湖北某热电厂烟囱钢内筒气压顶升施工方案(高210m).doc

一、工程概况
湖北某发电股份有限公司热电联产（1×300MW）烟囱工程为单管套筒式烟囱。外筒为钢筋混凝土筒壁，高203m。内筒为等直径自立式钢内筒，高210m，钢内筒直径7.108m，内壁粘贴δ＝54mm发泡玻璃砖。
钢内筒为全钢结构，标高±0.00～68 m；72～138m；142～199.5（203.5～210）m分别采用16 mm；12㎜；10㎜厚JNS耐酸钢板焊制，68～72m；103～107m；138～142m；173～177m；199.5～203.5m，采用14厚JNS耐酸钢板焊制，钢内筒总重491.5T。
烟囱混凝土外筒与钢内筒之间共设6检修平台，分别在标高35 m、70 m、105 m、140 m、175 m、201.5m处设置。每层平台分别设置4个止晃装置。
二、施工依据
2.1《烟囱工程施工及验收规范》GBJ78-85；
2.2《烟囱设计规范》GB50051-2002；
2.3《普通碳素结构钢技术条件》GB700-88；
2.4《钢制焊接容器》GB150－1998
2.5《钢结构工程施工验收规范》GB50205-2001；
2.6《钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002
2.7《火电施工质量检验及评定标准》焊接土建篇；
2.8《电力建设安全工作规程》建筑工程篇DL5009.1-2002；
2.9《氩弧焊手工电弧及气体保护焊焊缝坡口的基本形式》GB985-88；
2.10****设计院设计的烟囱相关图纸及设计变更单；
2.11相关国家标准及电力部标准。
三、施工资源计划
3.1管理人员
本工程在某项目部的领导下，组建分项工程组织机构，挑选优秀施工队伍，保证本工程的顺利进行。
序号
职务
姓名
备注
1
施工负责人

2
生产负责人

3
技术负责人

4
气顶专业负责人

5
质检负责人

6
钢结构制安负责人

3.2主要劳动力计划
作业人员组织表
序号
职务
数量（人）
备 注
1
电 工
2
保障施工用电
2
电焊工
30
钢结构焊接
3
切割工
5
放样、切割
4
安装工
10
平台爬梯及气顶设施安装
5
油漆工
10
钢结构除锈及油漆涂刷
6
辅助工
10
配合制作、运输及吊装
3.3主要施工机械
序号
材料名称
规格
数量
用途
备注
1
汽车吊
16T
1辆
装卸、吊装

2
三辊卷板机
CDVO11-20X2000
1台
型钢压弧内筒卷制

3
电焊机
ZX7-400
3台
钢结构焊接
直流逆变
4
电焊机
ZX5-630
1台
钢结构焊接
硅整直流
5
电焊机
ZX5-500
2台
钢结构焊接
硅整直流
6
电焊机
NBC-500
2台
钢结构焊接
保护焊机
7
电焊机
BX3-500
8台
钢结构焊接
交流弧焊
8
电焊机
BX3-400
2台
钢结构焊接
交流弧焊
9
磁力电钻
JICZ-23
1台
钻孔

10
磁力电钻
JICZ-32
1台
钻孔

11
火焰切割机
CG1-30
3台
金属切割

12
火焰切割机
CGCZ-32
1台
金属切割

13
火焰切割机
CG1-11
1台
金属切割

14
焊条烘干箱
DL-102
1台
焊条烘干

15
焊条保温筒

20个
防止焊条受潮

16
空气压缩机
10m3,0.7MPa
3台
钢内筒顶升

17
储气罐
10m3
1台
钢内筒顶升

18
卷扬机
5T
2台
钢内筒牵引
单筒
19
电动葫芦
2T
2台
钢内筒片材垂直水平运输

20
磨光机
φ100 –φ150
8台
打磨焊缝

3.4主要施工料具
序号
材料名称
规格
数量
用途
备注
1
滑轮
20T
2台
吊装用

2
钢丝绳
φ19.5
700m
现场吊装用

3
钢丝绳
φ17.5
740m
现场吊装用

4
钢丝绳卡
φ18
60个
牢固钢丝绳

5
钢丝绳卡
φ20
30个
牢固钢丝绳

6
配电柜

5个
电器控制元件安装

7
倒链
5T
6只
现场吊装

8
倒链
3T
5只
现场吊装

9
倒链
2T
5只
现场吊装

10
炭弧气刨

1台
焊缝清根

11
止回阀
横式D150(1.6Mpa)
2只
防止气体倒流

12
截止阀
DN150(1.6Mpa)
3只
气体输送开关

13
压力表
Y-150,1.6Mpa，1.5级
6只
显示压力数值

14
压力表
Y-150,0.6Mpa，1.5级
2只
显示压力数值

15
轴流风机
φ500
2台
换气通风

16
铜O型弯
DN15
8只
压力表配套使用

17
沉头螺栓
M12×80
350套
密封圈固定

18
螺栓
M16×60
30套
检查孔法兰固定

19
螺栓
M12×50
46套
活塞头固定

20
螺栓
M20×40
250套
操作平台支架固定

21
螺栓
M20×80
80套
横梁支架法兰固定

22
石棉板
3.5mm厚
2m2
检查孔法兰垫片

23
铜截止阀
DN15(1.6Mpa)
6只
气体输送开关

24
铜三角阀
三通式DN15
6只
气体输送开关

25
活接头
DN15
8只
进、排气管道连接

26
外接头
DN15
8只
进、排气管道连接

27
内接头
DN15
8只
进、排气管道连接

28
生胶带

6盒
管道接头密封

29
减压阀

1只
平衡气压

30
黑铁皮

8.5m2
有害气体排出管

3.5主要措施性材料
序号
材料名称
型号规格
重量（t）
主要用途
备注
1
钢板
8
0.439
密封圈压板、肋板

单内筒不含损耗

单内筒不含损耗

2
钢板
10
15.815
活塞杆筒体、封底板、及封头板
3
钢板
12
1.846
密封圈地板、肋板
4
钢板
14
0.633
密封圈、检查口
5
钢板
16
1.466
短柱、气顶风帽
6
钢板
20
1.232
气顶风帽肋板及导向轮
7
钢板
40
0.077
短柱支撑
8
花纹钢板
3.5
2.928
内、外操作平台板
9
工字钢
18
0.541
环形轨道
10
工字钢
16a
2.530
外操作平台
11
工字钢
30a
0.817
横梁
12
槽钢
10
1.084
外操作平台支架
13
槽钢
16a
2.387
外操作平台支架
14
角钢
∠56×5
0.336
内操作平台支架
15
角钢
∠63×6
0.906
内操作平台支架
16
焊接钢管
φ219×5
60m
横梁人字支架
17
镀锌短管
DN15×2.75
20m
密封圈进、排气管
18
无缝钢管
DN159×4.5
20m
钢内筒进、排气管
四、施工总平面布置
根据现场实际情况，结合钢结构加工数量和工期的要求，机具、材料及半成品加工的现场平面布置，拟采用以下方式设置，详见施工现场施工平面图。
五、质量目标
钢平台梁、钢内筒外表无焊疤、明显凹面，划痕小于0.5mm。施工质量满足《电力建设施工质量验收及评定规程》（DLT5210.1-2005）的要求。分项工程质量检验合格率100%，钢内筒子分部工程质量验收合格。
六、主要施工方案
6.1施工顺序
首先完成检修平台及钢爬梯的制作安装，再进行钢内筒的施工。钢内筒内径为φ5.554m，先进行片材卷制、除锈、油漆，然后三片组合、焊接成2m高的单节筒，最后进行上下单节筒的对接、顶升安装。

6.1.1施工流程

施工方案编制
施工准备(料具、人员、场地)
机具人员场地
制作、下料机具安置
下料制作除锈刷漆
倒运
材料基础验收
钢梯平台、钢内筒吊装机具措施安置
措施机构拆除
场地清理、垃圾清运
验 收
筒外部焊制加强肋
筒外补漆
安全防护设置
常规安装钢内筒上段
（10m）
焊缝检验
气顶安装钢内筒下段
钢梯平台吊装

6.2钢平台、钢梯制作及安装
6.2.1钢平台、钢梯的制作
钢平台采用组焊槽钢三角支撑、组焊槽钢弧形梁及角钢拉撑受力体系。
根据图纸设计，将所需材料进场，检查材料质量，合格后在胎具上根据设计尺寸进行下料，下料完成后进行编号，然后把组焊槽钢内侧进行清底刷漆，在刷漆时要将编号印至一边，以免组焊时混淆。检修平台弧形钢梁下料时，要比计算长度长出200mm左右，作为引弧用。平台钢梁组焊前，先根据理论数据放样，确定每一组槽钢的弧度，并制作一块样板，在卷制时检查弧度使用。
在组焊平台上放出三角撑的大样，进行组焊，先进行点焊，校正尺寸后进行拼焊。焊接前要对焊条进行烘焙，先用小焊条进行打底，然后用4.0焊条进行第二遍施焊，焊接是要选择合理的顺序，防止焊接变形。手工施焊时，电流选择180～220A，焊接电流要与焊条直径配合，焊接速度要与电流相配合，运条方式要掌握适当，要根据板厚和焊
道厚度、宽度合理安排焊接层次以完成整个焊缝。
钢直梯部分扁钢可做一个定型模具，采用冷法成型，先将计算好的料下好，钻孔完成，然后进行弯弧制作。直梯扁钢厚度较小，焊接时先采用小焊条小电流，减少对母材的烧伤。斜梯部分制作时，每段梯长要预留一个踏步的长度，作为现场安装时的调节使用。
焊接完成后，要会同监理对组焊半成品进行验收，合格后除锈刷防锈漆，根据使用说明书及图纸要求，刷底漆前对钢结构表面进行除锈。被涂表面在施工前必须进行彻底清理，做到表面无锈蚀、无油污、无水渍、无灰尘等。除锈后应尽快涂装底漆，最长时间不宜超过8小时，以免发生二次生锈。油漆时，在端头留50mm不涂刷，以便于现场焊接。
6.2.2钢平台、钢梯的安装
烟囱钢平台、钢梯的安装采用吊盘提升倒装法施工，即利用电动提升系统进行物料和人员的上下，吊盘作为施工操作面，从上向下安装一层平台后，向下安装一段钢梯，依次向下进行施工。
钢平台安装时，在顶部电动提模操作平台中心点上利用激光铅直仪找中心，根据烟囱中心均分筒壁，划上定位线，根据定位线及标高将三角支撑点焊在筒壁预埋件上；将八个支撑点点焊完成后，进行一次统一找平和校正，调整分配误差后焊接固定。根据焊接固定的三角支撑，量出弧形梁的实际安装尺寸，将弧形梁多余部分（卷制时引弧部分）切除，进行安装，一周弧形梁安装完成后，对称进行焊接，从两端分别施焊。
在钢平台安装完成后，随即进行焊缝的清理和补刷油漆，油漆刷完后，根据现场的实际情况进行安装6mm的花纹钢板。安装时先从由上人孔处开始，保证爬梯上人位置。前两块花纹钢板定位调整后，与钢梁点焊在一起，然后铺设其余花纹钢板，全部安装后进行拼缝的调整和最后定位。
钢直梯采用倒装法进行施工，在钢平台安装完成后，采用大线坠确定爬梯的中心线，由中心线控制钢梯的正确位置。首节钢梯安装时，要控制好标高和垂直度，用槽钢与筒壁预埋件焊接后，再进行下节钢梯安装；安装时用手拉葫芦挂在上面已安装的钢梯上，先将两节钢梯外护扁钢用螺栓连接，然后进行找正，调整完成后与烟囱筒壁预埋件焊接，焊接完成后再进行下一个安装循环，整段钢梯安装完后，进行下一层平台的安装。
6.3气顶倒装原理
6.3.1气顶倒装原理
气顶法是一种新型的施工方法，它的基本原理是利用空压机产生的压力空气，作用
在一个压力容器内，使压力容器内部压力大于外部压力（大气压），这样压力容器内外就有一个压力差，如果在这个容器上开口并设置一个活塞环，容器在足够大的压力差作用下就会向开口的反方向运动。本工程钢内筒的气顶倒装法是先用常规吊装工具在筒体基础上把顶端段组装到一定高度（10m左右，常规吊具所胜任的范围内）后，再装上专用的施工附件，从而使被组装的钢筒顶端段本身转化为顶升工具，被装上的专用施工附件是钢筒顶端段的上封盖和筒体基础上的内密封底座，使在组装中的钢筒段和内密封底座构成一组可以伸缩的活塞气缸筒，从上封盖以下至内密封底座的密封环之间的筒段成为一个密闭容器，在内密封底座的底部有从气源装置引进的管道，气源装置应能提供气压顶升必需的压缩空气，即满足必要的压强和供气量，它可以由临时空气压缩机站提供。当一定数量的压缩空气进入筒体后，根据密闭容器内气体对周壁压强相等的原理，作用在筒内四周壁的压力是相互平衡的，而作用在上封盖的气体压强形成的合力是对此筒段构成向上的顶升力，当此顶升力超过了包括上封盖在内的筒段自重，并能克服筒内壁与密封环的磨擦力时，筒段便向上滑移，当滑移使筒段底口超过后续筒节的高度后，控制或关闭进气量，使筒段稳定在此高度，在它的下面把已准备好的后续筒片合围成整圈筒节，焊固此筒节的纵缝，再适量放气使上筒段徐徐下降与其对接，焊固横缝，这样上筒段被接长了一节，然后再进气顶升，围上后续节，接长，不断重复，直至筒体达到设计高度，最后拆除上封头和密封内底座等施工附件，钢筒体便组装完成，交验合格后进入下道工序。
6.4施工准备
6.4.1由项目工程师会同其他专业工程师进行图纸审查，先行确认图纸的准确性，根据所到货钢板的尺寸绘制筒体钢板的排版图，确定各节的高度和顶升重量及气顶所需压强，列出表格，根据所需最高压强按压力容器设计标准（GB150-98）进行计算，确定上封头的厚度、形式和固定的位置。
6.4.2编制施工方案和有关技术文件，这些文件需经监理和业主有关部门的审核、批准。
6.4.3组织有关人员进行焊接工艺评定，主要是确定焊材的型号、规格和焊接方法、工艺。
6.4.4参加焊接的焊工须持有相应的焊工合格证。
6.4.5根据土建烟囱±0.00标高的轴线用经纬仪向上投至203米烟囱顶部，在烟囱首部划出烟囱的东－西和南－北两轴线的标识。
6.4.6编制合理的材料进场计划

本工程材料可分三批进场，第一批为检修平台、爬梯及施工措施用料；第二批为耐酸钢筒体材料及标高140m以上钢内筒材料；第三批剩余钢内筒材料。以上所有材料需提前10天进场并持有产品合格证、出厂检验报告及进场复验报告。
6.4.7基础验收
验收砼烟囱的垂直度、偏心度、椭圆度应符合设计要求。同时要测量底座基础的标高、地脚螺栓孔的深度、垂直度和位置应符合设计规范要求。
6.4.8钢平台验收
主要对钢平台的标高、内半径及焊接质量等进行自检，自检合格后申报监理单位对其验收。
6.5措施性装置的设计、制作、安装和拆除
6.5.1支承三角架及滑轮组的设计安装和拆除
支承三脚架设置在标高203 m 烟囱外壁筒首的中心轴线上方向，由2组I30a的工字钢固定在筒首的埋件上；在其两端设置三脚架，生根预埋的铁件上。支撑横梁设置二个导向轮。地面布置一台5t卷扬机，钢丝绳直径19.5mm，钢丝绳的另一端经过二个导向轮及一个动滑轮后固定在混凝土筒壁上（靠近筒壁的三脚架上）。
支撑三角架的主要用途是：
在前期组装阶段用于辅助吊运气顶底座、气顶风帽。。
在钢内筒顶升阶段用于牵引钢内筒上升。
在钢内筒顶升到设计标高后用于拆除气顶风帽、气顶底座等气顶措施装置。
在后期阶段用于钢内筒内壁泡沫玻璃砖砌筑施工。
6.5.2升降平台制作、使用
在筒壁及筒首预埋铁件，铁件中心位置与平台主梁轴线重合，共设四对，同时在筒首均匀埋设8个Φ25吊环埋入长度不小于1.25m，作为提升吊盘和悬挂保险钢丝绳用。升降平台第一次提升到201.5米平台下，用于此层平台安装使用；每层平台安装完毕后，边降边安装钢梯，下降一层平台高度后，作为下一层平台安装操作台使用。小型材料运输、人员上下采用施工电梯。吊盘升降时，作业人员应离开吊盘，升降到位，保险绳恢复工作后方可以作业。
6.5.3止晃导向装置的安装
在钢平台上设置四个导向轮，互成90度均匀分布，方向和止晃点的位置重合。导向装置主要由导轮和导轮架组成。导轮由φ300橡胶轮胎做成，位置略大于钢内筒外径（约5mm）既要保证导向装置的准确性，还不能造成导轮和内筒外壁产生过大的摩擦阻
力，影响内筒的顶升。导轮径向位置通过丝杆调节。
6.5.4活塞的设计
本工程顶升内筒的活塞为静止的，主要由以下几部分组成：活塞头、活塞杆、密封装置和支撑机构。
6.5.4.1活塞头
活塞头外径略小于内筒内径，高度约1.6米，主要为钢圆筒式结构，经设计计算其强度能够满足施工要求。
6.5.4.2密封装置
密封装置是保证气顶成功的关键设备。由专业厂商直接提供，经过我公司多次安装施工使用，证明其安全可靠。有关技术指标要求可与钢内筒图纸要求一致。
6.5.4.3活塞杆及其支承结构
活塞杆实质就是支承活塞头，活塞杆坐落在地面±0.000上。经验算其强度满足承载要求。根据实际要求，活塞杆采用钢圆筒式活塞杆，周围应有足够空间可以进行钢内筒的组对及检查工作。
6.5.5气顶风帽设计
封头安装在内筒上部，为内筒顶升过程中的主要受力面。
为保证封头受力均匀，减少变形，减少封头加固材料，将封头做成圆台状，并在锥头内部加焊φ800 mm密封板，锥头外部焊接吊环，用于卷扬机导向及牵引提升。封头与钢内筒上下节对接处通过焊接连接，详见《气顶措施装置设计图纸》图号8。
6.5.6压缩空气系统
气源装置由空压机、储气罐、空气管线及控制阀门组成。空压机两用一备共三台，工作压力0.8MPa，流量10m3／min，储气罐为10m3，保证为顶升提供稳定可靠的气源。供气管路观察压力表均为双套。
6.5.7通风排烟系统
在钢内筒与气顶底座之间焊接过程中产生大量的烟气，为了防止焊接人员发生锰中毒。在钢内筒与气顶底座之间布置两条通风管道，每条通风管道的一头与轴流风机相连，另一头通进钢内筒与气顶底座之间，通过风机将密闭空间内产生的焊接烟气排出去，使新鲜空气补充进来。
6.5.8气顶装置安装及拆除
气顶装置安装
6.5.8.1活塞杆封底板做法

在封底板下方，素土夯实，上铺300厚C20混凝土，混凝土上方干铺50厚细砂，铺封底板，封底板半径大于活塞杆半径50～100mm，并与钢内筒底座有效连接。
6.5.8.2采用顶部支撑横梁吊装焊接上部活塞杆筒体，并在筒体内部安装上人爬梯，筒体外部安装操作平台。
6.5.8.3采用支撑横梁及16t吊车安装活塞头、密封圈及气顶风帽。
6.5.8.4安装内、外操作平台及环向轨道。
气顶装置拆除：
6.5.8.5钢内筒顶升完成后，沿焊缝割除烟道口临时封板并在洞上沿安装单轨吊，将活塞体沿焊缝割开，散件用单轨吊吊运出烟道口。钢内筒筒首气顶风帽拆除：由操作工利用爬梯上至筒首，将其割开用地面卷扬机及筒顶的横梁的吊勾吊放到钢内筒底部，再由单轨吊输送至烟道口外。
6.6 地脚螺栓及底板安装
6.6.1地脚螺栓安装
清理好螺栓孔后，将加工好的地脚螺栓临时固定，复测标高、垂直度均合格后采用高强度无收缩浆料进行灌浆。
6.6.2钢内筒底板安装
地脚螺栓首次灌浆后，将制作好的法兰底座进行临时安装并正确定位，支模进行二次灌浆。待浆体强度达到设计要求后，将法兰底座按图纸要求与地脚螺栓紧固，并转入钢内筒的组对焊接。
6.7钢内筒的制作
6.7.1制作程序:
施工准备→钢板下料→打坡口→压头、卷制→除锈→刷漆
6.7.2钢板下料及打坡口
下料时，依据材料到货情况将筒体分成片制作。
下料及打坡口：①耐酸钢板采用半自动火焰气割机进行下料；钢板四周边沿用半自动火焰气割机按焊接要求开单边焊缝坡口，坡口的度数按施工图纸中执行，并用角磨机打磨光滑。②型钢加固圈及管材用火焰割炬手工切割下料，并将切割断面用磨光机打磨光滑。下料时钢板两侧应至少留有5mm余量,保证焊接后不会变形。
下料时应调整割咀位置及方向,使割咀中心线与材料表面垂直,切割后割口与钢板表面垂直度应不大于10%δ(δ为板厚)，断口不得有裂纹和大于1mm缺棱,下料后的钢板条对角线偏差应小于2mm,否则不能使用,切割时应调整好氧气、乙炔气的压力，避免因
压力过小而割不透或压力过大造成割缝过大，使板条宽度形成负偏差。调整好并试切割后再进行整板下料。
6.7.3 卷制
钢板长度根据每一圈展开长度确定,按每圈四分之一下料卷板，圆筒的卷制方法分为预弯头、对接和板面的卷曲三过程。
预弯头可采用手工预弯头方法，在卷板机上用大锤预弯头，上轴锟要适当压紧，以防弹动，锤击顺序由外逐段向内，以防有直头，也同样遵循宁过勿欠的原则，打出一小段后用外卡样板检验之，最后打至稍过的弧度为宜（如图1-1）。

图1-1 预弯头
吊车配合

图1-2 吊车配合卷板
开始卷制时，后端用钢管配合。
卷制时，前端用吊车配合，由于成型弧还不够大，故吊钩在筒体内侧，随着轴锟的继续旋转、吊车的继续上升和右移曲面部分逐渐增大（曲面较直面刚性大，曲率大比曲率小的刚性大）此时对刚性大的板可以撤去吊车配合，若刚性小仍需吊车配合一段，随着曲率的逐渐形成，视曲面的刚性状态，可不用吊车配合（图1-2）。
卷制一圈后，由于刚性的增加，基本不须吊车配合，之后就应用卡样板检查曲率，如图1-3

样板正确位置

图1-3
为了能卡出接近实际曲率，必须再不受任何载荷的自由部位，左侧在板的坠力作用下，此时的曲率大于实际曲率，而右侧较短，基本处于自由状态，能反映真正的曲率。
在卷制时,由于受各种因素的影响，造成弧度过大或欠弧的现象，其处理方法见图
1-3，图a为弧过的矫正方法，图b为弧欠的矫正方法，力锤在中间，衬锤在两侧，便可收到矫正的效果。由于矫正弧过比矫正弧欠容易得多，因此在卷制时应采用宁过勿欠的卷制方法进行施工。
衬锤 衬锤 力锤

力锤 衬锤 衬锤
图a 图b
加固圈角钢的卷制，采用三辊卷板机进行卷制。卷制前先将每两根角肢对点焊成一组，组合成槽钢的模型，再将拼对好的槽钢形的角钢竖肢朝上放进卷板机上下滚筒之间进行卷制。卷制完毕将其取出后用火焰割锯将点焊的焊缝切开，并将切割处缺陷进行补焊、打磨修复。
6.7.4分片验收
对卷制成型的每一单片,根据板的厚度不同,进行检验预组装,保证现场组装的精确度。
6.8钢内筒安装
6.8.1钢内筒顶段10m安装：利用顶部横梁及卷扬机，由下至上安装8m，再将最顶端的封头节与下面筒节组对焊接。
6.8.2钢内筒气顶顶升安装
⑴把后续节的弧形筒片运入，以三片为一节，将它们合围在初始底段的外圈，把相邻筒片间的三条纵缝中的两条施焊完毕，留下最后一条纵缝，在此间距的两侧适当位置上分别焊上两对钢制索具眼板，并用两只3t的手拉葫芦把相邻的两板收紧。
⑵开动空压机，使储气罐内充气并达到该罐所许可达到的气压。
⑶检查筒体的周围，清除可能影响其顶升的障碍物。
⑷打开通向筒体的进气阀，在严密的监视与控制下，使顶端段徐徐上升。
⑸当顶端段顶升到高度已超过合围在外圈的后续筒片上约50～100mm时，关上进气阀，稳定顶端段的位置。
⑹把两只手拉葫芦同步收紧，使后续筒节的最后一长纵缝靠拢，并组对焊固，拆除手拉葫芦，割去索具眼板，打磨光滑。
⑺打开排气阀，使顶端段缓缓下降，使它与后续节相靠拢，最后组焊二者的对接环缝。
⑻内侧清根焊接，打磨焊接缝。

⑼根据设计要求对焊缝进行检验。
⑽不断重复1～9项的施工步骤，筒段不断接长，当后续筒节逐节组焊上升到设计筒体高度时，气顶结束。
6.8.3钢内筒焊接
6.8.3.1筒体钢板焊缝拼对要求：为了保证筒体钢板环向、竖向焊缝都能熔透焊，筒体的对口（环焊缝、立焊缝）间隙必须控制在2～3mm，板边对口错边量不得大于1mm，钢板坡口钝边尺寸控制在1～2mm。
6.8.3.2焊条选用：
①耐酸板焊接，选用J427CrCu焊条；
②耐酸板和Q235B钢板焊接，选用选用A132焊条；
③Q235B钢板焊接，选用E43焊条；
6.8.4筒体外壁加固圈安装
钢内筒外侧筒壁上的加固圈安装，分两类。
①标高170m～210m的钢内筒由于导向轮的限制，暂时不能安装，留待筒首顶升高度超过烟囱第五层钢平台(标高170m)后，由施工人员站在第五层钢平台上，随上部筒体的顶升逐个进行同步安装并焊接。
②位于标高170米以下筒体上的加固圈，由施工人员在零米地面随筒体顶升进行同步安装。注意：每个加固圈，在地面安装时，先临时点焊加固牢靠，待加固圈随筒体顶升高度超过活塞头高度后，由电焊工站在环形轨道顶部的环形操作平台上，进行焊接。（目的是：避免加固圈处的筒体焊接收缩变形对密封圈处形成较大阻力，不利于筒体的顶升。）
6.9组焊要求
本工程主要材质为耐酸钢板,厚为12～22mm，组装后采用手工焊焊制而成。本工程特点是焊接质量要求高，焊接工作量大，故施工人员必须认真施工，尤其是焊接人员更应认真负责，保质保量完成施工任务。
6.9.1焊工资格
焊工必须进行培训并考试合格后方可上岗，在上岗前应进行一定的模拟训练。
焊工必须具有相应的劳动部门颁发的焊工合格证方可进行施焊。
6.9.2焊缝分类和施焊程序
焊缝分类：纵缝和环缝；
主体焊缝的焊接程序

纵、环缝焊接要遵守如下规定
a、先焊纵缝，后焊环缝；先焊外缝，后焊内缝；纵（环）缝焊接外面第一层采取分段或对称焊以分散应力。
b、纵（环）缝焊接均采用正面焊接，背面清根的焊接方法，如果中途停止焊接则一条焊缝至少焊接二层以上 。
c、焊接时换焊条要快，接头部位在下次焊接前都应打磨，保证接头部位熔合良好且有利于气孔排出。
d、纵向焊缝的焊肉应焊到环向焊缝的中心，在环缝焊接前铲除磨光。
e、多段焊接的环缝，各层接头应错开，并将接头打磨成缓坡状后施焊。
f、严格禁止在坡口外面的母材上引弧。
j、禁止使用无绝缘的焊钳。
h、引弧采用回焊法，在焊接前方约15mm引弧，然后拉回到焊接处焊接。
6.9.3工艺规范
气象管理及防护
在下列情况下，如没有防护措施，停止焊接：
（1）下雨 （2）相对湿度≥90% （3）风速≥8m/s
点固焊及工卡具焊接
当对口依靠工卡具调整好后，均须进行点固焊，点固焊长80mm 左右，间隔350mm～500mm，焊肉高6mm左右，焊接工艺与正式焊接相同。
工卡具焊接：组装所用的定位块、吊耳等焊接部位的焊接工艺同正式焊接，并应从严要求。焊接时严禁在壳板上引弧，起弧和收弧均应在焊缝坡口内侧并采取回焊法，填满弧坑，排除气孔。
6.9.4焊缝清根和打磨
焊缝清根
焊缝清根可采用角向磨光机及碳弧气刨清根 。气刨时弧长为1～2 mm,太长容易发主夹碳现象，弧长大于3mm则电弧不稳。调整合适的风压，风压太小，不能有效地将铁水吹出来，风压太大，则电弧不稳，且容易断弧。炭弧气刨的深度及宽度视钢板的厚度及坡口角度而定。清根时一般使用Φ8mm的碳精棒刨2～3次即可成型，其深度不宜超板厚的1/2。气刨宽度要适中，宽度太窄时，底层焊接时运条不方便，容易产生夹渣和未焊透缺陷。
成型刨槽两侧的飞溅应清除干净，并用磨光机打磨成光滑过渡形状，露出金属光泽方允许焊接。
气刨工艺参数
工艺参数
单位
参数值
备注
电流
A
280～330

风压
MPa
0.35～0.4

弧长
mm
1～2

电极直径
mm
Φ8

焊缝表面打磨
内外焊缝成型后，经过检查合格后，可以进行焊缝表面打磨工作，去掉表面渣、飞溅；修整咬边，减小应力集中。打磨后焊缝表面与母材相接处形成光滑过渡，这样可有效地避免、延迟裂纹的产生。打磨宽度：焊缝中心两侧各60mm,熔合线处深度小于0.5mm。若表面气孔、夹渣、熔合不良等缺陷存在，应继续修磨至消除表面缺陷，局部打磨深度在0.5mm以内者允许磨至0.5mm,但其周围要磨成圆滑过渡形状。如果深度超过1mm，则应打磨成适合于焊接的形状，以便进行补焊。
定位块、吊耳等的切割应优先采用碳弧气刨切割，其次选用氧一乙炔焰切割。以上焊接件切割后，应用角向磨光机磨光，使其与母材平滑过渡。
6.9.5焊材管理
焊条在现场的正确和合理使用，对保证焊接质量也是一个重要环节，现场管理和使用主要是存放要防潮，焊前要预热。
焊材管理应做好以下几点：
焊接材料必须保存在焊材库内，焊材库必须干燥通风、相对空气湿度低于60%。
入库焊条须检查焊条制造厂的质量证明书，焊条包装物不得有破损现象，方可批准入库保管。
焊条保管人员要懂业务会管理，发放焊条时，应做到先入库先发放，如贮存中发现焊条出现质量问题应及时报告有关部门妥善处理解决。
焊条的发放必须建立发放和回收制度，并做好记录，严格控制。
焊条使用前必须严格按该特种焊条供应厂家的要求烘干、保温。
烘干焊条时，禁止将焊条突然放进高温炉内或从高温中突然取出冷却，防止焊条因骤冷骤热而产生药皮脱皮现象。
6.9.6减少焊接角变形的方法

焊接角变形的产生会形成较大的内应力，利用工卡具防止焊接角变形。工卡具对壳板的精确组装起很大的作用，能足够地保证间隙、错口、角变形等都在要求范围之内。当焊缝点固焊完后，打紧全部楔子用以防止焊缝产生过大的角变形，反面清根前将其拆除。
反面清根的适宜深度及宽度，有利于减少角变形。正面焊接时，封底焊不宜太厚，一般在4mm以下，因为这层焊肉缺陷很多，必须要清除掉。从第二层以后一定要确保焊接质量，避免产生气孔和夹渣。
控制线能量在要求范围之内，可减少角变形。焊接线能量越大，则母材及焊缝温度越高，金属冷缩的应力越大，势必造成角度增大，所以必须注意控制线能量，这是减少角变形不可缺少的措施之一。此外，为了防止角变形。尚应采取如下措施：
1）保证正面焊接质量，反面清根深度适中。
2）环缝用卡具防止角变形。
6.9.7焊缝质量检验
对接焊缝表面质量必须符合“GB50205-2001”标准规定，同时焊缝宽度应比坡口每边增宽1～2m。
对接焊缝内部质量采用超声波探伤，探伤应在焊缝焊完后4小时后进行，探伤比例按有关规定执行。超声波探伤应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345的规定。

6.9.8焊缝返修
焊缝返修或其它部位的返修参照《压力容器安全技术监察规定》要求执行，返修必须编制返修工艺，焊工按返修工艺进行返修，应有可靠的工艺措施，并经技术总负责人批准后方可返修补焊。
补修方法可以采用焊接方法，但必须保证尺寸公差，采用补焊时，应将超标缺陷打磨干净，并经渗透探伤检查，确信无缺陷时，再另行补焊。焊缝内部超标缺陷返修后，应进行外观检查，合格后再进行超声波探伤，选用方法应与返修前发现缺陷的方法相同。
6.10构件堆放及运输
成品堆放应防止变形,并应防止被雨水浸泡面锈蚀
堆放场地应平整干燥,备有足够垫木,使构件得以放置平衡。

构件支垫应使构件下平面高于地面大于100mm，以免受雨水浸泡而锈蚀。
筒片在运输时，叠放不得超过两层，支垫弧度与钢内筒片体弧度一致。
6.11金属面防腐
作业程序
喷砂除锈 → 表面清理 → 涂刷底漆 → 涂刷中间漆 → 涂刷面漆
基层处理
钢材表面采用喷砂除锈,除锈等级为Sa212。每一构件除锈时均应从一端开始向另一端进行。严禁有遗漏现象,除锈后金属表面应无铁锈、氧化皮、轧制表皮、焊接飞溅物、灰尘、油圬（可用棉纱蘸碱水擦洗）钢材表面露出金属光泽，除锈后应用棉纱擦去金属表面的浮尘。
第一道底漆涂刷应在除锈完后8小时内完成,采用喷漆方式进行。
依次进行各道喷漆,待上层漆膜表干后即可进行下道涂层的涂刷(以手指压不粘手为宜),间隔时间一般为8小时。
每道涂层涂刷前应严格掌握稀释剂的用量,以喷成雾状为宜。
油漆开桶后应及时使用,用完后封闭严密,不可间隔过长,以防固化变质。
喷漆时应按自上而下,自左向右,先里后外,先斜后直,先难后易,纵横交错的顺序进行,喷漆时反复次数不宜过多,一般为三次,否则新涂层易起卷成拉毛,喷涂面积不宜过大,应从被涂物的一端快速连续刷平修饰。
喷涂时应明确每一构件的防腐状态及上一涂层的完成时间,可挂标志牌标示。
对喷漆人员进行分工,同一种涂料的涂刷应由固定人员进行,并作好工序交接,严防误涂、漏涂。喷漆时应在焊接端留50mm的空缺，以便于焊接。
每天作业完后所用工器具应清洗干净,分类放置,以免混乱。
喷漆不宜在夜间进行,以保证喷漆质量。如因工期需要进行夜间施工时应有充分可靠的照明设施。
每一层喷漆，均应注意上基层是否有二次污染物,应将其清除干净后再喷第二层。
每一构件喷完一层后均应采取保护措施,挂“禁止触摸”牌，整齐放置于半成品区，并明确其防腐状态，作明显标识。
构件移动及吊运时与钢丝绳接触处应垫麻袋及木条,轻吊轻放,防止碰损漆膜。
七、安全保证措施
7.1安全注意事项
7.1.1现场安全管理：

1、施工人员必须体检合格，且持证上岗。
2、进入施工现场要正确佩戴安全帽，扣好帽带；严禁穿拖鞋、高跟鞋、半高跟鞋、赤脚或赤膊进入施工现场。
二米以上的高处，悬空作业无安全防护措施的，必须系好安全带，扣好保险钩，严禁穿硬底带钉易滑的鞋、靴登高作业。
3、电焊工、架子工等，特殊工种必须持证上岗。
4、施工人员严禁酒后作业、严禁吸烟，非施工人员严禁进入施工现场，并设警告标志。施工区周围应挂警告标志，并由专人值班，严禁无关人员入内。
5、参与施工的人员必须参加安全技术交底并签证，未参加交底的人员不得参与施工。
6、施工现场应保持整洁，垃圾、废料应及时清除，消灭“五头”，即：木头、铁头、烟头、焊条头、电缆头；做到“工完、料尽、场地清“，坚持文明施工。
7、立体交叉作业时，层间搭设严密牢固的隔离层，要注意高空落物伤人。
8、各种施工机具按照操作规程进行操作。
7.1.2安全教育宣传
1、坚持安全生产宣传教育制度，使各级人员真正认识到安全生产的重要性、必要性，真正掌握安全生产的科学知识，文明施工的科学知识，牢固树立“安全生产人人有责”的思想，自觉地遵守各项安全生产法令和规章制度，充分增强自我保护能力，确保施工安全顺利。
2、进场后，对职工进行有针对性的安全教育，随时加强职工的安全生产文明施工的思想意识，确保工程安全施工。
3、施工班班长应坚持每日例会制度，对施工人员加强班前班后安全教育及总结，使每一位施工人员都养成安全施工的习惯。
7.1.3临时用电安全管理
1、施工配电箱开关闸刀的外壳应完整无损，露天的应带有防雨罩