雨棚施工方案(4).doc

美兰机场U型槽雨棚施工方案一、工程概况1.概述美兰机场U型槽雨棚位于海口市美兰机场，为海南东环铁路工程I类变更设计后新增雨棚。起讫里程DK15+190DK15+928、DK15+989DK16+204、DK16+367DK16+700、DK21+300DK21+520，总长1506m。中间在U型槽1#、2#框架桥、美兰隧道处断开。本工程主体采用钢筋混凝土框架结构，屋面板采用预应力钢筋混凝土雁型板。2.工程特点及重难点2.1.工程特点2.1.1工期紧按东环公司要求，我公司排施工计划如下：2010年12月05日开工，桩基施工： 2010年12月05- 2011年02月05日完；承台、墩柱施工： 2010年12月20- 2011年02月25日完；纵梁施工： 2010年12月25- 2011年03月15日完；雁型板预制：2010年12月05日-2011年04月10日；雁型板安装：2011年01月10日-2011年04月30日；挡土墙施工：2011年04月01日-2011年06月05；天沟施工：2011年05月01日-2011年06月30完成。工期紧任务重。2.1.2东环铁路已开始联调联试，施工干扰多，安全隐患大美兰机场U型槽雨棚位于美兰机场U型槽上方，修建雨棚时东环铁路已正式运营，列车通行频繁。施工期间又不能封锁交通，必须制定切实可行的安全施工方案，确保铁路运行安全。为确保既有线运营安全，做到万无一失，施工中需加强安全教育培训，方案预控和防护措施的落实。主动与车站和设备管理单位联系，了解既有线行车运行情况和既有设备情况，并在开工之前签订施工安全协议书，对进场人员进行既有线施工安全教育培训和质量教育培训。2.1.3屋顶板跨度大，不好安装雁型板单跨最小跨度为18米，最大跨径为29米。运输和安装过程均存在很大困难。屋顶采用龙门吊安装。龙门吊跨度大，拼装困难。持荷走行距离长，在走行过程中如何做好安全防护工作是重中之重。2.1.4桩基施工靠近U型槽墙身，对U型槽有影响本工程范围内地质多为岩石，桩基采用冲击钻钻孔。钻孔时会对墙身造成震动，严重时有可能、造成墙身出现裂纹。2.1.5施工场地狭窄由于施工现场紧挨U型槽，从U型槽边到便道边最大处只有20米。在20米范围内既要施工桩基、承台、墩柱、又要设置龙门吊、并保证交通安全通畅，因此必须合理布置、充分利用施工空间，保证施工顺利进行。2.1.6环境保护及文明施工 由于该工程在美兰机场隧道两头施工，东环铁路开通后通行车辆频繁。要注重文明施工和环境保护，保持海口市的良好形象，对防污染、控噪音、保市容、安全文明施工等都有系统、严格地要求，施工总平面布置需要充分考虑环境保护和文明施工的具体要求和有关规定。2.2.施工重难点2.2.1便道施工因U型槽已施工完毕，两侧已按设计要求做好了边坡绿化及浆砌片石平台，施工便道也已恢复原貌。再次施工便道时需临时征地。龙门吊基础设置在现有边坡上，夯实基础及铺设钢轨均比较困难。2.2.2钻孔桩施工本标段工程共有钻孔桩合计8640延米，工作量大，是影响工程施工进度的重要因素。桩基施工期间产生的震动对U型槽墙身造成一定影响，同时排放的大量废弃泥浆的处理也是环保的重点。2.2.3屋面板施工屋面板采用预应力钢筋混凝土雁型板，标准单元宽3.0米，全线共计49856.2m2。因长度不同分为14种规格。雁型板采用集中生产然后运输至现场安装。生产工艺复杂，质量要求高。因工期要求，场地需达到50000 m2。运输过程中需走行机场路，机场路为主干道，交通流量大。保证运输过程中的安全及车辆通行是重中之重。雁型板按跨度分为单跨和3跨两种类型，单跨及3跨的主跨采用龙门吊安装，3跨的边跨采用汽车吊安装。雁型板运输至现场后需调整位置，便于龙门吊起吊。龙门吊走行过程中设专职安全员负责安全。雁型板运至安装位置并精确就位后利用湿接缝进行固定。根据现场地形及运输距离划分为4个安装段。共设2台龙门吊，先安装第一和第三施工段，然后安装第二和第四段。3跨雁型板施工过程为：1.施工桩基、承台，2.施工主跨的墩柱，3.吊装主跨的雁型板，4.施工边跨的墩柱，5.吊装边跨的雁型板。2.2.4排水工程海口为多雨地区，本设计就是为避免隧道进水而设。为避免在施工期间造成水患，要在施工期间设置临时排水沟，屋面板施工完毕后及时施工天沟及浆砌片石平台。二、主要工程数量美兰机场U型槽雨棚基础设计为钻孔桩基础，钻孔桩576根，总长8640米；承台342个；墩柱438个。下部工程混凝土总量6710，由于屋面板及纵梁设计图纸未到，工程量中未计。三、施工布置及工程进度安排3.1.施工组织机构及施工队伍安排3.1.1施工组织机构及管理职责组织机构设项目经理1名，常务副总经理1名，总工程师1名，组成项目部的领导班子，全权负责项目施工管理。下设五部二室，即工程技术部、安全质量部、物资设备部、计划合同部、财务成本部、综合办公室、中心试验室。对外负责业务联系，履行合同的权利和义务，接受业主和监理的监督和指示，对内负责施工生产、管理的统一协调指挥，确保按期优质地完成工程任务。组织机构见图3-1。安全质量部部 长质检负责人安全负责人质检工程师安全工程师中心试验室试验工程师试 验 员物资设备部部 长设备工程师材料工程师财务成本部部 长会 计 师出 纳 员计划合同部部 长成本核算工程师验工计价工程师工程技术部部 长 路基工程师隧道工程师 桥梁工程师测量队测量工程师测 量 工调度室调度工程师驻站联络员中铁十七局集团第一工程有限公司海南东环铁路DHZQ-1标项目经理部项目经理 项目副经理 总工程师综合办公室主 任秘 书卫生所医 生卫生员综合施工队雁型板施工二队雁型板施工一队纵梁施工三队纵梁施工一队桩基施工三队墩柱施工二队墩柱施工一队承台施工二队桩基施工五队桩基施工四队桩基施工一队桩基施工二队承台施工一队纵梁施工二队图3-1中铁十七局集团第一工程有限公司海南东环铁路DHZQ-1标项目经理部项目经理部施工组织机构框图3.1.2施工区段划分按照东环公司总体施工进度要求，美兰机场U型槽雨棚下部结构在2011年2月05日前必须完成，根据工程特点及路况要求将整个下部工程分为5段，在施工过程当中分别由五个桩基队伍、两个承台队伍、两个墩柱队伍、三个纵梁队伍、两个雁型板队伍及一个综合施工队伍负责施工。其中第一施工段为DK15+190DK15+560；第二施工段为DK15+560DK15+928；第三施工段为DK15+989DK16+204；第四施工段为DK16+367DK16+700；第五施工段为DK21+300DK21+520。 施工顺序为，第一、二施工段分别自大里程向小里程方向进行施工；第三、四、五施工段分别自小里程向大里程方向施工。各施工段具体开竣工时间如下表，开工时间为2010年12月05日，下部结构完成时间为2011年2月5日。表3-1 下部结构施工分段表序号里程开竣工时间1DK15+190DK15+5602010.12.052011.01.252DK15+560DK15+9282010.12.052011.02.053DK15+989DK16+2042010.12.052011.02.054DK16+367DK16+7002010.12.052011.01.255DK21+300DK21+5202010.12.052011.02.05 美兰机场U型槽雨棚屋面板由专业施工队伍负责施工，计划于2010年12月05日进场施工，2011年01月05日开始生产雁型板，2011年02月05日开始架设雁型板；2011年04月30日雁型板架设完毕。 两侧的浆砌片石平台及天沟计划于2011年04月05日开始施工，于2011年06月30日施工完毕。3.2.劳动力配置及机械设备配置桥梁各施工队劳动力配置详见表。表3-2 施工队人员配置表序号作业队数量管理人员技术人员技术工人普通工人1桥梁一队975230602桥梁二队975230603桥梁三队975230604桥梁四队975230605桥梁五队975230606雁型板施工队206206601207浆砌平台及天沟22420450150合 计91570202605703.3.现场平面布置3.3.1施工驻地桥梁及各专业施工队利用原有隧道现场组及美兰制梁厂的闲置住房，不够部分利用隧道顶部空地临时搭建帐篷。 3.3.2混凝土搅拌站混凝土搅拌站设在原美兰制梁厂内，HZS-40型搅拌机1台搅拌站占地10亩。搅拌站生产能力40m3/h。3.3.3施工道路 除利用现有便道及机场路外，沿U型槽两边修筑4条便道。便道详图见平面布置图3.3.4生产、生活用水施工用水和生活用水采用自打水井供水，铺设70mm管路将水引至施工区和生活区，在生活区内设置消防栓，以满足消防要求。拌和站施工用水自打水井供水，以确保满足施工需要。3.3.5施工用电根据现场施工组织情况，每400米设一个变压器，共设4台变压器，其中800KVA的2台，600KVA的1台，200KVA的1台，然后由其配电房向外拉引，立杆架空铺设，立杆间距为30m。立杆高度为6m，需铺设3000m线路，从立杆向下引线，需用软管绝缘保护，每机边设分配电箱、闸刀和插座，做到一机一闸，所有配电箱均为铁壳，并上锁，须符合安全生产需要。同时配备4台200KW发电机，2台90KW的发电机作备用电源。3.3.6施工排水设施施工区排水：施工区域内我们利用原有的排水系统排水，在承台之间设沉淀池，从而将净化后的水排放到附近的排水系统。3.3.7通讯主要机械设备汇总 表1序号名称规格型号产地数量（台/套）现状备注小计其中自有租赁新购特别制造1冲击钻机4545良好2挖掘机PC4006日本11良好3挖掘机PC200合肥44良好4装载机ZL50B柳州55良好5自卸汽车东风EQ3241G湖北2020良好7洒水车SGZ5140GSS北京44良好8汽车起重机QY16徐州11良好9汽车起重机QY35A锦州55良好10履带式起重机QUY 50A徐州11良好11内燃空压机LY-12/7柳州1515良好12发电机FG90江都22良好13发电机FG200扬州44良好主要机械、设备 表2 序号名称规格型号产地数量（台/套）现状备注小计其中自有租赁新购特别制造一混凝土拌合、运输、浇注机械设备1混凝土拌和楼HZS40上海1良好2混凝土输送车HNJ5240GJB辽宁海诺1010良好3混凝土输送泵IBF85B楚天牌11良好4混凝土泵车XZJ5260THB36A三一重工44良好5散装罐250t上海华建33良好6矿粉罐100t上海华建11良好7装载机ZL50B柳州11良好施工通讯联络，有关主要人员除按规定配备移动电话外，项目部安装2部程控电话，每个专业施工队安装1部程控电话，供监理、项目经理、工程师和工地办公室使用，以便加强联络。为了更有效地进行信息管理，经理部用于工程管理的计算机全部联网，加速信息的传递。3.4.材料供应方案项目经理部设物资设备部，负责所有的物资设备供应管理工作。同时接受项目经理部、业主、监理、施工队的有效监控，在最短时间内对相关方意见做出积极有效响应；同时建立微机信息管理系统，实现对物资计划、采购、储备与配送、质量、成本核算、安全与环境等环节的动态监控。工程所需的主要材料按施工进度计划表的安排由汽车配送至工地。部分运距较远的大宗物资由火车发运至海口火车站，再汽车配送至工地。四、交通疏解4.1.施工便道的修建及维护 在U型槽两侧各修筑4条便道，便道宽7米，整平及碾压原地表后填筑建筑垃圾并压实。路面压成4%的流水坡，在路边开挖流水沟。便道可以走行拉土车等大型车辆，也可以利用35t吊车吊装小于15米的雁型板。4.2.运输雁型板过程中的交通疏导第三及第四施工段的雁型板运输中要利用机场路，机场路为海口市主干道，车辆多交通繁忙。运输车由美兰制梁厂出来后需横穿马路，行驶到三岔口时调头行驶至2#框架桥再次横穿马路到达喂梁区。运输过程中炮车需悬挂警示牌。在炮车前方20米处由专人疏导交通。为保证夜间行车安全，在通炮车两侧悬挂反光纸，安装照明设备，提醒司机减速慢行，注意行车安全。五、施工方案5.1.钻孔桩基础5.1.1 冲击钻成孔 钻机就位后，在冲机底座采取可靠固定措施，防止冲机的移位，冲孔35m后，复测桩位，以后每冲孔45m复核一次。在钻孔开孔时，应采用低冲程密击开孔，使初成孔坚实、垂直、圆顺，能起导向作用，并防止孔口坍塌，钻进深度超过钻锥全冲程后，方可施行正常冲击。如表土为松散土层时，应抛填小片石和粘土块，待成孔5m以上，各方面符合要求后，按不同土层情况钻进。在粘土层，加清水或低比重泥浆，冲程12m。在砂层及砂夹石中冲程13m，抛入粘土块，控制泥浆比重1.31.4。遇有孤石时，在孔内抛填不小于0.5m厚的碎片石，开始用低锤密击，待冲锤平稳，机架摇摆不大时，可逐步加大冲程24m，控制泥浆比重1.31.4。进入基岩后，开始宜低锤密击，待冲锤平衡后，逐步加大冲程至34m，泥浆比重控制在1.3左右。冲击过程中如遇坚硬漂卵石，宜采用中、大冲程，但最大冲程不宜超过46m，操作时应防止打空锤和松绳。冲击表面不平整的漂石、硬岩时，应先投入粘土夹小片石，将表面垫平后冲击钻进。冲进时如出现缩颈、斜孔、塌孔时，应立即回填碎石至成孔合格处0.51.0m以上，重新冲孔造壁，严禁用钻头修孔，以防卡锤。冲击至接近设计孔底标高1.0m时，减小冲程低锤密击，防止由于冲程过大破坏设计桩底岩层结构；遇卡锤时，应交替起落锤，不能猛提硬拉，必要时用打捞设施。整个过程中，始终保持孔内水头高度。不同地质采取不同的冲程，冲击过程中要勤抽碴，检查钢丝绳和钻头磨损情况。同时注意土层变化。在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并登入记录表中，以便与地质剖面图核对。要作好泥浆的维护管理，每一小时测一次泥浆的稠度和相对密度，根据地层地质变化调整泥浆比重，保证钻进过程中孔壁的稳定，并注意涨退潮情况，及时调整泥浆面位置。施工作业分班连续进行，不宜中途停顿，如确因故须停止钻进时，孔口应加盖，严禁钻机留在孔内，以防埋钻。及时详细填写钻孔施工记录，交接班时交待钻进情况及下一班应注意事项。并与现场技术主管量测钢丝绳倾斜度，发现有偏孔现象及时回填处理。5.1.2检孔及清孔5.1.2.1钻孔过程中，用检孔器检孔，检孔器用钢筋制作成钢筋笼，其外径等于设计孔径，长度为孔径的倍。每钻进米及通过易缩孔的土层时，都必须检孔。钻孔至设计标高后，对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足设计要求后请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。5.1.2.2终孔检验合格后，立即进行清孔作业，采用换浆法清孔，具体做法：当钻孔距设计标高一米时即改用纯净的稠泥浆(比重约1.3以上)，继续钻到设计标高，然后吸泥，进行孔深测量。清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度，以防塌孔。5.1.3钢筋骨架 5.1.3.1钢筋笼集中加工，根据钢筋骨架设计长度的不同，采用整体或分节制作和安装。绑扎、焊接，钢筋接头按规范要求错开。按照设计要求，每隔2m设置加强箍筋一道，箍筋及加强筋的焊缝采用双面焊。钢筋骨架在运输和起吊中，要保证钢筋笼不变形，骨架内设支撑，起吊时采用两点吊法，事先在骨架上端均匀设置好吊环。在吊起后，如发现有弯曲要整直，当进入孔口后，将其扶正慢慢下降，严禁摆动碰撞孔壁，当最后一道加劲箍筋接近孔口时，用钢丝绳穿过吊环，再用型钢从钢丝绳内穿过将骨架支撑在钢护筒上，然后起吊第二节钢筋笼，使它们在同一竖直轴线上，然后进行钢筋笼焊接，先焊接直径方向四根相对的主筋，然后稍稍提起使上下两节钢筋笼在自重的作用下基本顺直，直至下到设计标高。5.1.3.2主筋连接均采用闪光对焊，且须错开接头，35d范围内不应多于25%钢筋焊接。骨架顶端要支撑和加固，支撑系统对准中线，防止浇注混凝土时钢筋骨架上浮、倾斜和移动。钢筋骨架四周外侧，事先绑孔与桩基同标号的混凝土垫块，垫块厚度为钢筋骨架和孔壁的净距，垫块沿钢筋骨架纵向每米设置一道，横向四周等距离布置四块，相临层次的垫块错开布置，以保证钢筋保护层厚度满足图纸要求。吊装钢筋笼时，检查其中心是否满足桩中心允许偏差，并在钢筋笼上加设定位器，利用护筒将其定位，以确保成桩满足要求。5.1.4导管吊装导管用9mm厚无缝钢管制作，内径25cm，底节长度6m，标准长度1.5m，另有0.20.8m长的辅助导管。导管接头用法兰或丝扣连接，法兰用16mm厚钢板加工，接头设置防水胶垫。导管吊装前要试拼，接口连接要牢固严密，不得夹有杂物，并按1.3倍孔底水压作水密性试验，同时检查拼装的垂直情况，根据桩孔总长，确定导管拼装长度。在灌注混凝土之前进行升降试验，吊装时导管位于孔口中央，导管底悬空3040cm。5.1.5灌注水下混凝土5.1.5.1灌注混凝土前，探测孔底泥浆沉淀厚度，如大于规定，要再次清孔，并注意孔壁的稳定，防止塌孔；水下混凝土配合比应经监理工程师批准后现场调整后方可使用；严格控制混凝土拌和物的均匀性和坍落度，其坍落度为1822cm；，桩基混凝土数量为8m3左右，现设计配合比初凝时间为15.6h，最小拌合站生产能力25m3/h，灌注时间在6h左右，能满足桩基灌注完成后首批砼未初凝的要求。储料斗的容积要满足首批进入孔底混凝土的数量能满足导管埋入混凝土中的深度不得小于1m。5.1.5.2开始灌注混凝土时，应在漏斗底口处设置与桩身混凝土标号相同的混凝土球，等漏斗装满拌和好的混凝土后，便可剪球。5.1.5.3灌注开始后，应连续地进行，并应尽可能缩短拆除导管的间隔时间，当导管内混凝土不满时，应徐徐地灌注，防止在导管内造成高压气囊，将密封垫圈挤出。5.1.5.4在灌注过程中，保持孔内水头，防止塌孔。随时用测深锤。检查混凝土面高度和导管埋置深度，严格控制导管埋深，埋深控制在2m6m之间，防止导管提漏或埋管过深拔不出而出现断桩。导管埋深要考虑混凝土表面的浮渣厚度，因拌合物内掺有缓凝剂、灌注速度较快、导管较坚固并有足够起重能力时，可适当加大埋深。5.1.5.6灌注的混凝土顶面标高应比桩顶设计标高预加80cm以上，以保证桩头混凝土的质量。在浇注完12天后将混凝土凿除至设计标高，然后对桩基进行检验。检验合格后进入下道工序。5.1.5.7为了保证钻孔过程不污染已修好的东环铁路，我们在U型槽墙身向外侧1.8米处修筑了两道24cm宽，1.8米高的砖墙。可保证钻孔中及灌注混凝土时无泥浆和混凝土掉进U型槽。5.2.桩基承台本桥桩基承台共342个。承台分两类进行施工，分别是开挖深度小于3米的、开挖深度大于3米的。桩基完成后立即进行承台开挖，开挖时以机械开挖为主，人工开挖为辅，开挖时注意管线位置调查及保护。挖掘机挖至距基底30cm时用人工清底至设计标高，挖掘机开挖时严禁超挖，严格控制挖掘机不要碰撞桩身。开挖深度小于3米的基坑全采用放坡开挖的方式，坡比为1：0.5。开挖深度大于3米时采用先支护后开挖的方法。当地质条件较好时打插36工字钢，间距80，工字钢打入承台底以下不少于2.0米，地质条件较差时工字钢间距可缩短至40，基坑底工作面每边0.8米。基坑四角设积水井，可将水抽到基坑旁的沉淀池，待水澄清后排入排水沟。 承台基坑开挖完成后将坑底积水抽净，虚碴清理干净后，待检验合格后进行立即浇筑一层封底混凝土，封底砼厚度视基坑开挖地质情况而定。扩大基础开挖完成后，待基底清理验收合格后底层基础满灌混凝土。承台钢筋在加工厂制作好后运至施工现场，在已铺设好的封底混凝土上绑扎钢筋，严格按照图纸进行钢筋绑扎，主筋穿越桩顶时不得截断，可适当调整钢筋间距，每隔100cm于主筋底交错位置垫上一砼垫块，以保证浇注砼时钢筋保护层厚度。承台模板支立采用组合钢模板，有足够的刚度及稳定性，接缝处理采用夹海绵条来保证严密，防止漏浆。加固采用钢管配合方木支撑，持力点坚固稳定，不得出现跑模现象。模板安装完毕后，在模板内均匀涂一层脱模剂。承台混凝土应满足设计要求并符合相关施工标准的有关规定。所用混凝土均由拌合站统一集中供应，由混凝土搅拌运输车运到施工现场后，设滑槽输送到承台内，浇筑过程采取分层浇筑对称进行的施工方法，防止砼偏压过大而造成模板移位。同时保证下层混凝土初凝之前浇筑上层混凝土，避免出现施工缝，影响混凝土施工质量。砼灌注时使用插入式振捣棒捣固分层振捣，分层厚度约30cm，捣固时插入点要均匀，做到快插慢拔，直至砼表面呈现平坦且不再有气泡排出为止。承台砼必须一次浇注完成，以保证整体性。待砼浇注达到拆模强度后，拆模并洒水养护。拆模过程中注意边角混凝土不能碰落。混凝土浇筑完成收浆后即可用草袋进行覆盖养生，养生过程中保持草袋湿润至设计要求的养生时间或施工规范要求。5.3.墩柱施工因墩身高度最大为10米，大部分为8米，故采用大块整体模板一次灌注施工。具体施工工艺流程图如下所示：墩柱施工前，使用全站仪精确定出墩中心，水平仪测出承台及基础顶标高，仔细复核后在承台表面进行标记，做为施工依据。承台及基础与墩台身连接范围内应凿毛彻底，直至露出新鲜石子面为止，将承台顶面浮浆凿除，冲洗干净，整修连结钢筋。并在承台及基础顶面测定中线、水平，标出墩台底面位置。测量定位后开始搭立钢管脚手架，墩柱支架应有足够的强度、刚度与稳定性。墩身施工脚手架采用钢管支架，支架搭设在承台或基础上，根据墩身高度设置支架搭设间距、步距、水平杆及剪刀支撑，保证脚手架稳固并有抵抗偶然外力撞击能力。测量放样凿毛清洗承台表面架立支架钢筋绑扎立模砼灌注拆模养护钢筋加工模板加工砼拌制、运输制做混凝土试件墩柱施工工艺流程图墩身在基础施工、检测完毕后进行，按设计及规范要求精确制作及绑扎钢筋。钢筋应具有出厂合格证，钢筋表面洁净，使用前应将表面油腻、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。同时准确放置各种预埋件。模板采用大块钢模板，拼装前用电动钢丝刷对模板表面进行清洁，模板之间接缝夹双面胶带以防止漏浆，并用螺栓连接紧固。模板加固设对拉杆，后背横、竖围带。墩身模板采用整体吊装时，其吊装高度视吊装能力并结合墩台施工分段而定，一般宜为24m，并应有足够的整体性与刚度。为减少砼接缝，保证砼表面的美观，模板一次组立到位，模板底部通过承台顶预埋钢筋与木楔固定，顶部四周用缆绳拉紧固定，防止其偏斜。混凝土用吊车或泵车输送入模，浇筑前洒水将承台与墩身接触面砼表面润湿，使新旧砼较好连接，模上设置串筒，混凝土自由下落高度不得超过2m，避免砼产生离析。为使砼的颜色一致，保证砼外观质量，使用同一厂家生产的统一品牌的水泥，并严格控制施工配合比。砼采用自动计量拌合站拌和，砼输送车输送，混凝土浇筑对称进行，防止砼偏压过大而造成模板移位。整个过程中要有专人经常检查模板、钢筋、沉降观测点及预埋部件的位置和保护层的尺寸，确保其位置正确不发生变形。砼浇筑时采用分层振捣，每层厚度约30cm，人工使用插入式振捣棒捣固，捣固时插入点要均匀，做到快插慢拔，直至砼表面呈现平坦且不再有气泡排出为止。施工时加强把关，严防漏振、过振，做到内实外光。待砼强度达到要求后拆除模板，并及时用塑料薄膜包围、养护。墩柱混凝土宜一次连续浇筑。当分段浇筑时，施工接缝应符合施工规范和客运专线铁路高性能混凝土技术条件的相关规定。墩柱的高程、尺寸等必须符合设计要求，各种预埋件、预留孔位置、形状、尺寸和数量正确，墩顶预留的纵梁固定件需准确就位。5.4.纵梁施工纵梁全部采用碗扣式脚手架做支架，底模采用竹胶板，侧模采用特制定型钢模板。混凝土集中拌合，混凝土搅拌运输车运输，混凝土泵车泵送入模。5.4.1地基处理根据现场情况，现浇梁施工段地基处理主要分两种方式：(1)位于原有浆砌片石平台上，直接支撑支架，仅对基坑回填的部分进行处理。基坑回填采用细砂回填，利用灌水法使之密实。(2)位于原绿化边坡上，采用先平整场地，碾压现状地面，然后用浇注15cm厚的混凝土做支架基础。同时做好基础的排水工程，避免遇雨积水浸泡地基而导致支撑架下沉。5.4.2支架和模板满堂支架采用碗扣式脚手架，支架立杆按9090cm的间距进行布设，横杆间距为60cm。具体到不同的梁型时根据梁高采用不同的支架搭设方案。根据需搭设支架的高度，合理安排适当型号的支架进行搭设。满堂支架下均设横向的扫地杆，支架纵横向设剪刀撑，使支架形成一个整体，有较好的整体性。支架竖杆节点在同一截面内不超过50%。支架搭设完毕，要求标高、坡度、轴线基本形成，使底模能顺利铺设。支架顶设置垫木作为横向分配梁，垫木尺寸一般为77cm，调整垫木高度尺寸，保证其平整度，垫木间距30cm，其上铺设组合钢模作为底模。支架搭设完毕后做一联整体超载25%（梁自重+模板、支架重+施工荷载）的预压试验，准确测量记录支架的弹性和非弹性变形，以及地基的沉降量。在拼装底模时采取相应的预留沉降量措施。预留沉降量按实测的预压沉降量设置，混凝土浇筑后的支架下沉量应控制在设计范围内，并设置相同的预留沉降量。满堂脚手架以强度控制。雨季时在支架外做截水沟，将水及时排出，确保箱梁支架范围不积水。5.4.3纵梁模板拼装和支架预压纵梁模板底模及侧模采用钢模板。支架上铺设垫木，横向间隔距为30cm。并配合木楔调整标高和为落架作准备。垫木铺完后，开始底模的铺设，要求底模拼装严密，相邻模板无高差，侧模与底模连接处，将一方木连接在底模的底部法兰上，作为侧模底部加固的支点。复测模板标高和轴线。然后按设计要求，对支架进行超荷载预压，加载值为实际荷载的125%，荷载分布、加载速度按照图纸尺寸和实际混凝土浇注速度施工。预压前，在底模、底层支架、方木上设置观测点，准确测量标高并标识；加载完成后，在1小时、2小时、4小时、12小时、24小时观测，以后每隔4小时观测一次，直至数值稳定为止。沉降量控制在设计允许范围内，经监理工程师同意后才能卸载，准确测量出支架的弹性、非弹性变形及地基的沉降量，并以此为依据对箱梁底模调整（考虑予留度）。然后进行侧模的安装，拼装模板接头平顺，缝隙嵌胶条，表面可用腻子刮平、打光，确保砼浇筑时不变形、跑模和漏浆等，线形美观，位置准确，钢筋砼光洁。然后进行钢筋绑扎，绑扎完毕后拼装侧模并加固。模板的拆除：拆模时间按规范执行，非承重模板，在砼强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损时拆除；箱梁底模在混凝土强度达80%以上时拆除。5.4.4纵梁钢筋绑扎及预埋件安装钢筋由工地集中加工制作，运至现场由汽车吊提升至作业平台绑扎成形,纵梁内有大量的雁型板预埋件，为了使预埋件安装准确，当普通钢筋与预埋件位置发生矛盾时，适当移动钢筋位置，准确安装定位钢筋网，确保预埋件位置准确。钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，其中高程包括按吊架的计算挠度所设的预拱度，无误后方进行钢筋绑扎。为使保护层数据准确，保护层垫块不被压坏，纵梁施工垫块采用统一的预制垫块。5.4.5纵梁混凝土施工混凝土采用一次性浇注，在混凝土浇筑过程中，应有专业测量人员观测支架及模板的变位情况，发现异常应及时采取措施，确保施工质量及安全。混凝土采用泵送混凝土，坍落度控制稳定。混凝土浇筑时要对称分层进行，明确振捣工艺。在振捣时，配备足够的振捣工，并需有专人监振，杜绝漏振或少振，确保密实。特别对钢筋较密处应加强振捣，振捣时应注意保护屋面板预埋件，同时严格控制混凝土的水灰比。混凝土浇捣时需安排专人对模板进行检查，一旦模板发生变形或位移时能及时处理。顶板混凝土浇捣后需进行两度收光及拉毛，使表面有足够的粗糙度，以防止产生收缩裂缝。混凝土浇注时，保证各预埋件的准确位置。混凝土浇捣完毕及时进行覆盖养护。混凝土养护采用人工洒水，麻袋片覆盖养护，养护7天。5.5.雁形板预制5.5.1模板工程模板支架体系雁形板模板支架体系由工具式钢模架，通用建筑钢模板及局部专用钢模板组成，可全部人工拼装，机动性很强，特别适应在工程现场生产雁形板。模板安装具体步骤如下：5.5.1.1平整场地：场地应作压实处理，铺设建渣或砂卵石。5.5.1.2放线、干砌砖支墩：根据构件平面布置及支架摆放位置确定出支墩位置。支墩尺寸240mm240mm。砌支墩时、雁形板两端支墩高度应120mm、向中部按起拱度要求逐个升高。5.5.1.3安放钢支架：安放钢支架时，应按设计要求起拱（制作起拱）。纵向起拱度计算公式：Y=fX2L雁形板下肋梁长X距肋梁中点（L/2处）的距离f肋梁中点处的上拱度、一板取f=L0/500YX点的起拱度钢支架间距：900mm1200mm。5.5.1.4先拼装下肋梁及板面模板，待扎好钢筋后再安装上边肋模板，再全面校正模板尺寸及起拱度。5.5.2钢筋工程5.5.2.1下肋梁钢筋在摸外绑扎成形后整体放入摸板内。5.5.2.2布板面纵向钢筋：人工放丝拉直，用锥销锚固定在板面端模板上。再绑扎板面横筋。上下层横筋的砼保护层均为10mm。下层横筋位置用砼垫块，上层横筋位置用可移动木枋或钢管来定位。5.5.2.3纵向钢筋接长：钢筋的接头宜设置在受力较小处。接头应相互错开。当采用焊接接头时，一根肋梁的同一连接区段内、接头数量不应大于钢筋根数的50%。连接区段的长度为35d或500 mm。本工程钢筋焊接接头拟采用单面搭接电弧焊。搭接长度应 10d。搭接长度范围内的钢筋应于弯折，以保证两钢筋的轴线在同一直线上。焊条采用 “422”型。焊条直径宜用4.0mm。焊接电流90130A。当采用绑扎搭接接头时，一根肋梁的同一连接区段内、接头数量不应大于钢筋根数的25%。连接区段的长度为1.3LL（LL为搭接长度）。绑扎搭接接头的最小搭接长度不应小于35d。搭接区段内箍筋的间距：下肋梁钢筋搭接区段内箍筋的间距不应大于搭接钢筋直径的5倍，下肋梁钢筋搭接区段内箍筋的间距不应大于搭接钢筋直径的10倍。5.5.3预应力孔道成孔5.5.3.1本工程预应力孔道采用钢管抽拔成孔。成孔钢管用簿壁钢管（壁厚不小于3mm）接长而成。接头用电弧焊焊接后，凸出焊缝应打磨光滑并校直。5.5.3.2钢管在肋梁中用钢筋井字架或混凝土垫块固定位置，固定点间距约为2000mm。5.5.3.3在浇筑混凝土过程中应视天气情况抽管，宜在混凝土初凝之后，终凝以前进行，以用手指按压，砼表面不显指纹为宜。抽管后，应及时检查孔道情况，做好孔道清理工作，防止以后穿筋困难。5.5.4混凝土工程5.5.4.1混凝土浇筑材料选用水泥：因工程所在地气候干燥、多风、年温差及日温差都很大，水泥品种的选择是至关重要的。本工程严格要求使用普通硅酸盐水泥、不得使用矿渣硅酸盐水泥或火山灰硅酸盐水泥，也不得使用掺有火山灰的普通硅酸盐水泥。雁形板因系高强度混凝土，要求采用水泥标号为PO 42.5R。砂：因雁形板系高强度混凝土，要求用粗砂或中砂。沙中含泥量不得大于3 %。石子：采用坚硬的卵石或碎石。石子粒径 515mm或520mm。石子中含针片状颗粒量不得大于15 %、含泥量不得大于1 %。水：符合国家标准的生活饮用水、清洁的河水。外加剂；预应力混凝土结构中，严禁使含氯化物的外加剂。5.5.4.2材料检验：水泥进场时应对其品种、级别、包装、出厂日期进行检查，并对其强度、安定性进行复检，其质量必须符合现行国家标准硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥GB175的规定。检查数量：按同一生产厂家、同一等级、同一批号，袋装不超过200吨为一批，每批抽样不少于一次。检验方法：检查产品合格证、出厂检验报告和进场复检报告。砂、石子系拌合楼提供，进场一批检验一次，以复检报告为准。外加剂需检查产品合格证、出厂检验报告和复检报告。5.5.4.3材料用量应严格按试验配合比计量，砂石要求逐盘用磅称计量，水用有固定容积的量具计量，外加剂用小台称计量。原材料每盘称量的允许偏差材料名称允许偏差水泥、掺合料2%，2%粗、细骨料 3%，3%水、外加剂2%，2%检查数量：每工作班抽查不应少于一次。检验方法：复称。5.5.4.4混凝土搅拌时间：当用外加剂时不少于3分钟，不用外加剂时不少于2分钟。5.5.4.5在浇筑混凝土前，应将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净。5.5.4.6在浇筑混凝土过程中、应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件的情况，当发现变形、位移、及时处理。5.5.4.7混凝土布料完毕，用平板或插入振动器振捣，用木枋初步括平，用滚筒反复碾压，再两次抹光。在全过程中，板面用插钎检查混凝土厚度误差不得超过设计及规范要求。5.5.4.8浇筑混凝土应在一天的降温时段进行。一块板的混凝土应在混凝土初凝前浇筑完毕。5.5.4.9每工作班留置试块一组。最后一个工作班留置试块两组。5.5.5拆模雁形板设计混凝土强度等级为C40以上，属高强混凝土；雁形板模板支架体系按可分段分块脱模、边脱模边加支垫的要求进行设计，故脱模时间可大大早于一般混凝土预制构件。据理论分析及长期工程实践，规定本工程雁形板拆模时间为混凝土强度不小于10N/mm2。拆模前应拉好工具式钢拉杆，直至雁形板吊装就位并处理好板缝后，方可卸去工具式钢拉杆。工具式钢拉杆间距3m，每根拉杆张紧力约为4.2kN。5.5.6混凝土养护因雁形板为薄壁构件，表面积大，混凝土养