广州数控TD数控车床操作编程说明指导书.doc

广州数控980TD编程操作说明书
第一篇 编程说明
第一章：编程基础
1.1 GSK980TD介绍

广州数控研制新一代普及型车床CNC GSK980TD是GSK980TA升级产品，采取了32位高性能CPU和超大规模可编程器件FPGA，利用实时多任务控制技术和硬件插补技术，实现μm级精度运动控制和PLC逻辑控制。

技术规格一览表
运动控制
控制轴：2轴（X、Z）；同时控制轴（插补轴）：2轴（X、Z）
插补功效：X、Z二轴直线、圆弧插补
位置指令范围：-9999.999～9999.999mm；最小指令单位：0.001mm
电子齿轮：指令倍乘系数1～255，指令分频系数1～255
快速移动速度：最高16000mm/分钟（可选配30000mm/分钟）
快速倍率：F0、25%、50%、100%四级实时调整
切削进给速度：最高8000mm/分钟（可选配15000mm/分钟）或500mm/转（每转进给）
进给倍率：0～150%十六级实时调整
手动进给速度：0～1260mm/分钟十六级实时调整
手轮进给：0.001、0.01、0.1mm三档
加减速：快速移动采取S型加减速，切削进给采取指数型加减速
Ｇ
指令
28种G指令：G00、G01、G02、G03、G04、G28、G32、G33、G34、G40、G41、G42、G50、G65、G70、G71、G72、G73、G74、G75、G76、G90、G92、G94、G96、G97、G98、G99，宏指令G65可完成27种算术、逻辑运算及跳转
螺纹加工
攻丝功效；单头/多头公英制直螺纹、锥螺纹、端面螺纹；变螺距螺纹。螺纹退尾长度、角度和速度特征可设定，高速退尾处理；螺纹螺距：0.001～500mm或0.06～25400牙/英寸
主轴编码器：编码器线数可设定（100～5000p/r）
编码器和主轴传动比：（1～255）：（1～255）
精度
赔偿
反向间隙赔偿：（X、Z轴）0～2.000mm
螺距误差赔偿：X、Z轴各255个赔偿点，每点赔偿量：±0.255mm×赔偿倍率
刀具赔偿：32组刀具长度赔偿、刀尖半径赔偿（赔偿方法C）
对刀方法：定点对刀、试切对刀
刀补实施方法：移动刀具实施刀补、坐标偏移实施刀补
M
指令
特殊M指令（不可重定义）：M02、M30、M98、M99、M9000～M9999
其它M□□指令由PLC程序定义、处理
标准PLC程序已定义M指令：M00、M03、M04、M05、M08、M09、M10、M11、M12、M13、M32、M33、M41、M42、M43、M44
T
指令
最多32个刀位（T01□□～T32□□），换刀控制时序由PLC程序实现。使用排刀时，刀位数设为1，PLC不进行换刀控制。标准PLC程序适配2～8工位电动刀架，正转选刀、反转锁紧。
主轴转速
控制
转速开关量控制模式：S□□指令由PLC程序定义、处理，标准PLC程序S1、S2、S3、S4直接输出，S0关闭S1、S2、S3、S4输出
转速模拟电压控制模式：S指令给定主轴每分钟转速或切削线速度（恒线速控制），输出0～10V电压给主轴变频器，主轴无级变速，支持四档主轴机械档位
PLC
功效
9种基础指令、23种功效指令，二级PLC程序，最多5000步，每步处理时间2μs，第1级程序刷新周期8ms，可提供梯形图编辑软件，PLC程序通讯下载
集成机床面板：41点输入（按键）、42点输出（LED）
基础I/O：16点输入/16点输出（可选配扩展I/O：16点输入/16点输出）
显示界面
显示器：320×240点阵、5.7”单色液晶显示器（LCD），CCFL背光
显示方法：汉字或英文界面由参数设置，可显示加工轨迹图形
程序编辑
程序容量：6144KB、最多384个程序,支持用户宏程序调用，子程序四重嵌套
编辑方法：全屏幕编辑，支持相对坐标、绝对坐标和混合坐标编程
通讯
CNC和PC机、CNC和CNC双向传送程序、参数，支持系统软件、PLC程序串行口下载升级

适配驱动
脉冲+方向信号输入DA98系列数字式交流伺服驱动装置
1.2 机床数控系统和数控机床
数控机床是由机床数控系统（Numerical Control Systems of machine tools）、机械、电气控制、液压、气动、润滑、冷却等子系统（部件）组成机电一体化产品，机床数控系统是数控机床控制关键。机控系统由控制装置（Computer Numerical Controler简称CNC）、伺服（或步进）电机驱动单元、伺服（或步进）电机等组成。
数控机床工作原理：依据加工工艺要求编写加工程序（以下简称程序）并输入CNC，CNC加工程序向伺服（或步进）电机驱动单元发出运动控制指令，伺服（或步进）电机经过机械传动构完成机床进给运程序中主轴起停、刀具选择、冷却、润滑等逻辑控制指令由CNC传送给机床电气控制系统，由机床电气控制系统完成按钮、开关、指示灯、继电器、接触器等输入输出器件控制。现在，机床电气控制通常采取可编程逻辑控制器（Programable Logic Controler简称PLC），PLC含有体积小、应用方便、可靠性高等优点。由此可见，运动控制和逻辑控制是数控机床关键控制任务。
GSK980TD车床CNC同时含有运动控制和逻辑控制功效，可完成数控车床二轴运动控制，还含有内置式PLC功效。依据机床输入、输出控制要求编写PLC程序（梯形图）并下载到GSK980TD，就能实现所需机床电气控制要求，方便了机床电气设计，也降低了数控机床成本。
实现GSK980TD车床CNC控制功效软件分为系统软件（以下简称NC）和PLC软件（以下简称PLC）二个模块，NC模块完成显示、通讯、编辑、译码、插补、加减速等控制，PLC模块完成梯形图解释、实施和输入输出处理。
1.3编程基础知识
1、坐标轴定义

数控车床示意图
GSK980TD使用X轴、Z轴组成直角坐标系，X轴和主轴轴线垂直，Z轴和主轴轴线方向平行，靠近工件方向为负方向，离开工件方向为正方向。
按刀座和机床主轴相对位置划分，数控车床有前刀座坐标系和后刀座坐标系，前、后刀座坐标系X轴方向恰好相反，而Z轴方向是相同。在以后图示和例子中，用前刀座坐标系来说明编程应用。

前刀座坐标系 后刀座坐标系
2、机床坐标系和机械零点
机床坐标系是CNC进行坐标计算基准坐标系，是机床固有坐标系，机床坐标系原点称为机械参考点或机械零点，机械零点由安装在机床上回零开关决定，通常情况下回零开关安装在X轴和Z轴正方向最大行程处。进行机械回零操作、回到机械零点后，GSK980TD将目前机床坐标设为零，建立了以目前位置为坐标原点机床坐标系。
注：假如车床上没有安装零点开关，请不要进行机械回零操作，不然可能造成运动超出行程限制、机械损坏。
3、工件坐标系和程序零点
工件坐标系是按零件图纸设定直角坐标系，又称浮动坐标系。当零件装夹到机床上后，依据工件尺寸用G50指令设置刀具目前位置绝对坐标，在CNC中建立工件坐标系。通常工件坐标系Z轴和主轴轴线重合，X轴在零件首端或尾端。工件坐标系一旦建立便一直有效，直到被新工件坐标系所替换。 用G50设定工件坐标系目前位置称为程序零点，实施程序回零操作后就回到此位置。
注：在上电后假如没有用G50指令设定工件坐标系,请不要实施回程序零操作，不然会产生
报警。

图中，XOZ为机床坐标系，X1O1Z1为X坐标轴在工件首端工件坐标系，X2O2Z2为X坐标轴在工件尾端工件坐标系，O为机械零点，A为刀尖，A在上述三坐标系中坐标以下：
A点在机床坐标系中坐标为(x,z)； A点在X1O1Z1坐标系中坐标为(x1,z1)；A点在X2O2Z2坐标系中坐标为(x2,z2)；
4、插补

直线插补：X轴和Z轴合成运动轨迹为从起点到终点一条直线。
圆弧插补：X轴和Z轴合成运动轨迹为半径由R指定、或圆心由I、K指定从起点到终点圆弧。
螺纹插补：进给轴跟随主轴旋转运动，主轴旋转一周螺纹切削长轴移动一个螺距，短轴和长轴进行直线插补。
示例：
G32 W-27 F3； （B→C；螺纹插补）
G1 X50 Z-30 F100；
G1 X80 Z-50； （D→E；直线插补）
G3 X100 W-10 R10； （E→F；圆弧插补）
…
M30；

5、绝对坐标编程和相对坐标编程
编写程序时，需要给定轨迹终点或目标位置坐标值，按编程坐标值类型可分为：绝对坐标编程、相对坐标编程和混合坐标编程三种编程方法。
使用X、Z轴绝对坐标值编程（用X 、Z 表示）称为绝对坐标编程；
使用X、Z轴相对位移量（以U 、W 表示）编程称为相对坐标编程；
GSK980TD许可在同一程序段X、Z轴分别使用绝对编程坐标值和相对
位移量编程，称为混合坐标编程。
示例：A→B直线插补
绝对坐标编程：G01 X200. Z50.；
相对坐标编程：G01 U100. W-50.；
混合坐标编程：G01 X200. W-50.；或G01 U100. Z50.；
注：当一个程序段中同时有指令地址X、U或Z、W，X、Z指令字有效。
比如：G50 X10. Z20.;
G01 X20. W30. U20. Z30.;【此程序段终点坐标为（X20，Z30）】
6、直径编程和半径编程
按编程时X轴坐标值以直径值还是半径值输入可分为：直径编程、半径编程。
注1：在本说明书后述说明中，如没有尤其指出，均采取直径编程。
1.4 程序组成
为了完成零件自动加工，用户需要根据CNC指令格式编写零件程序（简称程序）。
程序示例：
O0001 ; (程序名）
N0005 G0 X100 Z50； (快速定位至A点）
N0010 M12； (夹紧工件）
N0015 T0101； (换1号刀实施1
号刀偏）
N0020 M3 S600； (开启主轴，置主
轴转速
600转/分钟）
N0025 M8 (开冷却液）
N0030 G1 X50 Z0 F600； (以600mm/min速度
靠近B点）
N0040 W-30 F200； （从B点切削至C点）
N0050 X80 W-20 F150； （从C点切削至D点）
N0060 G0 X100 Z50； （快速退回A点）
N0070 T0100； （取消刀偏）
N0080 M5 S0； （停止主轴）
N0090 M9； （关冷却液）
N0100 M13； （松开工件）
N0110 M30； （程序结束，关主轴、冷却液）
N0120 %
实施完上述程序，刀具将走出A→B→C→D→A轨迹。
1、程序通常结构
程序是由以“OXXXX”（程序名）开头、以“%”号结束若干行程序段组成。程序段是以程序段号开始（可省略），以“；”结束若干个指令字组成。程序通常结构, 图所表示。

程序名
GSK980TD最多能够存放384个程序，为了识别区分各个程序，每个程序全部有唯一程序名（程序名不许可反复），程序名在程序开头由O及其后四位数字组成

指令字
指令字是用于命令CNC完成控制功效基础指令单元，指令
字由一个英文字母（称为指令地址）和其后 数值（称为指令值，
为有符号数或无符号数）组成。

程序段
程序段由若干个指令字组成，以“；”结束，是CNC程序运行基础单位。程序段之间用字符“；” 分开。
一个程序段中可输入若干个指令字，也允
许无指令字而只有“；”号（EOB键）结束符。
有多个指令字时，指令字之间必需输入一个或
一个以上空格。 在同一程序段中，除N、G、
S、T、H、L等地址外，其它地址只能出现一
次，不然将产生报警（指令字在同一个程序段中被反复指令）。N、S、T、H、L指令字在同一程序段中反复输入时，相同地址最终一个指令字有效。同组G指令在同一程序段中反复输入时，最终一个G指令有效。
程序段号
程序段号由地址N和后面四位数组成：N0000～N9999，前导零可省略。程序段号应在程序段开头，不然无效。 程序段号能够不输入，但程序调用、跳转目标程序段必需有程序段号。程序段号次序能够是任意，其间隔也能够不相等，程序段号按编程次序递增或递减。
假如在开关设置页面将“自动序号”设置为“开”，将在插入程序段时自动生成递增程序段号.
2、主程序和子程序
为简化编程，当相同或相同加工轨迹、控制过程需要数次使用时，就能够把该部分程序指令编辑为独立程序进行调用。调用该程序程序称为主程序，被调用程序（以M99结束）称为子程序。子程序必需有自己独立程序名，子程序能够被其它任意主程序调用，也能够独立运行。子程序结束后就返回到主程序中继续实施。（后面章节具体叙述）

第二章 MSTF指令
2.1 M指令（辅助功效）
M指令由指令地址M和其后1～2位数字或4位数组成，用于控制程序实施步骤或输出M代码到PLC。
1、程序结束M02
指令格式：M02或M2
指令功效：在自动方法下，实施M02 指令，目前途序段其它指令实施完成后，自动运行结束，光标停留在M02指令所在程序段，不返回程序开头。若要再次实施程序，必需让光标返回程序开头。
2、程序运行结束M30
指令格式：M30
指令功效：在自动方法下，实施M30 指令，目前途序段其它指令实施完成后，自动运行结束，
加工件数加1，取消刀尖半径赔偿，光标返回程序开头（是否返回程序开头由参数决定）。当CNC状态参数NO.005BIT4设为0时，光标不回到程序开头；当CNC状态参数NO.005BIT4设为1时，程序实施完成，光标立即回到程序开头。
3、子程序调用M98

指令功效：在自动方法下，实施M98 指令时，目前途序段其它指令实施完成后，CNC去调用实施P指定子程序，子程序最多可实施9999次。M98指令在MDI下运行无效。
4、从子程序返回M99

指令功效： （子程序中）目前途序段其它指令实施完成后，返回主程序中由P指定程序段继续实施，当未输入P时，返回主程序中调用目前子程序M98指令后一程序段继续实施。假如M99用于主程序结束（即目前途序不是由其它程序调用实施），目前途序将反复实施。M99指令在MDI下运行无效。
示例：图A表示调用子程序（M99中有P指令字）实施路径。图B表示调用子程序（M99中无P指令字）实施路径

5、 程序停止M00
指令格式：M00或M0
指令功效：实施M00 指令后，程序运行停止，显示“暂停”字样，按循环开启键后，程序继续运行。
6、主轴正转、反转停止控制 M03、M04、M05
指令格式：M03或M3 ，M04或M4 ，M05或M5
指令功效：M03：主轴正转； M04：主轴反转； M05：主轴停止。
7、 冷却泵控制M08、M09
指令格式：M08或M8 ，M09或M9；
指令功效：M08：冷却泵开；M09：冷却泵关
8、8 润滑液控制M32、M33
指令格式：M32； M33；
指令功效：M32：润滑泵开； M33：润滑泵关。
2.2 刀具功效
GSK980TD刀具功效（T指令）含有两个作用：自动换刀和实施刀具偏置。自动换刀控制逻辑由PLC梯形图处理，刀具偏置实施由NC处理。
指令格式：

指令功效：自动刀架换刀到目标刀具号刀位，并按指令刀具偏置号实施刀具偏置。刀具偏置号能够和刀具号相同，也能够不一样，即一把刀具能够对应多个偏置号。在实施了刀具偏置后，再实施T□□00，CNC将按目前刀具偏置反向偏移，CNC由已实施刀具偏置状态改变为未赔偿状态，这个过程称为取消刀具偏置。
在加工前经过对刀操作取得每一把刀具位置偏置数据（称为刀具偏置或刀偏），程序运行中实施T指令后，自动实施刀具偏置。这么，在编辑程序时每把刀具按零件图纸尺寸来编写，可不用考虑每把刀具相互间在机床坐标系位置关系。如因刀具磨损造成加工尺寸出现偏差，可依据尺寸偏差修改刀具偏置。

刀具偏置是对编程轨迹而言，T指令中刀具偏置号对应偏置，在每个程序段终点被加上或减去赔偿量。X轴刀具偏置使用直径值
图为移动方法实施刀具偏置时建立、实施及取消过程。
G01 X100 Z100 T0101； （程序段1，开始实施
刀具偏置，即1号刀实施1号刀刀偏）
G01 W150； （程序段2，刀具偏置状态）
G01 U150 W100 T0100（程序段3，取消刀
具偏置）
2.3 进给功效
1、切削进给（G98/G99、F指令）
指令格式：G98 F__；（F0001～F8000，前导零可省略，给定每分进给速度，毫米/分）
指令功效：以毫米/分为单位给定切削进给速度，G98为模态G指令，假如目前为G98模态，能够不输入G98。
指令格式：G99 F__；（F0.0001～F500，前导零可省略）
指令功效：以毫米/转为单位给定切削进给速度，G99为模态G指令。假如目前为G99模态，
能够不输入G99。CNC实施G99 F__时，把F指令值（毫米/转）和目前主轴转速（转
/分）乘积作为指令进给速度控制实际切削进给速度，主轴转速改变时，实际切削进给速度伴随改变。使用G99 F__给定主轴每转切削进给量，能够在工件表面形成均匀切削纹路。在G99模态进行加工，机床必需安装主轴编码器。
G98、G99为同组模态G指令，只能一个有效。G98为初态G指令，CNC上电时默认G98有效。每转进给量和每分钟进给量换算公式：
Fm = Fr×S 其中：Fm：每分钟进给量（mm/min）； Fr：每转进给量（mm/r）；取值范围: G98为1～8000毫米/分钟； G99 为0.001～500毫米/转。
2、螺纹切削
螺纹切削：切削时，主轴每旋转一圈，刀具移动一个螺距。切削速度和指定螺距大小、主轴实际旋转速度相关。螺纹切削时须安装主轴编码器，主轴实际转速由主轴编码器反馈给CNC。螺纹切削时，进给倍率、快速倍率对螺纹切削无效。
F = f×S
其中：F：螺纹切削速度（mm/min）；
f：给定螺距（mm）；
S：主轴实际转速（r/min）
3、其它进给功效：手动进给 、手轮/单步进给 （后面章节叙述）

第三章 G指令
3.1 概述
G指令由指令地址G和其后1～2位指令值组成，

G指令字分为00、01、02、03、04组。除01和00组代码不能共段外，同一个程序段中能够输入多个不一样组G指令字，假如在同一个程序段中输入了两个或两个以上同组G指令字时，最终一个G指令字有效。没有共同参数（指令字）不一样组G指令能够在同一程序段中，功效同时有效而且和前后次序无关。
G指令字一览表
指 令 字
组 别
功 能
备 注
G00
01
快速移动
初态G指令
G01
直线插补
模态G指令
G02
圆弧插补（逆时针）
G03
圆弧插补（顺时针）
G32
螺纹切削
G90
轴向切削循环

G92
螺纹切削循环
G94
径向切削循环
G04
00
暂停、准停
非模态G指令
G28
返回机械零点
G50
坐标系设定
G65
宏指令
G70
精加工循环
G71
轴向粗车循环
G72
径向粗车循环
G73
封闭切削循环
G74
轴向切槽多重循环
G75
径向切槽多重循环
G76
多重螺纹切削循环
G96
02
恒线速开
模态G指令
G97
恒线速关
初态G指令
G98
03
每分进给
初态G指令
G99
每转进给
模态G指令
G40
04
取消刀尖半径赔偿
初态G指令
G41
刀尖半径左赔偿
模态G指令
G42
刀尖半径右赔偿
1、模态、非模态及初态
G指令分为00、01、02、03、04组。其中00组G指令为非模态G指令，其它组G指令为模态G指令,G00、G97、G98、G40为初态G指令。
G指令实施后，其定义功效或状态保持有效，直到被同组其它G指令改变，这种G指令称为模态G指令。模态G指令实施后，其定义功效或状态被改变以前，后续程序段实施该G指令字时，可不需要再次输入该G指令。
G指令实施后，其定义功效或状态一次性有效，每次实施该G指令时，必需重新输入该G指令字，这种G指令称为非模态G指令。
系统上电后，未经实施其功效或状态就有效模态G指令称为初态G指令。上电后不输入G指令时，按初态G指令实施。
示 例1：O0001；
G0 X100 Z100； （快速移动至X100 Z100；模态指令字G0有效）
X20 Z30； （快速移动至X20 Z30；模态指令字G0可省略输入）
G1 X50 Z50 F300；（直线插补至X50 Z50，进给速度300mm/min；模态指令字G1有效）
X100； （直线插补至X100 Z50，进给速度300mm/min；未输入Z轴坐标，取目前坐标值Z50；F300保持、G01为模态指令字可省略输入）
G0 X0 Z0； （快速移动至X0 Z0，模态指令字G0有效）
M30；
示 例2： O0002；
G0 X50 Z5； （快速移动至X50 Z5）
G04 X4； （延时4秒）
G04 X5； （再次延时5秒，G04为非模态G指令字，必需再次输入）
M30；
示 例3（上电第一次运行）： O0003；
G98 F500 G01 X100 Z100（G98每分进给，进给速度为500mm/min）
G92 X50 W-20 F2 ； （螺纹切削，F值为螺距必需输入）
G99 G01 U10 F0.01 （G99每转进给，F值重新输入）
G00 X80 Z50 M30；
2、相关定义
本说明书以下内容叙述中，未作特殊说明时相关词（字）意义以下：起点：目前途序段运行前位置； 终点：目前途序段实施结束后位置； X：终点X轴绝对坐标； U：终点和起点X轴绝对坐标差值； Z：终点Z轴绝对坐标； W：终点和起点Z轴绝对坐标差值。
3.2 快速定位G00
指令格式：G00 X（U） Z（W） ；
指令功效：X轴、Z轴同时从起点以各自快速移动速度移动到终点，图所表示。两轴是以各自独立速度移动，短轴先抵达终点，长轴独立移动剩下距离，其合成轨迹不一定是直线。
指令说明: G00为初态G指令； X（U）、Z（W）可
省略一个或全部，当省略一个时，表示该轴起点和
终点坐标值一致；同时省略表示终点和始点是同一位
置，X和U、Z和W在同一程序段时X、Z有效，U、W
无效。 X、Z轴各自快速移动速度分别由系统数据参数NO.
022、NO.023设定，实际移动速度可经过机床面板快
速倍率键进行修调。
示例：刀具从A点快速移动到B点。

G0 X20 Z25； （绝对坐标编程）
G0 U-22 W-18； （相对坐标编程）
G0 X20 W-18； （混合坐标编程）
G0 U-22 Z25； （混合坐标编程）
3.3 直线插补G01
指令格式：G01 X（U）_ Z（W）_ F_；
指令功效：运动轨迹为从起点到终点一条直线。轨迹图
所表示。 指令说明: G01为模态G指令； X（U）、Z（W）可省
略一个或全部，当省略一个时，表示该轴起点和终点坐标
值一致；同时省略表示终点和始点是同一位置。F指令值为
X轴方向和Z轴方向瞬时速度矢量合成速度，实际切削
进给速度为进给倍率和F指令值乘积；F指令值实施后，此
指令值一直保持，直至新F指令值被实施。

示例：从直径Φ40切削到Φ60程序指令

程序：
G01 X60 Z7 F500； （绝对值编程）
G01 U20 W-25； （相对值编程）
G01 X60 W-25； （混合编程）
G01 U20 Z7； （混合编程）

3.4 圆弧插补G02、G03

指令功效：G02指令运动轨迹为从起点到终点顺时针（后刀座坐标系）/逆时针（前刀座坐标系）圆弧，轨迹图所表示。
G03指令运动轨迹为从起点到终点逆时针（后刀座坐标系）/顺时针（前刀座坐标系）圆弧，轨迹图所表示
指令轨迹图：

指令说明：G02、G03为模态G指令；
R为圆弧半径mm； I为圆弧起点和圆心在X方向差值，用半径表示；K为圆弧起点和圆心在Z方向差值； 圆弧中心用地址I、K指定，I、K表示从圆弧起点到圆心矢量分量，是增量值； I＝圆弧起始点X－圆心坐标X坐标； K＝圆弧起始点Z－圆心坐标Z坐标； I、K依据方向带有符号，
I、K方向和X、Z轴方向相同，则取正值；不然，取负值。
圆弧方向：G02/ G03圆弧方向定义，在前刀座坐标系和后刀座坐
标系是相反，见图

注意事项：
①.当I = 0或K = 0时，能够省略；但指令地址I、K或R必需最少输入一个，不然系统产生报警；
②.I、K和R同时输入时，R有效，I、K无效；
③.R值必需等于或大于起点到终点二分之一，假如终点不在用R指令定义圆弧上，系统会产生报警；
④.地址X（U）、Z（W）可省略一个或全部；当省略一个时，表示省略该轴起点和终点一致；同时省略表示终点和始点是同一位置，若用I、K指令圆心时，实施G02/G03指令轨迹为全圆（360°）；用R指定时，表示0度圆；
⑤.R指令时，能够是大于180°和小于180°圆弧，R负值时为大于180度圆弧，R正值时为小于或等于180度圆弧；

示例：从直径Φ45.25切削到Φ63.06圆弧程序指令

G02 X63.06 Z-20.0 R19.26 F300 ；或
程序：
G02 U17.81 W-20.0 R19.26 F300 ；或
G02 X63.06 Z-20.0 I17.68 K-6.37 ；或
G02 U17.81 W-20.0 I17.68 K-6.37 F300

G02/G03指令综合编程实例：
程序：O0001
N001 G0 X40 Z5； (快速定位）
N002 M03 S200； (主轴开）
N003 G01 X0 Z0 F900； (靠近工件)
N005 G03 U24 W-24 R15； (切削R15圆弧段）
N006 G02 X26 Z-31 R5； (切削R5圆弧段）
N007 G01 Z-40； (切削ф26)
N008 X40 Z5； (返回起点)
N009 M30； (程序结束）
3.5 暂停指令G04
指令格式：G04 P__ ；或 G04 X__ ；或 G04 U__ ；或 G04；
指令功效：各轴运动停止,不改变目前G指令模态和保持数据、状态，延时给定时间后，再实施下一个程序段。
指令说明：G04为非模态G指令；
G04延时时间由指令字P__、X__或U__指定； P、X、U指令范围为0.001～99999.999秒。
指令字P__、X__或U__指令值时间单位，见下表
地址
P
U
X
单位
0.001秒
秒
秒
注意事项
①. 当P、X、U未输入时或P、X、U指定负值时,表示程序段间正确停。
②. P、X、U在同一程序段，P有效；X、U在同一程序段，X有效。
③.G04指令实施中,进行进给保持操作，目前延时时间要实施完成后方可暂停。
3.6 返回机械零点G28
指令格式：G28 X（U） Z（W） ；
指令功效：从起点开始，以快速移动速度抵达X（U）、Z（W）指定中间点位置后再回机械零点。
指令说明：G28为非模态G指令； X：中间点X轴绝对坐标； U：中间点和起点X轴绝对坐标差值； Z：中间点Z轴绝对坐标； W：中间点和起点Z轴绝对坐标差值。 指令地址X（U）、Z（W）可省略一个或全部 指令动作过程：
（1）快速从目前位置定位到指令轴中间点位置（A 点→B 点）；
（2）快速从中间点定位到参考点（B 点→R 点）；
(3) 若非机床锁住状态，返回参考点完成时，回零灯亮。
注1：手动回机械零点和实施G28指令回机械零点过程一致，
每次全部必需检测减速信号和一转信号；
注2：从A点→B点及B点→R点过程中，两轴是以各自独立快
速速度移动，所以，其轨迹并不一定是直线；
注3：实施G28指令回机械零点操作后，系统取消刀具长度赔偿；
注4：假如机床未安装零点开关，不得实施G28指令和返回机械零点操作。
3.7 工件坐标系设定G50
指令格式：G50 X（U） Z（W） ；
指令功效：设置目前位置绝对坐标，经过设置目前位置绝对坐标在系统中建立工件坐标系
（也称浮动坐标系）。实施本指令后，系统将目前位置作为程序零点，实施回程序零点操作时，返这一位置。 工件坐标系建立后，绝对坐标编程按这个坐标系输入坐标值，直至再次实施G50时建立新工件坐标系。
指令说明：G50为非模态G指令；
X：目前位置新X轴绝对坐标； U：目前位置新X轴绝对坐标和实施指令前绝对坐标差值；
Z：目前位置新Z轴绝对坐标； W：目前位置新Z轴绝对坐标和实施指令前绝对坐标差值；
G50指令中，X（U）、Z（W）均未输入时，不改变目前坐标值，把目前点坐标值设定为程序零点；未输入X（U）或Z（W），未输入坐标轴保持原来设定程序零点。
示例：

用G50设置坐标系前 用G50设置坐标系后

当实施指令段“G50 X100 Z150；”后，建立了图所表示工件坐标系，并将（X100 Z150）点设置为程序零点。
3.8 固定循环指令
为了简化编程，GSK980TD提供了只用一个程序段完成快速移动定位、直线/螺纹切削、最终快速移动返回起点单次加工循环G指令： G90：轴向切削循环； G92：螺纹切削循环；, G94：径向切削循环 ,G92螺纹切削固定循环指令在螺纹功效一节中讲述.
本节关键讲述G90：轴向切削循环。
1、轴向切削循环G90
指令格式：G90 X（U）__ Z（W）__ F__； （圆柱切削）
G90 X（U）__ Z（W）__ R__ F__；（圆锥切削）
指令功效：从切削点开始，进行径向（X轴）进刀、轴向（Z轴或X、Z轴同时）切削，实现柱面或锥面切削循环。
指令说明：G90为模态指令；
切削起点：直线插补（切削进给）起始位置；
切削终点：直线插补（切削进给）结束位置；
X：切削终点X轴绝对坐标，单位：mm
U：切削终点和起点X轴绝对坐标差值，单位：mm；
Z：切削终点Z轴绝对坐标，单位：mm；
W：切削终点和起点Z轴绝对坐标差值，单位：mm；
R：切削起点和切削终点X轴绝对坐标差值（半径值），带方向，当R和U符号不一致时，要求│R│≤│U/2│；R＝0或缺省输入时，进行圆柱切削，不然进行圆锥切削，单位：mm。
循环过程：①X轴从起点快速移动到切削起点；
②从切削起点直线插补（切削进给）到切削终点；
③X轴以切削进给速度退刀，返回到X轴绝对坐标和起点相同处；
④Z轴快速移动返回到起点，循环结束。

示例：毛坯Φ125×110

2、径向切削循环G94（略）
3、固定循环指令注意事项
1）在固定循环指令中， X（U）、Z（W）、R一经实施，在没有实施新固定循环指令重新给定X（U），Z（W），R时，X（U），Z（W），R指令值保持有效。假如实施了除G04以外非模态（00组）G指令或G00、G01、G02、G03、G32时，X（U）、Z（W）、R保持指令值被清除。
2）在录入方法下实施固定循环指令时，运行结束后，必需重新输入指令才能够进行和前面一样固定循环。
3）在固定循环G90～G94指令下一个程序段紧跟着使用M、S、T指令，G90～G94指令不会多实施循环一次；下一程序段只有EOB（；）程序段时，则固定循环会反复实施前一次循环动作。
例： …
N010 G90 X20.0 Z10.0 F400；
N011 ； （此处反复实施G90一次）
…
4）在固定循环G90、G94指令中，实施暂停或单段操作，运动到目前轨迹终点后单段停止。
3.9 多重循环指令
GSK980TD多重循环指令包含：轴向粗车循环G71、径向粗车循环G72、封闭切削循环G73、精加工循70、轴向切槽多重循环G74、径向切槽多重循环G75及多重螺纹切削循环G76。系统实施这些指令时，依据编程轨迹、进刀量、退刀量等数据自动计算切削次数和切削轨迹，进行数次进刀→切削→退刀→再进刀加工循环，自动完成工件毛坯粗、精加工，指令起点和终点相同。
1、轴向粗车循环G71
指令格式：G71 U（Δd） R（e） F S T ⑴
G71 P（ns） Q（nf） U（Δu） W（Δw）； ⑵
N（ns） ．．．．．；
．．．．．．．．；
．．．．F； （3）
．．．．S；
N（nf）．．．． .；
指令意义：G71指令分为三个部分：
⑴：给定粗车时切削量、退刀量和切削速度、主轴转速、刀具功效程序段；
⑵：给定定义精车轨迹程序段区间、精车余量程序段；
⑶：定义精车轨迹若干连续程序段，实施G71时，这些程序段仅用于计算粗车轨迹，实际并