第五章--中部增加站厅层施工方案和施工方案.doc

第五章 中部增加站厅层施工方案和施工方法
第一节 中部增加站厅层施工方案概要
一、方案概述
中部增加站厅层位于**路与**路交叉的原三角花坛处，与**站站厅层、Ⅲ、Ⅳ号通道及5#出入口相连通。与Ⅲ号通道接口处用钻孔灌注桩进行临时隔离，假如我单位中标就可以将中部增加站厅层、Ⅳ号通道、5#出入口、Ⅲ号通道作为一体统一组织、协调并行施工，省去接口处的临时隔离桩。中部增加站厅层采取明挖顺作法施工，围护结构为φ800钻孔灌注桩，间距900mm，钻孔灌注桩间用φ550mm的旋喷桩进行止水，防水采取结构自防水和柔性防水层相结合的防水体系。
二、中部增加站厅层施工组织概要
中部增加站厅层工程分三阶段施工，第一阶段施工围护结构和降水井；第二阶段进行基坑土方和支撑施工；第三阶段进行主体结构施工。
㈠ 工期概述
第一阶段围护结构包括降水井计划在2个日历月内完成。
第二阶段基坑土方开挖、支撑包括降水、冠梁施工计划在2个日历月内完成。
第三阶段主体结构施工包括降水和土方回填计划在4个日历月内完成。
由于基坑土方开挖一个月后就可进行主体施工，所以计划在7个半月内完成所有工程。具体详见第六章施工进度计划横道图及计划网络图。
㈡ 施工组织概述
1、围护结构及降水计划3台桩机同时施工，钢筋笼的制作及其他临时施工用地均利用现有场地的硬化路面，钻孔前，在场地内施做临时泥浆循环池，废弃泥浆及时进行清理外运。
2、考虑施工场地成东宽西窄不规则的三角形，且已完工的**站顶板不利于行走重型机械，以免增加顶板的荷载，所以基坑土方的开挖及支护计划从西往东开挖，充分利用东端较宽的现有场地临时堆放、拼装钢支撑，达到边开挖边支撑的设计要求。由于施工场地四周没有通长的临时道路供重型机械行走，拆除钢支撑时，计划利用千斤顶卸载后就地进行拆解，分节人工吊装。
3、主体结构施工临时用地主要利用现有2#出入口已施工完后空出的施工用地，水平垂直运输主要采用人工搬运，下基坑采用简易滑板，滑至基坑再人工搬运。
第二节 基坑围护结构的施工
一、基坑围护结构概述
基坑围护结构采用φ800钻孔灌注桩和φ550旋喷桩的组合排桩，φ800钻孔桩共设计165根，间距900mm，总桩长2392.5m，砼1155m3；φ550的旋喷桩166根，总桩长2200m。
二、施工组织安排
计划进3台GZQ-800旋转钻机，55天内完成165根φ800桩的施工任务，2台旋喷钻机30天施工完旋喷桩。机械投入见表I-5-2-1。投入劳力每台钻机8人，每台旋喷机6人，钢筋笼加工60人，共计投入劳力96人(不包括管理、技术人员)。
三、φ800钻孔桩施工方法和技术措施
1、根据地质勘探资料及工程量，选用3台GZQ-800型钻机，进行正反循环回旋钻孔灌注作业。
钻孔桩机械设备配备表 I-5-2-1
序号
设备名称
规格
单位
数量
备注
1
φ800旋转钻机
GZQ-800
台
3
每台配φ800钻头
2
旋喷机
EDJ-30
台
2

3
吊车
QY-35
台
1

4
泥浆泵
3PN
台
3

5
抽水机
QY-25
台
6
**站工地现有
6
电焊机
AX9-500
台
4

7
对焊机
UN-100
台
1

8
切筋/弯筋机
QJ-40/WJ-40
台
1/1

2、工艺流程图见图I-5-2-1。
埋设钢护筒
钻机就位
检测
截桩头
灌注水下砼
下导管
吊装钢筋笼
清孔
钻机成孔
制作钢护筒
保养检修
制配泥浆
砼输送
导管拼装
验孔签认
制作钢筋笼入
安设测斜管
制作砼试块
埋设钢护筒
测量放样

图I-5-2-1 钻孔桩施工工艺流程图
3、桩位测量和护筒埋设
施工前与**站现有的导线点进行联测，并核对中心线方向和水准基点，无误后利用主体结构的轴线位置，采用全站测距仪和水准仪测量定位，准确定出桩位点于地面上，为了保证结构的净空尺寸，钻孔桩放样时每侧外放8cm。孔口护筒采用5mm厚钢板带卷制而成，护筒内径φ1000，护筒高2.0m，埋深1.5m，护筒顶高于地面0.5m，筒内浆面口高出地面0.3m。护筒开挖前埋设护桩，以便核对桩心位置，开挖后脚底及背后粘土回填密实，护筒中心与桩中心的偏差不得大于5cm。
4、钻孔作业及技术措施
⑴ 钻孔桩施工采用3台钻机，采取隔离桩从西往东进行施工，在相邻桩砼达到70%的设计强度后，方可成孔施工中间桩。
⑵ 钻机安装：安装底盘放于孔口位置，装上底盘支腿并支撑平稳和装上移位机构，在底盘上依次安装钻架、支撑及动力系统。
⑶ 调正、调平钻机，装入钻头使钻锥对准孔位中心，旋转钻进。偏差不得大于20mm。
⑷ 计划设2个泥浆站(造浆池、沉淀池、回流沟槽)，每座浆站产量30m3左右，储备量20m3，浆池容量50m3，考虑2台钻机共用1个泥浆站。
⑸ 泥浆制配：建立泥浆站(造浆池和沉淀池)后，使用膨润土或高塑性粘土造浆，泥浆比重，进入砾砂层及风化带时控制在1.3～1.5，其余土层比重控制在1.1～1.3，泥浆粘度符合规范要求；使用泥浆泵送浆至钻机入孔。
⑹ 钻进速度控制：在砾层及全风化带中钻进速度不超过3m/h。其余土层不限，每孔成孔时间控制在6～8小时，入土深度满足设计要求，并做好钻进记录。
⑺ 钻进过程始终保持导向装置良好，保证垂直度。如遇钻孔倾斜，扫孔纠正无效时，在孔内回填风化岩块，至偏孔处以上0.5m，冲砸密实，再重新钻进；如遇钻孔塌孔，立即停钻，回填粘土，待孔壁稳定后再钻。
5、清孔
当钻至设计标高后，停钻。经检查签认后，开始清孔，空转循环换浆清孔时间视孔深浅而定，清孔后，成孔质量必须符合以下要求：
⑴ 桩径偏差-30mm，+50mm以内。作一个外径为0.8m，长为3m的钢筋笼进行孔内扫孔检查，保证孔径满足要求。
⑵ 清孔后，孔底0.2～1.0m处泥浆比重控制在1.15～1.25，粘度≤28s，含砂率≤8%。
⑶ 控制孔底沉碴，使沉渣厚度符合设计要求，否则重新清孔至符合要求。
⑷ 桩位偏差控制在50mm以内，成孔垂直度1/100H内。
6、钢筋笼加工和吊装施工
⑴ 场内钢筋妥善保存于工作棚内的硬化地面上，并有防潮垫木，防止锈蚀。
⑵ 钢筋现场加工：使用切、弯筋机下料，主筋连接采用闪光对焊接长，为保证接质量，施工人员必须有特种工上岗证，并且从已加工好的钢筋笼上取样保证焊接质量，箍筋与主筋绑扎牢固，焊缝质量满足设计文件和规范要求。
⑶ 钢筋笼制作满足设计并符合以下要求：
钢筋笼允许误差表 表I-5-2-2
序号
项 目
允许偏差(mm)
1
主筋间距
±10
2
箍筋间距螺栓筋的螺距
±10
3
加强箍筋间距
±50
4
笼直径
±10
5
笼长度
±50
⑷钢筋笼的制作：
主筋接长采用对焊接长，组装钢筋笼时，主筋接头应互相错开，保证35倍主筋直径范围内的接头数目不多于主筋根数的50%。相邻主筋接头错开距离及主筋焊接形式应符合规范要求。对焊完成的主筋在下料时满足设计长度，准确加工加强筋，使加强筋尺寸满足钢筋笼的直径要求，将主筋位置用红油漆准确画于加强筋上，每条主筋均焊接于加强筋标出的主筋点位上。主筋骨架焊好后，在笼体面上按设计间距绑扎螺旋箍筋或焊上箍筋。为控制保护层厚度，桩长每隔3m笼周围设4根，如图I-5-2-2所示。
图I-5-2-2 钢筋笼定位及保护层示意图
⑸ 钢筋笼的吊放入孔及控制钢筋笼位置不偏移的技术措施：
1) 钻孔桩钢筋笼每桩一根钢筋笼一次性入孔到位，吊车起吊钢筋笼时必须采用主付吊勾3点同时起吊，主吊勾吊前点，付吊勾吊后2点，钢筋笼吊起后在空中将钢筋笼倒转竖立垂直，然后解开付吊勾，由主吊勾将钢筋笼垂直吊入桩孔内，避免钢筋笼受力不均产生变形。
2) 提高钢筋笼加工制作的工艺水平，Φ20加强箍的加工要圆，主筋与加强箍的所有接触点焊接或绑扎牢固，不允许漏焊、漏绑，每根箍筋紧贴主筋间距均匀，Φ20加强箍布置间距适当加密，增加钢筋笼的整体刚度。
3) 钢筋笼安放时精心调整，使钢筋笼位于桩孔中心，钢筋笼支好确认位于桩孔中心时，桩顶使用4根吊筋焊接固定于钻机钻架上，确保钢筋笼的上下位置准确。
7、水下灌注桩内砼及技术措施：
⑴ 安装导管和漏斗：采用Φ250钢管制作砼导管，壁厚3mm以上，管长由1m、2.5m、3m等管节组成，下管前先进行密封试验，保证接头可靠密封；导管吊起垂直入孔，位置居于桩孔中心，先下至孔底然后提升导管，使下口距孔底约0.4m，导管上口设漏斗，并在漏斗底口设置可靠的隔水设施，隔水采用球形砼预制块，用铁丝系于漏斗上口的提升环上。
⑵ 灌注砼：砼采用商品砼，由砼输送车从砼生产厂直接运送到工地，并按规范作好记录，首批砼的斗内数量能使导管埋入不少于0.8m为宜。
⑶ 储存砼灌注后，经检查、无串浆、漏水、导管埋深符合规范，即可正常进行水下砼灌注。
⑷ 灌注开始后应紧凑地连续进行，严禁中途停工。导管提升应保持位置居中，根据导管埋深度准确提升高度，拆除导管动作要快，每次拆除控制在15分钟内完成。
⑸ 灌注砼的全过程有专人检查量测，严格控制砼坍落度在160～200mm内，并经常检查，详细做好水下砼灌注记录：即灌注时间、初存量、砼面高程、导管埋深、完成灌注面的高程、总砼量等，并制做砼试件，每根桩制作砼试件频率不少于规范要求。桩头超灌满足设计和规范要求。
四、Φ550旋喷桩施工
1、Φ550旋喷桩布设于两个Φ800钻孔桩之间起止水和防渗作用，共计166根。
2、施工计划安排在施工完钢筋砼灌注桩一半时就进行Φ550旋喷桩施工，安排2台旋喷机，日产量成桩每台机3根左右，计划一个月内完成。旋喷桩的完成时间控制在钻孔桩完成后2天内结束。
3、旋喷桩施工方法和技术措施
根据地层特性选用三重管高压旋喷机旋转喷射纯水泥浆成桩止水和防渗。
⑴ 旋喷桩施工的工艺流程如下：
测量定位
旋喷机就位
插入三重管
移机至下一桩位
旋喷，提升

图I-5-2-3 旋喷桩施工工艺流程图
⑵ 施工方法和质量措施
1) 清理平整场地，测定旋喷桩桩位。
2) 旋喷机就位,调试风、水、水泥浆及管线,使水压大于20Mpa,水流量大于70L/min,使空压机压力大于0.7Mpa,排量大于1.5～3m3/min。
3) 按设计的压力进行旋喷，提升速度为10cm/min，旋喷时除水、气达到上述要求外，注浆泵压力≤1Mpa，排量大于100L/min。浆液根据配方试验确定，浆液材料按工程进度进行配料。
4) 旋喷高度至现有地面土层位置停机，将旋喷管提出地面，移机至下一桩位。
5) 旋喷桩施工的机械配备表：
旋喷桩施工机械配备表 表I-5-2-3
名 称
性 能
数量
用 途
高压泵
3W-TB4高压柱塞泵，带压力流量计，
2台
高压水助喷
泥浆泵
水泥浆液流压力≤1mpa，
2套
旋喷注浆
空压机
压力0.7Mpa排量9m3/min
2台
旋喷用气
旋喷机

4台
成桩
6) 施工注意事项：水泥浆在旋喷前1小时内拌制，水灰比宜用1:1，旋喷过程中耗浆量控制在10～25%，由下往上喷浆，注浆管分段提升的搭接长不小于100mm，相邻两桩施工间隔时间大于两天且大于2m的距离。
第三节 降水井及降水施工
根据地质资料，本场地地下水主要为第四系孔隙潜水及基岩裂隙水。第四系孔隙潜水主要赋存于第四系砂层，粘性土层及残积层中，其中砂层具中等透水性，为场地主要含水、透水层，粘性土层及残积层具弱透水性。
地下水径流方向由北向南，主要补给来源为大气降水，中部增加站厅层降水采用φ800管井井点降水，井管直径φ500。
一、降水井的设置 (计算程序参考《交通土建软土地基工程手册》)
1、井深确定
D=H+△h+i+r1+l=10+1.7+1/10×5+3=16.1m
降水至底板下0.5m为降水后地下水位安全距离，井深至底板以下5-6m为宜。
2、井点管数确定
基坑涌水总量估算：
⑴ 基底土壤的空隙率γ=e/(1+e)=0.89/(1+0.89)=0.471
e—空隙比，查表e=0.89
⑵ Q约=F面积×K(渗透系数)×γ=(34.184+6.901)×90.8×0.5×1.0×0.471=878.5m3
⑶ 单井出水量：
q=65πdl√K=65×3.14×0.5×1.2×√1 =122.5m3/d
d—井管直径，l—滤管长取1.2m
⑷ 降水井个数：
n=878.5/122.5=7.17个 取8个。
综合工程场地拟布置8个降水井。
3、降水井的间距：
h=(90.8-12)/5=15.76m 间距取15.76m。
4、降水井平面布置见图I-5-3-1。

5、降水井施工程序及施工方法
施工程序：井位放样→钻孔成井→回填井底砂石垫层→下井管→回填过滤层→洗井→安装抽水电路、管路→试抽→正式抽水。
6、降水井施工方法
使用GZQ800型旋转钻机成Φ800的孔；井深钻孔至设计深度后，进行清孔，井底回填砂石垫层50cm。然后将井管就位；井管应居于孔的中间，安放垂直，井管与土壁之间填充小卵石。然后采用空压机清洗滤井，冲除沉渣。水泵采用扬程35m、2.2kw潜水泵，用绳吊入井管中，居中安放平稳；出水管接入主排水沟；所有设备安设完成后可进行试抽，满足要求后进行正式抽水。
7、井管的制作：使用Φ500钢筋笼外包双层滤网制成井管。降水井构造示意见图I-5-3-2。
图I-5-3-2 降水井示意图
8、降水：当围护桩施工完一部分后就穿插着开始施工降水井，每成井一个即开始自动控制抽水，以便于有效的降低地下水位，在围护桩完成一天内完成降水井施工并全面降水。
二、水位观测井的设置
1、观测井的具体布置见图I-5-3-1。
2、观测井构造：潜水面以下设置滤水管，采用硬质PVC管，直径为50mm，管壁钻孔，外包土工滤网，滤水管与土孔之间回填砂滤料，地下水面以上安装实管。井口应比地面高出20cm，防止地面水或其他物质进入孔内。观测井超过基坑底部2.0m。
第四节 挡土墙的施工
一、施工安排
由于**站顶板回填土目前已全部回填到位,进行挡土墙施工前必须将挡土墙施工范围内的回填土先清运出去，再进行挡土墙的施工，挡土墙施工完后，挡土墙迎土面的回填要重新进行回填压实，在回填压实时背土面的模板支撑不要拆除，防止在夯实的过程中使挡土墙移位变形，重新回填压实后要及时进行恢复上面的路面，使挡土墙与路面形成一整体，保证后期支撑受力的稳定性。
二、工期组织
由于挡土墙属于基坑开挖时支撑一端的支撑墙，为不影响基坑开挖和支撑的安装，所以挡土墙必须在基坑开挖前施工完毕且砼达到100%强度。
目前**站顶板挡土墙施工范围无任何障碍物和管线，中标后挡土墙施工可以安排与前期管线改移或围护桩施工期间同时进行，不占用总体工期。
三、施工方法
挡土墙主要是钢筋砼结构，其施工程序、要求和有关的标准及规定基本上跟后期的主体工程结构施工相同，有关工艺标准及要求参见主体结构相应章节。施工顺序为配合土方的开挖及支撑由西向东施工。
第五节 土方开挖及支撑安拆
中部增加站厅层采用明挖顺作法施工，基坑开挖土石方共25095m3，开挖深度为11m左右。
整个基坑支撑系统采用两道钢管支撑，大于24m的跨度用δ=14mm的壁厚，小于24m的跨度采用壁厚δ=12mm，由于前期**站主体施工采用的均为δ=16mm的Φ600钢管支撑，如我方中标，可以充分利用现有的钢支撑，且完全能满足设计要求。第一道钢支撑没有钢围囹直接撑在挡土墙和冠梁上，主要间距6m；第二道钢支撑设有钢围囹，间距3m。
一、准备工作
1、冠梁施工
在围护桩施工完一半后，及时根据施工图设计测设出冠梁的位置，由西向东进行冠梁施工，冠梁施工时，应结合钢支撑的设置方案，在冠梁上预埋钢支撑支点及防滑脱的吊钩，冠梁在围护桩完成后10天内完工。
2、提前进行降水(即每做好一个降水井即进行降水)，确保地下水位始终控制在开挖线0.5m以下。保持基坑干燥，创造有利条件。
3、充分利用现有场地的硬化路面，规划好土方开挖的行车路线和钢支撑堆放拼装位置，确保能连续有效的开挖施工，加快进行支撑安装，减少地层移动。
4、针对基坑支护桩的周围环境，编制详细的监控方案，并作好监测点的布设和监测仪器的调试，作好监测准备工作，确保**大道和周围地下管线的安全。
5、将围护桩施工时的泥浆站及泥浆处理好，防止影响土方开挖。
6、大型挖土机械设备的调配及进场就绪完毕。
7、开挖前，破除原**站与本工程基坑接口部分的地下连续墙上冠梁和顶板以上50cm的地下连续墙。
二、土方的开挖及回填
1、土方开挖施工工序见框图I-5-5-1。
基坑四周地面排水沟施工
桩顶冠梁施工
由西向东逐段接力开挖且边挖边清理桩壁，桩间找平
人工开挖基底30cm厚土方，
并及时跟进
最东端从5#出入口
接力开挖外运

图I-5-5-1 土方开挖施工工序框图
2、基坑土方的开挖
⑴ 基坑土方开挖采用分段分层接力法开挖，中部增加站厅层基坑为西窄东宽的三角形，基坑外没有有利的施工场地可供堆放和拼装钢支撑使用，从考虑利用临时场地出发，采取由西向东开挖，利用东端宽的地方堆放及拼装钢支撑。
⑵ 土方开挖分段示意见图I-5-5-2，土方分段接力开挖示意见图I-5-5-3。
⑶ 分段原则
每个土方开挖分段以能作一节结构段为宜，第一开挖段比第一个施工段长2m，便于结构施工段的清理，防止土污染结构施工工作面，整个基坑分为8个施工段。

图I-5-5-2 土方开挖分段示意图

图I-5-5-3 分段接力土方开挖示意图
⑷ 开挖方法
1) 开挖方向由西向东，最后由5#出入口方向出基坑。
2) 先由一台挖掘机挖出第一个施工段第一个台阶7m的土方后，第二台挖掘机开始进场，2台挖掘机接力开挖。
3) 分段分层开挖的同时，每层的横向钢管支撑应及时安装,保持基坑的稳定,对于开挖口布置的1-2根支撑，由于机械旋转影响无法及时安装，采用临时支撑的办法，先在开挖口上方不影响机械旋转位置设临时支撑，等开挖面有足够位置时，再安装正式支撑，拆除临时支撑。
4) 当机械开挖至基坑底面时留出300mm厚土方由人工进行开挖,并紧跟挖机进行，最后及时施作垫层砼封闭基底。
5) 每段开挖的台阶作成向外的斜坡以排除雨天积水，在基坑底设置临时排水沟和集水井，用潜水泵排干雨水，保持作业面干燥。
⑸ 当完成一个分段土方后，及时组织垫层施工，将基底封闭，然后进行防水层和主体结构施工。
⑹ 基坑开挖到设计标高后，将降水井凿平，在垫层施工后防水板施工前及时进行封堵。
⑺ 当台阶开挖到最后时，挖机由5#出入口退出，出入口有斜坡道，可以避免吊运土方，直接退出。
⑻ 基坑边开挖边对围护桩进行凿毛清理；用喷射砼填平桩间凹缝，表面用水泥砂浆抹平为支撑安装提供条件，有渗漏处应先作防水堵漏处理，达到无水条件后，进行柔性防水层施工。
⑼ 基坑挖土的注意事项：
1)挖机开挖过程中必须特别注意安全,严禁机械设备碰撞支撑；
2)有专人指挥吊斗出土和机械挖土，并设专人每日检查支撑的受力情况。发现松动立即加固。
3)基坑挖土配足够的抽水设备，遇暴雨能迅速排干坑内积水，防止基坑被淹。
4)为了基坑横支撑的稳定，必要时在基坑中心轴线上沿纵向加设支柱，将横支撑托架，减少支撑的细长比，防止支撑的失稳。
5)基坑开挖完成后及时办理基底验槽及隐蔽签证手续。
⑽ 基坑偏差应符合表I-5-5-1的要求
基坑允许偏差表 表Ⅰ-5-5-1
序号
项 目
允许偏差
mm
检验频率
检验方法
范围
点数
1
坑底高程
+10 -20
每段基坑或长50m
5
用水准仪
2
纵横轴线
50
2
用经纬仪
纵横向各侧
3
基坑尺寸
不小于设计
4
用尺量各边
各计1点
3、土方的弃运
⑴根据深圳市的实际情况，土方外运只能在晚上进行，白天基坑土方堆于东西两端的存土场，淤泥凉干后方可运走，堆放场地应满足要求。
⑵弃土堆放应有稳定、规则的形状，周边设置临时排水沟。外运土方应按市政府有关规定，进行严格管理。
⑶钻孔桩的出渣和废泥浆，均应固化后或用专门车辆运输，防止污染环境。
4、结构顶土方回填
本工程主体结构顶回填土方量为9328m3。在顶板防水保护层的强度达到设计要求后，开始回填。
⑴土质要求：结构顶板以上不少于0.5m厚度内必须全部采用粘土回填，其余部分回填料可采用一般土(符合要求)进行回填。
⑵回填摊平、夯实：每层厚度20～30cm内，控制在填料最佳含水量时填筑。结构顶板50cm范围内以及管线周围应采用人工使用小型打夯机夯实，夯与夯之间重叠宽度不小于1/3宽度。其余范围内采用机械压碾，碾压轮迹搭接不小于20cm。检查密实度合格后填下一层。
⑶注意事项：回填土施工时，机具不得碰撞防水保护层和周围管线。回填高度不一致时，应从低处逐层回填压实。
三、钢支撑的安装及拆除
1、为确保明挖基坑挖土和结构施工时，围护结构不发生超过允许的变形，根据基坑深度和计算围护桩的抗变形能力，基坑竖向设置2道钢支撑，西端末设置斜支撑2，东端头每个角设斜支撑3道，竖向第一道支撑间距6m，第二道支撑主要间距3m，钢支撑布置形式见图I-5-5-4，基坑支撑平面布置见图I-5-5-5，钢支撑剖面见图I-5-5-6、图I-5-5-7。

图I-5-5-4 钢管支撑布置形式图

图I-5-5-5 钢管支撑平面布置示意图

图I-5-5-6 钢管支撑剖面图㈠ 图I-5-5-7 钢管支撑剖面图㈡
2、钢管的接长：按设计需要的钢管长度，准备好每根支撑钢管，如钢管长度需要接长时，在钢管接头处焊接上连接法兰盘，对接有法兰盘的钢管使用螺栓拧紧，接长至设计长度，接长示意图见图I-5-5-8，所有的钢管均利用原有的**站钢支撑，钢支撑分节运至现场后，利用吊车拼装接长，再用吊车起吊安装固定。

图I-5-5-8 钢管支撑接长示意图
3、支撑的安装：先按设计施工图的布置间距，在围护桩和冠梁及挡墙上定出支撑中心点位，以中心的水平线为基准，准确画出支撑牛腿的位置，在螺栓点位上使用手持电钻在围护桩上钻眼，打入膨胀螺栓，然后安装牛腿和钢围囹，第二道支撑的钢围囹仍然利用**站原有的钢围囹，①号钢板固定于螺栓上与围护桩贴紧，依次焊上②号钢板，外①号钢板，③、⑥号两侧挡板，④、⑤号钢托板及⑦号钢肋板。安装图详见节点A大样(图I-5-5-9)和B大样(图I-5-5-10)、斜撑头处大样示意图(图I-5-5-11)。安装斜支撑时，加焊防滑挡块，防止加力时支撑受力侧滑。支撑牛腿安装好后吊装φ600钢管支撑置于牛腿上，一端与桩顶紧，一端用千斤顶(或加力器)及时对钢管施加预压力。压力值满足设计要求，当预加力到达标准后，在伸缩头间加锁紧片，松下千斤顶，使钢管横向支撑于坑内。

图I-5-5-9 钢管支撑安装节点A大样

图I-5-5-10 钢管支撑安装节点B大样

图I-5-5-11 斜撑头处大样示意图
第一道支撑没有钢围囹，直接安装在冠梁和挡墙上，见图I-5-5-12。

图I-5-5-12 第一道钢支撑安装示意图
4、钢支撑预加力见下图。

图I-5-5-13 钢支撑预加力示意图
5、边开挖边进行支撑安装，安装劳力安排25人进行。施工时间与开挖时间相同，共为2个月内完成。
基坑支护结构的横撑及斜撑均在土方开挖至其设计位置后及时安装，具体安装方法为土方开挖至钢支撑位置全部外露时，开始放置支撑，安装时要保证支撑与桩面垂直(斜支撑要严格按照设计角度安装)，并按设计要求对支撑施加预应力，顶紧后采用钢支托将钢管固定牢固，严防支撑因桩体变形和施工撞击而脱落。
对钢支撑施加时，应按设计分级加载要求和现场观测围护桩加载反应决定加载速度。严格按照设计预加力执行。
钢支撑施加预应力后，在土方开挖和施工内部结构施工时，严密监察围护结构变形情况，发现异常及时研究并迅速采取补救措施。同时土方开挖和结构施工时，派专人负责监管支撑安全工作，坚决杜绝危害支撑安全事件的发生。
6、支撑的拆除
当主体结构底板每施工完一段，达到设计强度后，拆除相应位置第二道钢支撑，直至完全拆除，顶板每施工完一段且砼达到设计强度后，拆除相应位置第一道钢支撑，直至全部完工。
由于本工程基坑开挖完后，周围几乎没有吊机行走的通道，所有钢支撑利用千斤顶卸载抽出钢锁片后，无法整条吊出基坑，必须分节拆除，然后利用钢管可以滚动的特性，滚至东南角或最西端可以停吊车的地方吊出基坑。
第六节 主体结构工程施工
一、主体结构施工组织方法及程序说明
㈠ 结构层分段
根据柱网尺寸和以往的施工经验，按施工缝宜留置在梁1/3～1/4处，为有效控制砼的收缩和变形，每段长度不宜超过16m的要求。整个中部增加站厅层分为12个施工段。具体布置见图Ⅰ-5-6-1。

图Ⅰ-5-6-1 新增中部站厅层分段示意图
㈡ 施工顺序
由于中部增加站厅层东宽西窄，为充分利用施工场地作为临时用地安装钢支撑，土方开挖从西向东进行，为保证整个工程施工的连续性，主体施工也是从西向东施工，为保证基坑迅速开挖到底，迅速封底，防止暴露时间过长，避免垫层上积水影响后期防水和底板施工的因素，除最初为调整工序进行跳槽施工外，其余底板均不跳槽施工，全部采取开挖到底→垫层→防水→底板的作业顺序施工。
㈢ 主体结构主要施工步骤
1、浇注底板垫层，施工底板防水层及保护层，在与车站相邻的的连续墙上每隔6m凿一个1.5×2m的洞。
2、绑扎底板钢筋，在凿开的洞口处将底板钢筋与车站中板施工时预埋的接驳器相连接。
3、立底板、梁、柱侧模。
4、浇筑底板砼，达到强度后，拆除第二道钢支撑，凿去其余的连续墙，施作剩下的底板。
5、施工侧墙防水层。
6、绑扎侧墙柱钢筋。
7、立侧墙柱模板。
8、浇筑侧墙、柱砼。
9、立顶板底模。
10、绑扎顶板钢筋。
11、浇筑顶板砼，达到强度后拆除第一道钢支撑。
12、施作顶板防水层及细石砼保护层。
13、回填顶板土方，恢复原状。
㈣ 工程量及进度安排
1、主体结构计划在4个半月内全部完工。
2、主要工程量见表I-5-6-1。
3、单节主体结构施工的机械和劳力投入见表I-5-6-2和表I-5-6-3。
主要工程数量表 表I-5-6-1
序号
工称项目
单位
工程数量
1
底板垫层C15砼
m3
349
2
板梁墙C30S8砼
m3
5745
3
板梁墙C30砼
m3
80
4
钢筋砼立柱C40
m3
192
5
楼、扶梯C30砼
m3
80
6
装修层砼C25
m3
349
7
结构钢筋
t
1075
主要工程数量表 续表I-5-6-1
序号
工称项目
单位
工程数量
8
模板脚手架
项
1
9
聚氨脂涂料防水层
m2
2300
10
2.0mm厚PVC防水板
m2
4520
11
钢边橡胶止水带施工缝
项
1
12
细石砼保护层C15(平均厚8cm)
m2
2300
13
细石砼保护层C15( (平均厚5mm)
m2
2300
14
土工布(400g/m2)
m2
7100
15
细石砼垫层C15
m2
2300
16
移动保护板
项
1
17
PVC外贴式止水带
m
269
18
钢板压条
项
1
19
双组份聚硫密封胶
项
1
主体结构单节施工机械安排表 表I-5-6-2
机械名称
数量
备注
闪光对焊机
1台
UN1-100
切断机
1台
GQ40
电渣压力焊机
1台
BX3-600
弯筋机
1台
GW40
振捣棒
8台
1.1KW HZ-50
木工平刨
2台

附着式振动器
1台
2F22
木工锯
2台

电焊机
6台
AX9-500
吊车QV35T
1台
履带吊
每个作业班组劳力投入计划表 表I-5-6-3
工程班别
人数
工作内容
钢筋工班
25
钢筋下料、弯制、绑扎
砼工、瓦工班
15
浇注砼
模板工班
20
加工、安拆模板
电焊工班
7
钢筋、铁件等焊接加工
水、电工班
2
供水、供电保障
材料工班
2
材料保障
测试工班
4
测量放样、制取试件、监控砼施工
施工指挥
2
指挥、调度、协调
杂工班
15
现场清理
吊车司机班
1
起吊运输
试验班
2
制取试件、现场砼监控
注：主体结构共分3个作业班组
二、钢筋工程
㈠ 原材料的进场和堆放
1、每批钢筋进场均要有出厂合格证或质量证明书，严格遵守“先试验后使用”的原则，钢材进场后按ISO9001-2000标准进行进场验收及标识，经复检合格后再使用。
2、钢筋加工制作
⑴ 先由钢筋专职放样员按设计施工图和施工规范要求编制钢筋加工料单，并经过现场主管工程师审核，按复核料单制作。
⑵ 钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求和有关标准的规定，钢筋表面应洁净，无损伤、油渍、铁锈等应在使用前清除干净，带有粒状和片状锈的钢筋不得使用。
⑶ 钢筋切断和弯曲时要注意长度的准确，钢筋弯曲点处不得有裂缝，钢筋切断时，应将同规格钢筋根据不同长度、长短搭配统筹下料，尽量做到节约用料，避免浪费。
⑷ 钢筋种类、级别和直径应按设计要求采用，当需要代换时，应先征得设计单位的同意，且符合设计施工规范。
⑸ 成品钢筋应按规格形状、尺寸、级别集中堆放并进行标识，避免错点错用，有条件时应及时运往作业层，严禁踩踏。
⑹ 对钢筋的搭接焊接，接头要预先弯成4～5°，使焊好后轴线重合，以保证受力。
3、钢筋骨架的成型
⑴ 概述
所有钢筋骨架的成型基本上采用扎丝绑扎成型，但梁箍筋考虑到抗震的影响两端弯成135°柱外箍，全部采取焊接封闭成型。由于中部增加站厅层的钢筋直径都较粗，竖向墙、柱钢筋采取电渣压力焊，钢筋的搭接下料操作时，采取闪光对焊，作业面搭接采取电弧焊，对φ16以下的钢筋采取绑扎搭接接头。
⑵ 操作要点
1)钢筋出场时应提供出厂证明书或出厂合格证，进场后进行及时点验入库、标识并在现场监理监督下进行取样送检，合格后方可使用。
2)钢筋绑扎前要详细了解工程概况，详细阅读施工总说明，检查图纸是否有误，弄清结构中各钢筋之间的关系，并且由项目技术人员对工人进行书面和口头交底，使其了解各个操作要点，并在现场进行监督指导，发现操作失误及时加以改正，避免返工浪费。
3)板筋的绑扎：清扫防水保护层(底板钢筋)或模板上(顶板钢筋)的杂物，按画好的间距，先摆入受力筋，后放分布筋或受力筋(双层钢盘网)，分布筋设于受力钢筋内侧，并与受力筋垂直。预埋套筒、电线管，预埋铁件应及时配合安装。板筋设计为双层钢筋，绑扎时须将全部钢筋相交点扎牢，所有扎丝要两两成八字形，两层钢筋用马凳筋@500×500作支撑。
4)墙的钢筋绑扎：所有墙的钢筋，要在底板的砼浇筑前预埋，并固定好。施工墙的钢筋要根据弹好的线调整竖向钢筋的保护层间距，并且间隔100cm选一条竖向钢筋画了水平钢筋的方格标志，然后间隔1m先绑上横向钢筋，并在其上画好竖向钢筋间距，再绑其余竖向、横向筋。墙钢筋应画点绑扎，双排钢筋网之间柱墙的拉筋绑好后，应在间距支撑@600钢筋外皮绑好垫块。
5)柱的钢筋绑扎：柱的钢筋也要在底板砼浇筑前预埋好。按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，接着将箍筋套在接好后的主筋上，再在柱四角的竖向筋上按箍筋间距划好线，然后绑扎箍筋，箍筋与主筋要垂直，箍筋转角与主筋交点均要绑扎，箍筋的接头沿柱子方向要交错布置。柱底、柱顶、梁柱交接处均要按要求进行加密布置。柱子外箍采用焊接封闭，内箍采取弯成135°弯钩绑扎。
6)梁筋的绑扎：根据放出的梁的位置线，摆好下层钢筋，然后根据梁的长度算出箍筋的数量并套上，再作好上层钢筋临时托架，再穿过箍筋，在托架上放上上层主筋，和放入弯起钢筋，近间距分开箍筋，绑扎固定主筋、箍筋，弯成135°弯钩箍筋绑扎封闭。
7)钢筋绑扎完后，由班组进行自检、自检合格后，然后进行互检和交接检，再由项目质检员进行自检，自检合格后填质评表和报检单，最后由项目质检员汇同各方人员进行隐蔽验收。
8)墙、柱在模板上弹100mm控制线，在浇砼前， 按此线将柱筋调整好、固定好，在砼浇筑过程中，派专人进行看护，以防钢筋偏位。
9)围护墙的拉结筋应按砌块模数预留，先将其外伸部位与主筋平行并紧贴模板，拆模后将插筋扳复原位。
⑶注意事项
1)接头
①接头位置
a. 柱钢筋接头位置在离板底上下大于搭接长度的区域范围内。
b. 梁板面筋在跨中三分之一范围内，底筋距支座三分之一范围内。地梁钢筋与楼层相反。
c. 钢筋接头位置相互错开，错开长度非焊接接头不小于搭接长度，焊接接头长度不小于35d，且不小于500mm。
d. 所有钢筋接头留置于结构受力较小的部位。
②接头数量
钢筋在同一截面上的数量不得超过以下规定的比例：搭接接头受拉区25%，受压区50%，焊接接头受拉区50%。
2)焊接材料：Ⅰ级钢采用E43焊条，Ⅱ级钢采用E50焊条，单面焊10d，双面焊5d，两端各加1cm焊口，焊高不少于0.3d。
3)搭接长度
对于小直径钢筋采用绑扎搭接法，搭接长度不得小于40d(d为钢筋直径)。
4)钢筋的锚固
钢筋锚固长度应满足设计图纸和规范要求，任何钢筋锚固不得少于锚固长度的要求。
5)柱墙钢筋防止偏位的保证措施
①在平台模支设完后，在模板上弹各柱边线的100控制线，在浇筑砼前，派专人按线对柱钢筋进行检查，凡发现偏离其位者，将其调正固定好。固定采用与梁钢筋焊接或用铁线斜拉与模板固定。
②在浇筑砼前，在该平台上500mm范围柱绑五根套子，墙绑扎一根水平筋，将所有钢筋绑扎固定好，确定钢筋在正常的位置。
③砼浇筑过程中，派专人看钢筋，对在浇筑砼过程中，因砼输送泵或振动棒等引起的钢筋移动，看守人员要及时将钢筋调正过来固定好，确保钢筋不产生偏位。
三、模板工程
㈠ 模板体系及配备：
根据本工程的结构特点，结合我单位施工中的经验，同时考虑木模具有应用简单，布置灵活，拆装方便，工作效率高等优点，决定板采用木模板，柱、墙采用钢模体系，支撑系统采用钢管钢支撑相结合的模板体系，木模采用18mm厚竹夹板配以120x120mm木方做背肋，支撑钢管采用Φ48x3.5钢管@800x800，加固斜撑钢管@800的斜撑两两成八字形。其主要部位配模方案如下：
模板配置方案表 表I-5-6-4
序号
工程部位
模 板
支撑及加固系统
1
梁板、楼梯
木模板
120×120木方、ф48钢管、钢支撑“3”型卡等组成
2
墙、柱
钢模板
120×120