山东某电厂2×600mw工程爆破施工方案.doc

国电****电厂一期2×600MW工程
爆破施工措施
一、工程概况
国电山东****发电厂一期工程２×600ＭＷ为国产超临界凝汽发电机组，位于山东省****县城西北方向约８ｋｍ，在**铁路及**国道的东侧，**高速公路****上冶出口延长线的西侧。厂址区域自然地面高程在111～131ｍ之间，自然地面坡度约５％，主厂房及煤场区域地坪标高为120.50m，主厂房及煤场区域平整爆破方量为24.65万立方米,其中30%为土,70%为岩石。主厂房、锅炉和集控楼开挖方量为8.9万立方米，为岩石结构。
该爆破地段属于丘陵地区，地势南低中高北低，坡面缓和，被爆岩石上部为多孔岩石和泥质石灰岩，下部为坚固石灰岩石；节理裂隙不太发育，岩石坚固系数f=10~12，极限抗压强度σρ=100~120Mpa，包括厂房、锅炉开挖高度在0~9.6m之间.该地段地形开阔，南距八龙桥村600m，北距曹车村500m。
二、 施工要求
1、工期要求：
按照合同要求执行，总工期为50天。
2、技术要求：
(a) 爆破后颗粒直径不得大于200mm;
(b) 基础路基边坡坡比为1:0.2，爆破后边坡应达到平整光滑
(c) 爆破后，基底应平整，误差应控制在±50mm。
3、本项工程质量目标：确保一次验收合格率100%。
三、 施工依据
1、《主厂房大开挖施工图》F111S-T020604
2、《土方与爆破工程施工及验收规范》（GB203-83）
3、《民用爆破器材工厂设计安全规范（试行）》

4、《电力建设施工及验收技术规范》
5、《火电建设质量检验与评定标准》第一篇 土建工程篇
6、《电力建设安全工作规程》DL5009.1-2002
四、 施工准备
1、施工所需计量器具、工具如下：
经纬仪 2台 水准仪 2台
全站仪 2台 钢卷尺（50m） 3把
钢卷尺（5m） 20把 塔尺（5m） 2把
2、施工所需主要机械如下：
潜孔钻 10台 凿岩机 390台
手风钻 10台
3、劳动力组织
工程负责人： 谢周峰 技术员： 姜法军
施工员： 黄贵成 赵申法 安全员： 路吉永
壮工 40人 操作工 60人
炮工 15人
五、 施工作业方案
根据爆区地形地质、周围环境和施工要求，拟采用深孔爆破、预裂爆破和浅眼爆破相结合的方法进行爆破。当爆破主厂房、锅炉及集控楼等开挖深度H≥5m的区域时，采用潜孔钻钻孔，实施排间微差起爆或孔间微差起爆的深孔爆破法；为使路基边坡达到技术设计要求，保证预留边坡不受爆破震动而损坏地基，边坡眉线处布置一排预裂炮孔，实施先于主体爆破的预裂爆破法；当爆破开挖高度H≤5m时，使用手持风动凿岩机钻孔，实施浅眼爆破法进行爆破。
六、 施工工艺流程
清理地表——主厂房、锅炉、集控楼基础定位放线——钻孔——装药——爆破

（一） 施工准备
1、 施工图纸会审
2、 技术资料准备及施工技术、安全交底
3、 单位工程开工报告申请
4、 定位放线及验收
（二） 清表
将施工区域内的软弱土层、淤泥、腐殖土、耕植土等采用机械清除，局部辅以人工清理。
（三） 爆破
石方爆破首先进行高程控制，严格按照设计高程进行凿孔爆破施工。根据现场实际情况，现场土石方爆破采用炮孔爆破法比较适宜。即在岩石上用潜孔钻或手持风动凿岩机钻直径为25~90mm圆柱孔，深度根据现场自然标高和设计标高计算确定。根据现场实际，爆破时采用从低点向高点依次爆破的顺序进行，创造多个临空面，方便炮孔布置，形成阶梯型爆破。炮孔布置时避免穿过岩石缝隙，孔底与裂缝应保持20~30米的距离，避免爆炸时发生漏气现象，影响爆炸效果。
1、 钻孔
深孔爆破或浅眼爆破时，主要采用潜孔钻或凿岩机成孔手风钻辅助修整，在被爆岩石上钻垂直炮孔，为起爆均匀，孔应布置为梅花状；预裂爆破时，沿边眉线钻一排预裂孔，倾斜角度为78°41′24″，靠近预裂孔的第一排炮孔钻一排缓冲孔，倾斜角度同预裂孔。在钻孔过程中，设专人对钻孔的质量及孔网参数按照作业指导书的要求进行检查，如发现钻孔质量不合格及孔网参数不符合要求，立即进行返工，直到满足钻孔设计要求。
钻孔前应由专门的施工技术人员按设计的爆破参数进行现场布设，孔位打上桩、标明排孔编号、钻孔深度与方向，并在施工前给钻机工作人员进行技术交底。(炮孔布置见图一、图二、图四)
钻孔时要根据先难后易、先边后中、先前后后的原则钻
孔，避免钻机移动时压坏已钻好的孔眼。钻机必须摆正位置，保证钻孔方向、钻孔角度、钻深度准确，必须按桩钻孔，困难地段对位误差不得超过0.2米。钻孔达到设计深度后，要吹净残渣，作好记录，进行封口，以防异物落入孔内。
孔口周围的碎石、杂物应清除干净，对于孔口岩石破碎不稳固段，钻孔时采用粘土护壁。钻孔时以下几点要特别注意：
（1）钻孔前，应准确标定炮孔位置，仔细检查钻孔设备是否能够正常工作，如有毛病，立即更换。
（2）钻孔时，使凿岩机对正炮孔位置，使钻钎与钻孔在一条直线上。钻时先开小风门，待钻入岩石，能控制方向，方开大风门。气量和风压应符合凿岩机的要求，保证正常作业。
（3）钻孔时应根据台阶高度合理使用钻杆，每打50cm深左右换一次长钻杆，炮孔较深时，应钻成口大底小的孔眼，以免卡钻。
（4）操作中如发生堵孔现象，应立即开动风门，全力提起钻杆，并反、顺转动钻杆，在个别情况下，可适量向下灌水浸泡，直至钻机能自由上下运动为止。
2、装药
装药前应检查炮孔位置，深度与方向是否符合要求，将炮孔中的岩粉、泥浆、水等清理干净在炮孔底部放些油纸或使用经过防潮处理的炸药，装药时应分次装入，用木棍轻轻压紧。装药时应按照规定的炸药品种、数量、位置进行，不得抛掷，严禁使用铁器不得用力挤压或撞击，防止爆炸事故。不得将雷管脚线或导爆索拉的过紧，损伤、弄断，造成拒爆。
必须严格控制每个炮孔的装药量，事先必须进行技术交底，分组进行，炮孔按排、孔编号，专人负责装药，并在装药过程中检查装药高度。在装药过程中如发现堵塞时应停止装药并及时处理，在未装入雷管或起爆药包等敏感的爆破器材以前，可用木制长杆处理，严禁用钻具处理装药堵塞的钻
孔。
深孔爆破：采用散装偶合装药，每个炮孔使用一枚非电MS延期雷管，正向起爆，装药顶端使用粘土炮泥填塞至炮口。浅眼爆破和深孔爆破装药方法相同。预裂爆破：炮孔底部1m为加强装药段，药量为正常装药量的2~3倍；中部为正常装药段，药量为线装药密度；顶部1m为减弱装药段，药量为正常装药量的1/2~2/3。装填时将乳化炸药药卷间隔固定到导爆索上，间距200~300mm，并将整个导爆索药包串放入炮孔内，装药上端用塑料袋堵塞，而后使用炮泥填平至炮口。
3、堵塞
堵塞材料应选用于炮孔壁摩擦作用大、充填易密实、不过湿和有较好塑性、不漏气的土料，最好用1份粘土和2~3份砂混合而成。严禁用石块堵塞，为保证堵塞质量每填入0.3米时，用木棍或竹竿捣鼓密实，不得用力挤实，应保证堵塞质量和足够的长度。
4、放炮
采用大区多排微差起爆方案，每个炮孔使用1枚非电MS延期雷管，同排同段获每孔一段；而后将邻近炮孔的数根引出炮孔的导爆管捆成一个集束把，每个集束把上的瞬发电雷管串联起来，从而连成由非电MS延期雷管和瞬发电雷管组成的混合起爆网路，使用电容式起爆器作起爆电源。（起爆网络布置见图三）
在堵塞完毕后，应对爆破线进行最后一次检查，并按照爆破安全作业的有关规定，发信号，撤离人员，设置警戒，方可由放炮负责人指挥专业放炮人员进行放炮。发生瞎炮，应由原装炮人员当班处理。放炮时，必须有专人进行清点点炮记录，并与成功爆破点数目核对，防止瞎炮遗留造成事故。为了保证安全起爆，可以采用复式爆破网络。网路敷设前应对所使用的起爆器材进行检验，网路敷设应按设计要求进行，并严格遵守《爆破安全规程》中有关起爆方法的规定，经检查确认起爆网路完好，具备安全起爆条件时方准起爆。

爆破指挥人员要在确认周围的安全警戒完成后，方可发出起爆命令。爆破指挥人员严格执行预报、警戒和解除三种统一信号，并由爆破指挥人员统一发出。防护、警戒人员按规定信号执行任务，不得擅离职守。指定专人核对装炮、点炮。起爆后由爆破作业人员检查结束，确认安全后，方可发出解除信号，撤除防护人员。如发生瞎炮要设立防护标志，由原装炮人员当班处理,如有特殊情况，装炮人员应在现场将装药情况、炮眼方向、装药数量交代给处理人员，在对瞎炮孔内的爆破线路、导爆管等检查完好，并检查了瞎炮的抵抗线情况，重新布置警戒后，才能重新起爆。
七、 施工要点
在现场施工过程中，有以下几个方面需特别注意：
1、钻孔时应有一人操作，双手持凿岩机对正位置，使钻杆与钻孔中心在同一条直线上，钻孔作业时机具要扶稳扶直；钻孔时应随时掌握钻孔的方向、角度及深度，使之符合施工要求。
2、钻孔达到要求深度后，应将炮孔内的石粉细渣冲静、吹干，并将孔口封盖，以便装药。
3、土石方爆破前，一定要认真审查施工队伍的施工资质。在装药前，认真检查炸药的生产厂家、使用说明及药品的观感质量。装药及堵塞过程中严格按照规定施工，一定要使用木棍轻捣，在规定区域内严防火源。
4、装药前严格检查每个钻孔，一定要认真清除钻孔内的垃圾及积水，严防认为造成瞎炮。
5、爆破前一定要认真检查爆破线，并按照规定发信号、撤离人员、拉设警戒。发生瞎炮时，一定要有当班人员当场解决。集中放炮时，要有专人清点放炮点数，以核对。
6、为保证施工工期，施工工程量具体量化如下：爆破 6000m3/d。
7、边坡钻爆前应由专业测量人员，进行边线检查，合格后方进行下一台阶施工。
8、布置时应尽量避免穿过岩石裂隙，孔底与岩石裂隙保持20~30cm距离。
八、 施工中遇到的问题及预防、处理方法
现象
原 因 分 析
预 防 措 施 和 处 理 方 法
瞎炮（拒爆）
1、起爆材料质量差，如雷管中加强帽装反；导火索药芯太细、断药；油性物质浸入药芯、燃点不稳定，出现后点火的先爆，致使硫磺流入管内，隔开引火剂及导火索，使导火索不能点燃。
2、雷管、导火索、导爆索或炸药过期，受潮失效。
3、在水中或潮湿环境中爆破，炸药包未作防水或防潮处理，雷管受潮失效。
4、装药密度过大，爆炸的敏感度不够。
5、电爆网路连接方法错误，漏接、连接不牢，装药时将导火索拉出；
雷管、导火索、导爆索和炸药使用前要进行认真检查，不合格、过期、受潮的不准使用；在水中和潮湿环境中爆破，使用耐水雷管和炸药，或用防水材料包扎炸药，避免浸水、受潮；装药密度控制在最优密度范围内，不使其过于密实；严格检查爆破网路敷设质量，逐段检测网路电阻是否与计算符合，是否平衡，网路是否完好，有无漏接、捣断脚线、漏电，如有异常，及时排除；雷管和炸药包要适当保护，防止损坏线脚、电爆网路和使雷管与炸药分离，并加强检查；爆破前要检查起爆电流和电压，防止漏电和短路，不合要求的应及时处理；同时避免使用不同厂、不同批、不同品种的雷管、导火索、导爆索在同一
瞎炮（拒爆）
接触中电阻过大；导火索、导爆索、电爆线路损伤、折断或电线缘绝不好，产生接地，局部漏电、短路，引起爆体制作、装设不合要求；点炮次序搞错或漏点。
6、在炮孔装药或回填堵塞过程中，炸药与雷管分离而未被发现，起爆电流不足或电压不稳，网路计算错误，每组支线的电阴不平衡，其中一支路未达到所需的最小起爆电流；在同一网路中采用了不同厂、不同批、不同品种的雷管。
7、炮孔穿过很湿的岩层或岩石内部有较大裂隙，药包和雷管受潮或引爆后漏气。
网路中；炮孔穿过很湿的岩石或岩层或较大的裂隙，要作防水和防漏气处理。
瞎炮的处理可采用以下方法：
1、打平行孔诱爆法：在离瞎炮孔旁50CM，另打一平行炮孔装药爆炸；如不能打平行炮孔，炮孔不深，可利用裸露药包爆破处理。
2、浸湿法：将盐水注入炮孔中，使炸药雷管失效，再用高压水冲掉炸药，重新装药引爆。
3、鄹能诱爆法：采用鄹能装药，如图书馆11-212所示，取铵锑炸药一管，圆锥高H与底径D的比值为1.5~2.0的聚能穴药卷一个,以提高诱爆度及穿透介质的力量,装入瞎炮孔爆炸,它能在下50CM的炮泥之外诱爆其中的瞎炮。
早爆
1、导火索燃速不稳定，燃速快的早爆。
2、不同厂家生产的电雷管混用，易点燃的雷管先爆。
3、电爆网中雷管分组不均，易引起电流分配不均，雷管数较少的，因电流足而先爆。
4、爆破区存在杂散电流、静电、感应电或高频电磁波等引起电雷管日早爆。
选区择燃速稳定的导火索进行爆破；同一电爆网中选用同厂、同批、同品种的电雷管使用；电爆网设计尽量使电雷管分组均匀，使各组电流强度基本一致；用电设备较复杂的场所，应对爆破范围的杂散电流进行检测，有可能引起早爆的改用导爆索、火雷管起爆。
爆渣块过大
1、炮孔间距过大；临空面太少；抵抗线长度过长。
2、炸药用量过小，破碎力量不够。
3、采用集中药包爆破，使爆渣块度大小不匀，有的块度过大。
按破碎块要求设计布置炮孔，选取适当的临空面和抵抗线长度；炸药用量按计算和通过试爆确定；尽可能采用延长药包，多布孔，少装药。

冲天炮
1、使用堵塞材料不合适。
2、炮孔堵塞长度不够，或密度不够，造成漏气。
3、炮孔方向与临空面垂直形成旱地拔葱。
堵塞材料应选用内摩擦力较大、易于密实、不漏气的材料，并保证有足够的堵塞长度，一般应大于抵抗线长的10%~15%；堵塞时，要作到密实；炮孔方向尽量与临空面平行，或与水平临空面成对45度，与垂直临空面成30度。
九、安全施工措施
为确保施工人员的健康安全，认真贯彻公司“安全第一，预防为主”的安全管理方针，在现场区平整的各个施工环节，必须遵循以下安全措施：
1、所有施工人员，必须经过安全施工三级教育，并考核合格后方可进入现场进行施工作业。进入现场必须正确配戴安全帽和其他劳动防护用品。
2、所有施工开工前必须由专业技术人员进行技术和安全交底，交底签字后方可进入施工现场进行作业。
3、现场所有施工人员不得抽烟及携带火源，特别是在放炮工作区域。未经放炮工作人员许可，任何人不得靠近放炮警戒区域。
4、所有车辆驾驶和专业机具使用必须持证上岗，厂区内行使时时速不得超过15km/h。车况必须良好，各种灯具齐全，夜间施工时必须开灯行使。
5、钻孔施工前，必须检查凿岩机机身有无裂纹，螺栓
有无松动现象，卡套和弹簧是否完整，确认良好后方可使用。操作过程中应精力集中，发现有不正常的声响或振动时，应立即停止作业进行检查，及时排除故障。
6、检查风钻及加油时，都应先关闭风门，然后工作，并防止碰动风门，使凿岩机转动发生事故。在机械运转过程中，禁止用身体支撑风钻的转动部位。
7、在任何情况下，不得用凿岩机拔出炮孔内的钢钎，以免损坏凿岩机。
8、钻孔时机具要扶稳扶直，以防钻杆歪曲、折断而造成事故。
9、爆破材料应使用专车运输，不得使用自卸汽车、拖车等不合要求的车辆运输；如用柴油车运输时，应由防火星措施。用汽车运输时，车厢内不得放钢铁工具，装载不得超过容许载重量的2/3，装载高度不应超过车厢，并应用绳子捆紧，走行速度不得超过20km/h.
10、运输爆破材料的车辆，禁止接近烟火、火焰、蒸汽及其他高温场所、电源、磁场以及易燃危险品。如遇中途停车，必须离开大型建筑物、民房、桥梁、铁路200m以上，并禁止在衣袋中携带爆破材料。
11、运输爆破材料，车辆最小间距不得小于50m。
12、现场不设临时仓库爆破材料的贮存数量，由爆破公司专门运送和回收。
13、爆破材料的装卸必须轻拿轻放，不得有摩擦、振动、撞击、抛掷、转倒、坠落发生。爆炸材料必须专车运输，不得使用自卸汽车、拖拉机等不合要求的车辆，炸药与雷管、导火索、传爆线以及不同敏感度的炸药不得同车运输。车辆行使过程中，禁止接近烟火、蒸汽及其他高温场所、电源、磁场及危险物品。
14、爆破时，根据爆破深度和装药量，设置警戒区域半径不得小于200 m。爆破前，必须信号明确，确保警戒区域内无人员逗留时方可进行引爆。

15、爆破时必须有专人清点爆破次数，爆破结束后与引爆数量对比，确实无误后方可进入现场。如果有瞎炮，必须有当班人员及时处理。
16、爆破器材保管员(发放员)负责验收、发放、统计和保管爆破器材，对无“爆破员作业证”的人员有权拒绝发给爆破器材。
17、凡从事爆破工作的人员，都必须经过培训，考试合格并持有合格证。取得“爆破员作业证”的新爆破员，应在有经验的爆破员指导下实习三个月后，方准独立进行爆破工作。爆破员从事新的爆破工作，必须经过专门训练。
18、爆破器材试验员负责进行爆破器材的检验工作。爆破材料应在有效期内使用，过期不得使用。严格认真检查爆破材料的质量，先试验确认质量及性能，不合格的坚决报废，炸药受潮的不用。
19、禁止进行爆破器材加工和爆破作业的人员穿化纤衣服。
20、在大雾天、黄昏和夜晚，禁止进行地面爆破。需在夜间进行爆破时，必须采取有效的安全措施，并经主管部门批准。遇雷雨时应停止爆破作业，并迅速撤离危险区。
21、爆破作业必须有专人指挥，事先设立安全警戒范围及信号标志，规定警戒时间并派出警戒人员。起爆前应进行检查，必须保证所有人员、车辆等避入安全点后方可起爆。警报解除后方可放行。炮工的掩蔽所必须坚固，掩蔽所至起爆点的道路必须畅通。
22、禁止拔出或硬拉起爆药包或药柱中的导火索、导爆索，导爆管或电雷管脚线。
23、炮响完后，15min方可进入施工现场，且最少应有两人巡视爆破地点，检查处理危岩、支架、瞎炮、残炮。施工人员解除警戒后方可进入现场。
24、瞎炮处理：如由接触不良造成的瞎炮可以重新接线后再起爆；可在距原炮孔60cm处另外打一平行炮眼，然后装药起爆；严禁拉或拔电雷管的导线，严禁在炮孔内掏、挖出炸药；在瞎炮处理完毕前，严禁在该地点进行其他作业；
交班前如未能将漏炮、瞎炮处理完毕，则应作好详细记录及交接工作，待接班人掌握全面情况后，交班人方可离开。
25、爆破工作开始前，必须确定危险区的边界，并设置明显的标志。爆破前必须同时发出音响和视觉信号，使危险区内的人员都能清楚地听到和看到。
26、控制飞石的措施：设计合理，测量验收严格，避免单耗失控，是控制飞石危害的基础工作；慎重对待断层、软弱带、张开裂隙、成组发育的节理、溶洞、覆盖层等地质构造，调整药量，避免过量装药等措施；保证堵塞质量，不但要保证堵塞长度，而且要保证堵塞密实；多排爆破时要选择合理的延迟时间，防止因前排带炮（后冲），造成后排最小抵抗线大小与方向失控。
27、所有现场施工用电，必须有专职电工操作，其他任何人员禁止操作。现场施工用电电缆不得碾压、浸泡、过度扯拉，过路段电缆应埋深300mm。
28、做好爆破器材的回收管理工作，严禁焚烧爆破器材和材料。
29、放炮器应专人保管，电源应由专人控制，闸刀箱应上锁，放炮前严禁将把手或钥匙插入放炮器或接线盒内。导线应采用绝缘导线，其绝缘性能及截面积应符合设计要求。使用前应进行电阻和绝缘检查。导线连接时应防止错接、漏接或接触地面，不得利用水或大地作为电爆网路的回路。
30、在电爆网路敷设完毕，并确认人员已撤离至安全地区后用欧姆表或爆破电桥检查网路，所测电阻与计算电阻相差不得超过10%。检测电雷管和线路应使用欧姆表、爆破电桥等爆破专用仪表，严禁用其他电源在施工现场做通路试验。检测时，最大输出电流值不得大于30Ma。
31、爆破中途遇雷电时，应迅速将已接好的各主线、支线端头解开并分别用绝缘胶布包好。
32、炸药拆箱应在仓库的殉爆安全距离外进行，拆箱时严禁用力敲打。
33、领用爆破材料应有严格的管理制度。炸药和雷管必须由炮工在白天领用，并分别装入非金属容器内，严禁装入衣袋。保管和领用人员必须当面点数签收，领用人员必须亲自送往现场，途中不得转手。每人携带药量不得超过20kg，带药人之间的距离应在15m以上。
34、爆破后剩余的炸药、雷管应分别存入储药小仓库，严禁私自收藏。
35、对过期或质量有问题的爆破器材应进行检验。销毁的数量和措施应报爆破工作领导批准，并报当地公安部门备案。
十、危害辨识及控制
涉及到的作业活动
危害分析
控制方法
责任人
全过程
操作人员因技术不合格造成人误爆误炸
1、凡从事爆破工作的人员，都必须经过培训，考试合格并持有合格证方可上岗作业；2、爆破员应符合下列条件：年满十八周岁，从事过一年以上与爆破作业有关的工作；工作认真负责；具有初中以上文化程度；体检合格；3、取得“爆破员作业证”的新爆破员，应在有经验的爆破员指导下实习三个月后，方准独立进行爆破工作。

器材采购
因爆破器材不合格引起早爆、不爆等而造成人身伤害
1、必须使用符合国家标准或部颁标准的爆破器材，严禁使用不合格产品；2、爆破材料应在有效期内使用，过期不得使用。3、爆破材料必须购买大型正规厂家的合格产品，经试验合格后方能用于施工。4、严格认真检查爆破材料的质量，先试验确认质量及性能，不合格的坚决报废，炸药受潮的不用。

器材运输
运输中发生爆炸伤人
1、必须按照规定进行并指定专人负责；2、应按照规定的路线和时间进行，并由专人押送；3、押运人员不得随身携带有可能引起爆炸的危险品；4、运输途中遇到火源时，应在上风口200m或下风口300m以外绕行5、中途停歇或遇雷雨时应在距房屋、电线、桥梁、隧道等200m以外停放6、大雾、风、雪天应减速行驶；7、运输爆破物品应捆绑牢靠，严禁散装、改装，并应防止振动、冲击、倒置、坠落及摩擦。8、装卸时应轻拿轻放，放稳绑牢；9、炸药、雷管不得同车运输。雷管应用柔软材料填实；

器材保管
因保管不善而造成爆破材料受潮、误爆、流失等危害
1、爆破材料必须设专人保管；2、炸药和雷管必须分开存放，安全距离最少为6m；3、库内爆破器材库存储必须符合要求；4、性质不同的炸药应分库存放；5、领用爆破材料应有严格的管理制度；6、爆破后剩余的炸药、雷管应及时收回，严禁私自收藏。

打孔
机械伤害
1、按照操作规程操作机器；2、维修应有专业人员进行；3、应定期检查。

装药
操作不当引起误炸伤人
1、设专人指挥监督；2、装药人员严禁穿带有钉子或铁掌的鞋子；3、禁止进行爆破器材加工和爆破作业的人员穿化纤衣服；4、装药必须用竹棒或木棒轻塞，严禁用力抵入或捣实；4、禁止烟火和用明火照明；

堵塞
操作不当引起误炸伤人
1、装药后必须保证堵塞质量，禁止使用无填塞爆破；2、禁止使用石块和易燃材料填塞炮孔；3、不得破坏起爆线路；4、禁止捣固直接接触药包的填塞材料或用填塞材料冲击起爆药包5、禁止在深孔装入起爆药包后直接用木楔填塞。

警戒
警戒不严
1、应由专人负责并在规定时间段内进行；2、开始前，必须确定危险区的边界，并设置明显的标志；3、地面爆破应在危险区的边界设置岗哨，使所有通路经常处于监视之下；4、每个岗哨应处于相邻岗哨视线范围之内；5、爆破前必须同时发出音响和视觉信号，使危险区内的人员都能清楚地听到和看到。

爆破后检查
未按照规定进入现场
1、爆破后，爆破员必须按规定的等待时间进入爆破地点；2、爆破员如果发现冒顶、危石和盲炮等现象，应及时处理，未处理前应在现场设立危险警戒或标志3、只有确认爆破地点安全后，经当班爆破班长同意，方准人员进入爆破地点。

瞎炮处理
瞎炮处理不当造成误爆
1、发现盲炮或怀疑有盲炮，应立即报告并及时处理；2、难处理的盲炮，派有经验的爆破员处理；3、处理盲炮时，无关人员不准在场，应在危险区边界设警戒，危险区内禁止进行其他作业；4、禁止拉出或掏出起爆药包；5、电力起爆发生盲炮时，须立即切断电源，及时将爆破网路短路；6、 盲炮处理后，应仔细检查爆堆，将残余的爆破器材收集起来。

十一、有关爆破安全距离计算
爆破区附近有乡村公路等建筑物，施工时要采取减弱震动爆破，尽量减少扰动，爆破时必须限制飞石的距离，对炸药量严格进行控制，可由最少量起，逐次微量增加，通过试爆合理选择爆破参数，最小抵抗线方向必须避开保护对象。
爆破时，根据爆破区环境严格按爆破设计施工，严格控制爆破区飞石的范围、飞散方向和距离及爆破产生的地震波和空气冲击波产生的效应，使不致损坏爆破区附近的建筑物或其它设施，更不能危害爆破区附近人员身体健康。
1.飞石安全距离计算
飞石安全距离按下式计算：(选用瑞典公式)
R=40d/2.54
式中：R—一般情况下飞石安全距离（m）；
d——爆破炮孔直径（cm）；
R=40×9/2.54=141.73 m
爆破时，人员的安全距离应为200m。
2.爆破振动检算
爆破振动速度用下式计算：

式中：、－－与爆破点地形、地质条件等有关的系数和振动波衰减指数，开工试验时，根据经验取，，待经过振动仪器的多次监测，得出较为准确的、计算值；
――微差爆破中单段最大药量（）；
――爆破点至被保护建筑物的距离；
—－被保护建筑物的允许振动速度，参照《爆破安全规程》规定的允许值计算，每次爆破都进行计算，使爆破振动速度都小于允许值。
3.空气冲击波
对于深孔松动爆破只要按设计进行堵塞、回填，冲击波
可忽略不计。
破大块裸露岩石爆破时，人员安全距离计算经验公式为：
Rk=25
式中：Rk――空气冲击波对掩体内避炮人员的安全距离（m）；
Q――次爆破炸药量（kg），露天裸露爆破炸药量不得超过20kg。
十二、附图(见下页)