地下管防腐施工方案样本.doc

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A2 施工组织设计( 方案) 报审表
工程名称: 独山子石化千万吨炼油及百万吨乙烯项目-120 编号:
万吨/年延迟焦化装置安装工程
致: 独山子众恒建设项目管理有限公司常压焦化项目监理部
我方已根据施工合同的有关规定完成了独山子石化千万吨炼油及百万吨乙烯项目-120万吨/年延迟焦化装置安装工程给排水管及消防管网地下管道防腐 施工组织设计( 方案) 的编制, 并经我单位上级技术负责人审查批准, 请予以审查。
附: 独山子石化千万吨炼油及百万吨乙烯项目-120万吨/年延迟焦化装置安装工程给排水管及消防管网地下管道防腐施工方案

承包单位( 章)
项 目 经 理
日 期
监理工程师审查意见:

专业监理工程师
日 期

总理工程师审查意见:

项目监理机构
总监理工程师
日 期
审 批 栏

独山子石化千万吨炼油及百万吨乙烯项目-120万吨/年
延迟焦化装置安装工程

地下管道防腐施工方案

编 制:

审 核:

批 准:

七化建独山子项目部
7月30日

一、 工程概况
120万吨/年延迟焦化装置给排水及消防管网分为消防水线、 循环水线、 新水线以及排水线。本工程地下管道防腐工作量约4500米。给水及消防埋地管线采用喷砂除锈, 除锈等级为Sa2.5级, 防腐层采用环氧煤沥青漆作加强级防腐( 防腐层材料为环氧煤沥青漆和中碱无捻平纹玻璃布) , 排水铸铁管采用环氧煤沥青底漆两道防腐。
二、 编制依据
1、 SH3022《石油化工设备和管道涂料防腐技术规范》
2、 招标文件及中国石油天然气华东勘测设计研究院给排水及消防管网施工图
三、 地下管道防腐
本工程埋地碳钢管道外壁采用环氧煤沥青漆加玻璃布覆层加强级防腐, 涂层结构为: 一道底漆, 二层玻璃布, 四道面漆, 简称”四油二布”。加强级防腐共计七层, 防腐层依次为: 1层为底漆、 2层为面漆、 3层为玻璃布、 4层为面漆、 5层为玻璃布、 6层为面漆、 7层为面漆、 防腐层厚度≥0.6mm。埋地管道在规定防腐场地进行防腐, 用枕木安放管道便于防腐和检查,管口两端各留100~150mm不涂底漆,管道防腐后用塑料布进行密封管口, 保证管道内部的清洁度。
1．防腐原材料检查
底漆、 面漆、 固化剂和稀释剂等原材料应由同一厂家供应。其防腐材料有出厂质量证明文件、 合格证、 使用说明书等技术参数资料, 使用前检查其外观并抽样复验。
2、 基本要求
1) 防腐材料合格, 已报验。
2) 涂料、 玻璃布在验收后应保存于仓库, 底漆、 面漆、 固化剂、 稀释剂、 玻璃布应分类堆放, 每次施工完后应将涂料、 玻璃布放回仓库存放。
3) 管道防腐前必须按设计要求进行喷砂除锈, 并达到Sa2.5级( 检查标准: 除去金属表面的油脂、 锈皮、 松散氧化皮、 浮锈, 允许有紧附的氧化皮) , 除绣检查达到设计及规范要求。
4) 环氧煤沥青涂料必须存放在阴凉、 通风、 干燥处, 严禁暴晒和烟火。底漆、 面漆、 固化剂、 稀释剂应分类存放, 避免混用, 以保证防腐质量。
5) 玻璃布必须采用干燥、 无捻、 封边、 网状平纹、 中碱的玻璃布, 其经纬密度为10×10根/cm2, 厚度为0.10~0.12mm, 并报验合格。受潮的玻璃布必须烘干后才能使用。
6) 喷砂除绣好的钢管应采取有效的保护措施, 防止钢管返锈和被其它外界环境污染, 并在处理后经检查验收后8h以内进行油漆施工。
3、 施工步骤及技术要求
1) 涂料在使用前,必须充分搅拌,使之混合均匀,其搅拌时间等技术参数应符合厂家或规范要求。
2) 涂料配制必须按厂家产品说明书规定的比例操作。先将底漆或面漆到入容器, 然后再缓慢加入固化剂, 边加入边搅拌均匀。
3) 配制好的涂料在熟化15~30min后方可使用。常温下涂料的使用期一般为4~6h。当粘度大不宜涂刷时, 加入稀释的重量比不应超过5%。刚开桶的底漆和面漆不应加入稀释剂。
4) 管涂漆表面在防腐前应保证干燥、 清洁、 无水、 锈迹和油污。
5) 底漆应在基面除锈的8h之内涂刷。底漆应涂刷均匀, 无空白、 无气泡、 无凝块、 无流痕等缺陷, 不得漏涂,厚度不小于25um。管两端150mm~250mm范围内不得涂刷。底漆结合层的涂刷对钢管的覆盖面必须达到100%, 其厚度不得大于25um。作为其加强筋使用的玻璃布, 为了保证其侵透率达到95%, 应采用”布随油走、 油再随布走”的同步施工操作法进行施工。严禁施工不同步或私自改动设计和规范要求, 出现侵透率较低、 压边接茬的布间无油、 大面积白茬等质量缺陷。
6) 底漆表干后, 对高于管表面2mm的焊缝两侧刮腻子处理, 使之成为的曲面。腻子可采用使用的相同的面漆( 加固化剂) 和填料配制。石英粉或滑石粉等。
7) 面漆涂刷和包玻璃布, 应在底漆表干后进行, 底漆与第一道面漆涂刷的时间间隔不得超过24h。
8) 缠绕玻璃布应拉紧, 保持表面平整, 无皱纹和空鼓, 施工时采用刮刀等把施工时存在的施工缺陷如褶皱、 气泡等刮弄平。玻璃布压边宽度不小于20mm, 搭接长度不小于100mm。
9) 两层玻璃布的搭接头应错开100mm以上, 管两端做成阶梯型接茬, 阶梯宽度不小于100mm。
10) 最后一道面漆, 应在前道面漆实干后、 固化前涂敷。
11) 用手指触摸检查防腐层的干湿标准应符合下列标准:
a． 表面 — 手指轻触不粘手( 虽发粘, 但无漆粘在手指上) ;
b． 实干 — 手指推捻防腐层不移动:
c． 固化 — 手指甲用力刻防腐层不留划痕。
12) 未固化的防腐层应防止雨水渗淋。
13) 防腐好的管道作好自检记录, 合格后通知监理进行检查, 符合要求方可进入下一步工序。
4、 质量检查:
1) 外观: 涂层均匀无皱、 空鼓和凝块。
2) 电火花试验: 用3000V电火花检漏仪检查无打火花现象, 为合格。
3) 粘附性: 用小刀割开一舌形切口, 用力撕开切口处的防腐层, 管道表面仍为漆皮所覆盖, 不得露出金属表面, 为合格。
5、 补口及补伤
1) 补口处和露铁的补伤处, 采用机械打磨, 除锈标准达到St3级( 检查标准: 非常彻底的除绣, 钢材表面应无可见的油脂和油污, 而且没有附着不牢的氧化皮、 铁锈和油漆等附着物, 除锈应彻底, 底层显露部分的表面应具有金属光泽) , 钢管表面应无焊瘤、 无棱角、 无毛刺。
2) 补口时对管端防腐层阶梯型接茬进行清理, 去除毛刺、 泥土、 油污等杂物, 用砂纸打毛接茬。按前”3、 施工技术要求”逐层操作。补口的每一层玻璃布与管体防腐层逐层搭接, 搭接长度不小于100mm。
3) 补伤处防腐层同样清理成阶梯型, 接替长度不小于10mm, 砂纸打毛后逐层修补。
4) 补口处的防腐层应按”4、 质量检查”进行质量检查。
四、 质量控制及质保措施
5、 质量控制及保证措施:
1) 、 施工前应对进场材料的型号、 名称、 颜色、 生产日期进行核对, 并查对合格证、 质保书等质量证明文件。
2) 、 防腐材料使用前应核对其使用期限, 过期的防腐材料应绝对禁止使用。
3) 、 施工前应对每个施工人员进行技术交底, 并严格按照施工方案进行施工。
4) 、 涂料的配合比, 搅拌应由专业人员负责, 并作好相应的施工记录。
5) 、 雨天或天气湿度较大时应禁止施工。
6)、 除锈等级须符合规范要求, 埋地管道达到Sa2.5级; 防腐层厚度大于等于0.6mm。逐根进行电火花检测无漏点。
7) 、 施工过程中的每道工序要作到自检、 互检和专检。每道工序要经监理工程师检查验收合格后才能进行下道工序的施工。
8) 、 应对防腐层的外观、 厚度、 漏点和粘接力检验。其外观、 厚度、 漏点、 检验应在防腐层实干后, 固化前进行。粘接力检验可在实干或固化前进行。
9) 防腐管道在转运及吊装下沟时, 采用尼龙带作吊带, 禁用钢丝绳等其它易损坏防腐层的吊具。
NO
NO
YES
图纸资料的核定
技术交底
表面处理
检 验
底 漆
中 漆
检 查
面 漆
检 查
交 工
修 补
质保流程见下图:

五、 安全环境要求
1、 在对职工进行技术交底的同时, 应对全体人员进行技术和安全思想教育, 牢固树立”安全第一, 预防为主”的概念。
2、 按照公司的有关安全规定, 作好安全维护措施, 佩戴好安全帽、 安全带、 劳保鞋, 穿好劳保服装, 防腐施工时必须佩戴好口罩或防毒面具。喷砂除锈时应搭建好隔离措施, 操作人员应穿防护服, 严禁无关人员进入喷砂场地。施工中安全员始终在现场。
3、 各种作业票据一定要按规定执行, 作好防火措施配备消防器材。
4、 使用的各种机械设备, 要有专人负责操作, 维护保养, 定期检查。
5、 发现安全隐患及时整改, 当天工作完成当天清理场地, 施工完毕必须做到工完料净场地清。其余见HSE预案。
6、 防腐材料库房及现场施工场地应禁止烟火, 并配备足够的灭火器。
六、 施工资料的记录
1、 防腐涂料配制应按照说明书搅拌配置并作好用料记录并注明天气状况。
2、 涂层的层间施工应作好记录, 在每层涂料刷完且表干后, 自检合格并经监理抽检合格, 填写隐蔽工程记录并经监理签字认可后方可进行下一道工序的施工。
3、 防腐施工完毕后, 应组织检测人员进行防腐层的厚度、 漏点和粘接力检测和记录。
4、 每班应作好施工记录如数量、 规格、 防腐层数、 天气状况、 防腐材料的用量等。

七、 人力计划
序号
名 称
单位
数量
备注
1
工程师
人
1

2
质量检查员
人
1

3
安全员
人
1

4
防腐工
人
10

5
普工
人
10

八．机具计划
序号
名 称
单位
数量
备注
1
喷砂机( 配空压机)
套
1

2
砂轮机
台
10

3
测厚仪
台
1

4
电火花检测仪
台
1