后正常钻进。钻进时，机手要随进尺快慢及时放主钢丝绳，使钢丝绳在每次冲击过程中始终处于拉紧状态。在任何情况下，最大冲程不宜超过6.0m，为正确提升钻锥的冲程，应在钢丝绳上作长度标志。并且护筒内的泥浆顶面，应始终高出地下水位1.52.0m以上或低于护筒顶0.5m。根据地质资料(素填土残积性粘土全风化花岗岩砂土状强风化花岗岩碎块状强风化花岗岩)掌握土层变化，及时捞取钻渣取样，判断土层，记入钻孔原始记录表。根据地质情况调整钻进速度，并做好钻孔记录。当钻至设计标高时，进行自检，自检合格后立即报请监理工程师检孔。在3-4桩基施工中，能按照上述工艺进行钻孔工作,根据不同的地质条件,及时调整泥浆稠度,以保证在钻孔过程中,孔内不产生塌方,避免埋钻或可能造成混凝土的浪费。钻进过程中,能经常捞取钻渣,以确定地层变化情况,根据不同的地层,确定钻进工艺及钻进速度，为下一步施工积累了数据和经验。5、成孔检验、清孔该桩在采用检孔器检测时,检孔器能顺利地下入到孔底且深度满足设计要求,说明该钻孔孔径、孔形和倾斜度满足规范的要求。该桩的检测数据为：孔深(41.474m)、垂直度(0.84%)、孔径(1208mm)和孔位(偏35mm)，符合规范要求。初次清孔完毕后，经监理工程师检查沉碴厚度、孔径、孔深、垂直度合格后，撤钻机，安装钢筋笼，安装封孔导管，然后进行二次清孔。二次清孔采用换浆法清孔，以灌注水下混凝土的导管作为管道，用泥浆泵向孔内压入优质泥浆，直至检验返上的新鲜泥浆各项指标达标，测量孔底沉渣厚度符合设计和规范规定，并经监理工程师检查同意后，安装大料斗，做好灌注水下混凝土准备。清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度。经监理检查合格后，采用换浆法进行清孔。清孔时，采用比重为1.05的泥浆进行，在清孔5个小时后，泥浆比重及含砂率满足规范要求，经检测，清孔完成后孔底沉淀厚度为300mm。根据现场实践，采用的施工工艺是合适的。根据监理要求，在孔深检测前，必须重新测量孔口高程，作为检测的依据，同时对于测绳量测的长度，必须采用钢尺予以复核，对施工起到很好的控制，避免了施工过程控制不到位而造成的损失。6、钢筋笼的制作、安装，声测管安装根据设计图纸及监理工程师的要求，按图纸中所标注的尺寸及型号进行钢筋骨架的制作,在制作钢筋骨架时,加强焊接质量的控制，同时对以下几点做了重点控制：6.1 由于桩基钢筋笼较长，需要将钢筋笼分段下入钻孔中，在两截钢筋骨架对接时，为利于焊接质量的控制，采用单面电弧焊接,调整下段钢筋和上段钢筋，保证对位准确，尤其是在钢筋拼接时，对声测管顺直度、对位顺直性加以重点控制。焊接后敲除接头的漆皮,以利于钢筋与混凝土的结合。在焊接过程中，小心操作，避免因焊接造成对受力主筋的损伤。6.2 加强保护层垫块的安装或导向鼻的安装的控制，确保保护层的厚度满足规范要求。6.3 声测管是为了能对钻孔桩进行无破损检测的一种辅助设施,因此在安装声测管时,一定要防止焊接时对声测管的损坏或者密封不严造成泥浆或水泥浆注入声测管而影响声测管功能的发挥。6.4 严格控制钢筋骨架的定位,钢筋骨架的中心必须和桩的中心重合,在实际操作中，采用如下方法：在钢筋骨架的顶部用细线，采用十字交叉法找出钢筋骨架的中心位置,该中心位置与护桩所指定的桩的中心位置偏差需满足规范要求。钢筋骨架顶的标高根据护筒顶标高进行定位，在制作钢筋骨架吊环时,现场技术人员，根据计算确定吊环的长度,以便对对钢筋骨架进行精确定位。在监理工程师和现场技术人员的严格要求下,该道工序的施工质量得到有效的控制。7、灌注水下混凝土灌注混凝土是钻孔灌注桩施工中很重要的工序，是一种特殊的浇筑混凝土形式，也是一个难点的工序，对成桩的质量影响很大，施工中重点做好灌注前的准备工作和灌注中的过程控制，具体如下：7.1 灌注前的准备工作：A、检查沉渣厚度是否满足设计要求,通过钻孔完成后的深度与灌注前钻孔深度之差确定沉渣厚度，3-4在灌注前，沉渣厚度为600mm，不能满足规范及设计要求，现场进行二次清孔，经检测，清孔后的沉渣厚度为30mm，满足设计要求。B、检测泥浆的性能指标：经检验，在灌注前，泥浆指标满足施工要求。C导管采用内径250mm的钢管,使用前进行了水密性承压和接头抗拉试验，D、根据孔径、导管长度、孔深等计算，确定首批混凝土数量。7.2 灌注中的过程控制：钻孔灌注桩基础属于隐蔽工程,也是一个关键工程，因此在灌注混凝土过程中,现场技术人员全过程监控,保证每一道工序每一步操作都能满足规范及设计要求,出现问题及时处理或向上级反映,能够在很短的时间内处理完存在的问题,从而保证工程的施工质量。3-4桩基施工中，项目部增派现场经验丰富的技术人员全过程监控，确保了灌注的顺利进行。桩基灌注过程中，重点做了以下工作： A、检查导管的安置。导管经水密性试验合格后,在安装前,对导管的长度进行准确量测,根据钻孔的深度进行导管长度合理的配置,并在地面进行了试安装。导管安装完毕后，调整底端距孔底的距离，使其在0.30.5m之间。在导管安装过程中,保证导管竖直,接封严密,支 撑稳固。 B、混凝土质量的控制。钻孔灌注桩的灌注作为一种特殊的混凝土浇筑形式,对混凝土和易性的要求要高于其它形式的混凝土浇筑,项目部试验室通过现场混凝土试验,确定混凝土的流动性、保水性和均匀性，该桩的现场坍落度为195mm、200mm、195mm，满足施工要求,混凝土坍落度数值稳定，对现场灌注较为有利。 C、该桩灌注使用砼罐车3台，确保了混凝土连续灌注,保证首批混凝土在初凝前灌注完所有的混凝土。在灌注过程中,注意保持孔内水头,以免在灌注过程中塌孔,造成夹泥或“瓶颈”等质量事故。在整个灌注过程中,导管始终埋置在混凝土顶面以下2-6m,以免造成断桩、夹泥、埋管等严重的质量事故,因此在灌注过程中,现场技术人员经常探测混凝土面的高度,计算出导管埋置深度,及时调整导管的埋置深度。同时认真填写灌注记录。 D、为防止钢筋骨架上浮,在混凝土上升到骨架底口6m时,提升导管,使其底口高于骨架底部2m ,以正常速度灌注。在灌注将近结束时,核对混凝土的灌入数量,分析可能的原因,确定所测混凝土的灌注高度是否正确,同时进行现场量测，确保灌注的混凝土顶面应高出设计标高0.5-1.0m,保证桩顶混凝土的质量。该桩灌注耗时3.5小时，混凝土设计数量为45.33m3，实际灌注量为54.0m3，在施工过程中较为顺利，未出现异常情况，经分析，引起超方的原因主要在桩基实际孔径较设计大。E、在混凝土中灌注过程中,注意环境的保护,项目部专门安排2名施工人员进行现场的清扫和巡查工作，保持现场整洁。F、现场配备备用设备，一旦发生机具故障或停电停水以及导管堵塞进水等事故时，立即采取有效措施，防止事故发生。G、试验室人员负责做好砼试件，按规范编号及养生。三、存在问题及整改措施首件钻孔灌注桩(34号桩)施工中，能按照规范及设计要求进行，施工过程较为顺利，为出现异常情况和质量缺陷，但在现场施工组织方面仍存在不足之处：1、本桩钢筋笼分四节吊装焊接，焊接时间过长，会增加孔底的沉渣厚度，增加清孔及施工时间。以后同类桩的钢筋笼在现场条件允许的条件下，分节宜尽量减少，尽量发挥吊装设备的吊装能力。2、由于钻孔桩的实际深度比设计稍长，为了保证桩基础深入承台的钢筋长度，把钢筋笼支撑于钢护筒上，导致钢护筒松动沉降，影响了钢筋笼的定位以及深入承台的长度。整改措施为把钢筋笼骨架顶部弯钩支承于护筒外的枕木上。3、作业人员不够熟练，灌注时间长。需加强施工前对作业人员的技术交底与培训。4、导管拆除不及时，埋置偏深，若造成埋管事故，可造成桩基的报废，今后在灌注过程中应增加测量砼面深度及导管埋置深度的频率，及时拆除导管。5、本桩灌注混凝土超方8.7m3，分析其主要原因为：钻机准备不充分，故障次数较多，钻孔的时间比较长(5月30日6月8日)，反复的冲钻导致孔径偏大。往后钻孔桩开工前，应认真检修钻机、发电机以及其它辅助设备，使其处于良好的状态，以备故障发生时，钻孔作业能够持续进行。四、钻孔灌注桩质量控制在此主要总结在该桩施工中的较为成熟的质量控制方法，以便为下一步大面积施工提供指导。作为工程基础，钻孔灌注桩的施工工艺环节多，一环不慎，便会有质量事故发生，需要施工人员具有认真的工作态度、良好的技术水平和丰富的临场处理能力。(一)、钻孔前的质量控制场地平整压实后，通过导线控制点，用全站仪坐标放样法来确定桩位，埋设护桩。护桩埋设在钻孔桩纵、横轴方向，护桩距护筒边200cm左右。施工测量两人相互校核并作出测量和校核记录。在准确放样的前提下埋设护筒，陆地上的钻孔桩一般采用挖坑法，前提条件是均要在护筒上口作好桩中心标记，以便钻机对中。(二)、钻孔过程中的质量控制钻进时，机手要随进尺快慢及时放主钢丝绳，使钢丝绳在每次冲击过程中始终处于拉紧状态。应注意钻孔的连续性。因故停钻时，应将钻头提升至孔外以防埋钻。发现异常情况，如塌孔、进尺异常等问题，应仔细观察分析，查明原因和位置，及时与监理、设计单位取得联系，采用相应的对策。掉钻落物应及时打捞，以免被泥沙埋没，影响继续钻孔。、预防塌孔措施 选用优质黄泥制作黄泥浆，遇易塌孔土层，放慢进尺速度。 根据不同地质，调整泥浆比重，确保泥浆有足够的稠度和孔内外水位差，维护孔壁稳定。 清孔时应指定专人负责补水，保证钻孔内的水头高度。、预防偏斜措施造成钻孔偏斜的主要原因：钻孔中遇有较大孤石或探头石；在有倾斜度的软硬地层交界处，岩面倾斜处钻进或在粒径大小悬殊的卵石层中钻进，钻头受力不均；扩孔较大处，钻头摆动偏向一方；钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷。 在有倾斜的软硬地层中钻进时，应吊着钻杆控制进尺，低速钻进或回填片石、卵石冲平后再钻。 在偏斜处，吊住钻头上下反复扫孔，使孔正直。(三)、成孔后的质量控制 在钻孔到位后，要做到的第一步就是清孔。可用相对密度较低的泥浆或清水压入清孔，具体应视实际情况而定。如地下水位高时，地层容易坍塌，泥浆相对密度可大些，但过大会造成混凝土顶升困难，特别要注意的是避免泥浆比重上下不一的情况。清孔过程中应注意保持水头，经常检测泥浆指标。可用直径比设计桩径小5cm的检孔器放入孔内验收桩径和倾斜度，然后下放钢筋笼，尽可能缩短浇筑前的操作时间，减少沉淀量。将制做好的钢筋笼下放时，应保证钢筋笼的焊接质量，成笼圆直。应选派经验丰富、技术熟练的人员操作，为节省时间，可两名人员同时操作。要求严格按图施工制作，包括钢筋的数量、钢筋笼的加强箍，这样才能保证下放时不变形。 准确计算钢筋笼的置放位置，要保证伸进承台部分的钢筋长度。下放时，随时调整笼子的位置，使笼中心与桩中心保持一致。为了保证中心的一致性及保证钢筋笼的混凝土保护层的厚度，沿钢筋笼纵向设置混凝土保护层垫块。 在下导管前，应对导管的连接进行水密试验，并记录各节长度和编号，便于浇筑过程中的长度计量。(四)、浇筑前的质量控制 对各项操作机械进行检查，使其处于良好的工作状态。导管在每次浇筑卸管后即冲刷干净。浇筑前的连接应分清编号及长度，以免影响计量埋深值。 规范要求首批混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度1.0m，因此应准确计量导管上口漏斗的斗容量。容量不够的，应及时采取措施加以调整，保证首批灌注混凝土的冲击力和排淤能力。另外，也要检查漏斗底口的隔水设施是否完好可靠，不要因人为的疏忽而导致事故。 在准备工作期间，还应准备好水泵、吸泥机、高压水管等各种处理故障的设备，以防万一。在开浇前，应测量孔底沉淀厚度，保证不大于规定值。如果大于规定值，还得再次清孔。此时，可用喷射清孔法，即用高压射水或射风数分钟，待少量沉淀物漂浮后，立即浇灌水下混凝土。(五)、浇筑过程中的质量控制 根据经验，首批混凝土除数量满足埋深要求外，保证其和易性和流动性，使以后浇入的混凝土容易顶升；经常检测混凝土的坍落度，并使之控制在1822cm的范围内。 浇筑过程中，最重要的就是控制导管的埋深，规范要求在26m范围内。埋深过小会使管外混凝土面上的泥浆卷入混凝土形成夹泥；过大则使混凝土不易流出顶升，还可造成桩外周的混凝土出现骨料离析和空洞，减小桩的有效直径；亦可造成近导管处混凝土面高，远导管处混凝土面低，从而混凝土先顶升再水平扩散，出现死角区，使泥浆和混凝土混合物填实在死角区，造成钢筋的握裹力不足。 提升导管的原则是： (1)每次卸掉的导管长度应和浇入桩孔的混凝土上升高度相对应； (2)必须保证导管埋深在26m范围内。 这就要求我们几乎在每次下料后，都应准确测定混凝土面的上升高度，计算导管埋深，从而确定导管拆卸的节数，作好拆卸记录，防止导管拔出混凝土面而造成断桩。在混凝土浇至钢筋笼位置时，应放慢混凝土浇筑速度，使导管有较大的埋深，待混凝土表面进入钢筋骨架一定深度后，再提升导管口控制在最小埋深，使导管口高于钢筋笼底骨架一定距离继续灌注，防止钢筋笼被顶托上升。当灌注将至设计位置时，由于导管外泥浆稠度增大，混凝土顶升困难，可用水冲法稀释泥浆，提高灌注落差，并适当加大埋深，因为此时泥砂、部分拌和物及被首批混凝土翻上来的沉淀物等杂物均落在混凝土的上面，测深无法反映混凝土顶面高度，容易造成误测，致使过早停浇。所以，规范规定桩顶标高应预加上0.51.0m的高度，以后再开挖基坑后凿除质量不高的一部分桩头。(六)、故障排除 钻孔过程中的坍孔、卡管等故障，可分别采用淤泥吸拔等方法，只要施工前认真检查，有的故障可避免。下面重点谈谈浇筑过程中出现的故障及处理方法。(1)、卡管是最常见的现象，原因不外乎有：混凝土和易性、流动性差造成离析，各种机械故障引起混凝土浇筑不连续，在管中停留时间过长而卡管，导管进水造成混凝土离析等。排除的办法有： 锤击导管，吊绳上下抖动等兼可疏通。个别严重的，也可安装附着式振动器，但最好在一开始就采用，其害处是振动可疏通，同样也可使混凝土离析。若卡管位置在地面以下不多远者，可用25以上的钢筋冲捣。 在导管外加焊铁板，利用导管下落时铁板与其它卡座的撞击振动疏通。 导管进水，能在导管中听到“嘶嘶”的水流声，此时应迅速查明漏水的位置，在埋深允许的情况下，尽量将其埋在混凝土中。否则，应提升导管，处理好漏水以后，设置隔水栓重下导管，重新浇筑，所以应率先做好水密试验。 (2)、导管进水，其原因有：首灌混凝土量不足或导管口提升过高以至无埋深；误测导致导管提升至混凝土面外，其基本现象为导管中会重新充水，孔内水位明显下降。其解决办法为： 如果是第一种原因造成的进水，可用导管作为吸管，用空管吸泥方法将孔内混凝土吸出，重新灌注。 第二种原因则可采用重插法。即重新插入混凝土中，用泥浆泵抽出管内的泥浆，再重新浇灌混凝土。其前提条件是表面混凝土没初凝，若超过初凝时间则作为废桩。若没埋深，但导管内有混凝土面而没进水，则插入重浇，但有可能造成夹层，应注意测试。 若导管已离桩顶不远时进水，可在以后基础开挖中埋入护筒，清除沉渣及软弱混凝土层，安装同样直径的模板，浇筑混凝土至设计标高。 (3)、导管拔断或拔不出，其原因有埋深过大，时间长后造成混凝土初凝，引起摩阻力过大，螺栓拧紧力矩不足。处理办法有： 、加强测深，控制埋深。 、若导管断在混凝土中，则继续浇筑，权当加入钢筋；若导管断在混凝土外，则采用重插法，设置隔水栓，重下导管重新浇筑，前提同样是混凝土未初凝。五、质量检验标准钢筋安装实测项目项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距（mm）两排以上排距5尺量：每构件检查2个断面同排梁、板、拱肋10基础、锚碇、墩台、柱202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）10尺量：每构件检查510个间距3钢筋骨架尺寸（mm）长10尺量：按骨架总数 30%抽查宽、高或直径54弯起钢筋位置(mm)20尺量：按骨架抽查30%5保护层厚度（mm）柱、梁、拱肋5尺量：每构件沿模板周 边检查8处基础、锚碇、墩台10板3钻孔灌注桩实测项目项次检查项目规定值或允许偏差1混凝土强度（Map）在合格标准内2桩位(mm)群桩100排架桩允许50极值1003孔径(mm)不小于设计4孔径(mm)不小于设计5钻孔倾斜度(mm)1%桩长，且不大于5006沉淀厚度(mm)摩擦桩符合设计要求。设计未要求时，对于桩径1.5m的桩，300mm；对于桩径1.5m或桩长40m或地质较差的桩，500mm。支承桩不大于设计规定7钢筋骨架底面高程(mm)50六、质保资料(见附件)七、总结3-4桩基施工过程较为顺利，质量控制到位，施工工艺、质量监控程序及措施可推广到后续桩基施工中。同时下一步施工中，要借鉴首件施工中存在的不足，保证桩基施工质量、安全、进度。八、影像资料钢筋笼分节段吊装焊接下钢筋笼后的二次对中灌注水下混凝土拆除导管缺陷焊缝：轴线不一致、不饱满、咬边规范后的钢筋焊缝