某4350m3高炉钢结构工程施工方案.doc

目 录

1. 工程概况 2
2 施工部署 4
2.1 钢结构制作安排 4
2.2 钢结构安装 4
2.3 施工用电计划 5
2.4 施工现场劳动力计划 5
2.5 主要施工机械投入计划 6
3. 结构制作工艺 11
4. 构件运输 27
5. 钢结构安装方案 27
6. 新技术、新工艺 38
7． 质量保证措施 39
8． 安全措施 42
9． 塔吊防风措施： 44
10. 软地基塔基处理 44
11. 雨季施工措施： 45
12. 工期保证技术措施 45

1. 工程概况
1.1 工程内容
本标书的工程内容主要包括：4350m3高炉系统钢结构（含高炉炉壳、框架、除尘器、上升下降管、上料通廊、出铁场）、高炉工艺设备(含冷却壁、风口/铁口法兰及设备等)安装、热风炉系统钢结构制安等。
1.2 主要结构尺寸
1.2.1 高炉炉体：
高炉炉体为自立式，选用优质钢材如BB503钢等。
炉体结构参数如下：
项 目
数 据
备 注
有效容积
4350 m3

炉喉直径
10.2 m

炉缸直径
14 m

炉腰直径
15.4 m

高炉高度
31.8 m

风口数
38 个

铁口数
4 个

高径比
2.065

1.2.2 高炉框架：
由炉顶框架和炉体框架组成。
炉顶框架：柱为箱形截面，各层平台梁为焊接H形钢和轧制型钢。
炉体框架又分为炉体上部和下部框架，上部框架为带支撑的框架抗剪结构体系，由十字形框架柱和H形钢梁组成；下部框架为箱形截面的纯框架结构。
1.2.3 上升管、下降管及重力除尘器:
(1) 上升管直径为2300mm，下降管直径为3600mm，上升管与下降管的连接节点设计为球节点，四根上升管向该球节点一次交汇，再从球节点适当位置引出下降管。
(2) 重力除尘器：除尘器壳体及支架均为钢结构，除尘器直径为14000mm。
1.2.4 风口平台及出铁场:
(1) 风口平台为钢结构架空式连续平台，支承在出铁场平台上。
(2) 出铁场：矩形双出铁场，两出铁场分东西对称布置，出铁场两铁口间夹角为75.7895°。出铁场厂房主跨为数31.2m，设置一台跨度为29.2m、起重量为50/10t的桥式起重机；副跨为25m，设置一台跨度为22.5m、起重量10t的桥式起重机。
1.2.5 热风炉系统：
高炉配置四座新日铁外燃式热风炉，热风炉炉体由蓄热室、燃烧室和混风室组成，全钢结构，钢材材质为优质钢材(如BB41BF钢、BB503钢等)。
热风炉平台、支架及梯子等均采用钢结构。

2 施工部署
2.1 钢结构制作安排
高炉炉壳、热风炉炉壳、重力除尘器壳体、框架主体结构等在唐山**工业园进行工厂化制作，主要利用我公司现代化的加工手段(如大型厚板滚床、箱形/H型生产线、数控切割/钻孔设备等)，确保构件制作质量。其它次要结构在施工现场制作，附近设置一面积约5000m2的制作场地，场地内设置4台10至20吨龙门吊车，用以完成钢结构的制作任务。
2.2 钢结构安装
安装现场分三条作业主线进行施工，安装时尽量采用扩大吊装单元的方法进行地面拼装、整体吊装方案，以减少高空作业，确保施工质量，减少施工工期。三条作业主线具体分工及配备吊车情况如下：
2.2.1 3000tm塔吊区：主要负责高炉炉壳、水冷壁、部分框架、平台、重力除尘器、上升管及下降管、热风围管、该侧出铁场钢结构的安装，另外配备一台150t履带吊车用于辅助安装及完成构件的拼装工作。
2.2.2 1500tm塔吊区：主要负责热风炉系统钢结构的安装，另外再配备一台100t履带吊车用于辅助安装及完成构件的拼装工作。。
2.2.3 300t履带吊区：主要负责该侧炉体框架、出铁场及通廊等结构的吊装。安装通廊时，用100t履带吊车配合组拼。
2.2.4 另外再配备一台50t液压吊及50ｔ履带吊主要负责构件的卸车、倒运、组装等工作。
2.3 施工用电计划
临时钢结构制作用电量：600KVA；
安装现场用电量：3*500KVA。
2.4 施工现场劳动力计划

工种
劳动力投入情况（人）
制作
现场安装（含拼装）
铆工
24
45
焊工
32
50
气割
6
12
起重工
8
18
电工
2
3
钳工
2
3
油漆工
20
30
测量工
2
6
管理人员
8
10
合 计
98
177

2.5 主要施工机械投入计划
2.5.1 主要制作设备投入计划
2.5.1.1**工业园制作设备
名 称
数量
出厂时间
额定功率(KW)
生产能力
(t或M3)
种类、型号、产地
桥式吊车
4
1994
28KW
20t
20/5 天津
桥式吊车
2
1994
30KW
32t
32/5 天津
H型钢抛丸除锈机
1
2000
3.2kw
/
6012 无锡
数控切割机
1
2000
4KW
100mm
SKG-3D 哈尔滨
直条火焰切割机
2
1997
1KW
宽3300
长12500
CG1-4000A 江苏
数控直条火焰切割机
1
2001
2KW
80mm
CNC-CG4000C 江苏
H型钢自动组立机
1
2000
22kw
600-2000
Z20 江苏
龙门型H型钢埋弧焊机
1
2001
3KW
1200mm
LHA 江苏
H型钢悬臂焊接机
4
1997
2KW
2000mm
LHCA 江苏
H型钢翻转机
1
1995
1.5KW
200-2000
/ 江苏
H型钢翼缘矫正机
2
2000
22KW
40mm
HYJ-800 江苏
数控H型钢切割机
1
1999
2KW
60mm
SKHG 江苏
半自动精密切割机
16
1998
1.5KW
150mm
CG150 天津
H型钢端面铣床
1
2001
2.2KW
1200*800
1200*800 江苏
铣边机
1
2001
2.2KW
6-50mm
XBJ-12 江苏
无气喷漆机
2
2000
1.5KW
/
GB6C 上海
三维数控钻床
1
1999
4KW
12-33mm
SWZ1000 济南
摇臂钻床
1
2000
1.5KW
Ф40Ф80
Z3080 中捷
摇臂钻床
1
2000
2KW
Ф320
Z3032 中捷
平面数控钻床
1
2000
2KW
Ф50
ZK3450 中捷
埋弧自动焊机
16
1999
35KW
/
MZ-1000 沈阳
CO2气体保护焊机
30
1997
30KW
/
YM-500 唐山松下
焊条烘干箱
1
2001
6KW
500℃
500℃ 天津
干燥箱
2
1998
6KW
500℃
DG801-3 天津
空压机
2
2002
35KW
6m3
6m3 天津
超声波探伤仪
3
2001
/
/
CTS-22-26 北京
涂镀层测厚仪
1
1999
/
/
GTG-10F 上海
螺旋千斤顶
6
1997
/
5t
5t 天津
手动磨光机
10
2001
0.2kw
Ф100
Ф100 唐山
履带式陶瓷加热器
2
2001
2kw
/
LCD 上海
红外线测温仪
1
1999
/
/
PM20 北京
水准仪
2
2001
/
/
FA-32 北京
卧式双柱双缸龙门带锯床
1
2001
13KW
/
GA4060 无锡
卷板机
1
1997
30kw
4000*90mm
4000*80型 西德
箱形梁生产线
1
2003

日本
超声波探伤仪
1
2002

TS-22-26 珠海

2.5.1.2 现场制作主要机械设备投入计划
序号
机械设备名称
规格型号
数量
备注
1
桥式吊车
20t/10t
各2

2
交流电焊机
BX-500
15

3
直流电焊机
ZX-630
20

4
半自动精密切割机
CCD-100
12

5
H型钢生产线
直条数控火焰切割机
CG1-4000A
1

H型钢组立机
Z12
1

龙门式H型钢焊接机
LHA
2

H型钢矫正机
HYJ-800
2

6
埋弧自动焊机
MZ-1000
10

7
CO2气体保护焊机
YM-500
10

8
焊条烘干箱
500℃
1

9
干燥箱
DG801-3
2

10
超声波探伤仪
CTS-22-26
2

11
无气喷漆机
GB6C
1

12
螺旋千斤顶
10t
4

13
手动磨光机
Ф100
10

14
小摇臂钻
Ф≤32mm
2

15
剪板机
δ=13mm
1

2.5.3 现场安装（含拼装）主要施工机械设备投入计划
序号
机械设备名称
规格型号
数量
制造年份
额定功率
1
塔吊
DBQ3000
1
1995
344KW
2
塔吊
1500tm
1
1996

3
履带吊
300t
1

4
履带吊
150t
1
1989
214KW
5
履带吊
100t
1
2000

6
履带吊
50t
1
1993
164KW
7
液压吊
50t
1
1996

8
环缝自动焊机
CHH-II
4
2002
50KW
9
电渣焊机
MZ-1000
8
1991
35KW
10
直流电焊机
AX1-500
12
1994
35KW
11
交流电焊机
BX5-500
20
1995-2000
25KW
12
CO2气保焊机
YM-500
12
1998

13
焊条烘干箱
500℃
1
1998
6KW
14
便携式焊条保温箱
/
10
2002
/
15
空压机
6m3/h
1
1997
35KW
16
螺旋千斤顶
30t-5t
20
1997-2003
/
17
手动磨光机
Ф100
20
2001
0.2KW
18
经纬仪
TDJ2E
4
2001
/
19
水准仪
FA-32
2
2001
/
20
超声波探伤仪
CTS-22-26
3
2001
/
21
无气喷漆机
GB6C
1
2000
1.5KW

2.6 工期及进度计划：执行总体网络计划安排。
3. 结构制作工艺
3.1 壳体制作
（含高炉、热风炉、除尘器壳体）
3.1.1 材料要求：
3.1.1.1 所有钢材要符合设计要求，其技术性能要符合图纸设计及相关规范要求的规定，作到专料专用，材料在平直后使用。所有辅材要符合设计及工艺要求，各项技术性能要符合相应的技术规定。
3.1.1.2 在施工过程中，无论划线、号料、气焊还是铆工等必须认真检查钢材是否重皮、裂纹等缺陷，如发现问题应及时会同技术
人员及检查人员研究处理。
3.1.2 划线、号料及切割：
3.1.2.1 采用CAD/CAM技术配合数控切割机将高炉冷却壁在炉壳上的开孔在制造厂一次完成。
3.1.2.2 所有炉壳及附件应采用半自动精密切割和数控切割，并按照坡口角度及要求备制坡口。
3.1.2.3 在炉壳结构上，纵横焊当采用“T”字型接头时，上下相邻的纵向焊缝应错开不小于200mm(设计无要求时)，壳体上开孔与焊缝尽量错开，若不能错开，则应对孔两侧各部1.5倍孔径范围内的焊缝进行无损探伤。整体高度预留余量（在炉喉带留）。
3.1.3 壳体的滚圆：
滚圆前应查明所滚钢板的正、反面。用弦长不小于1.5米的样板进行检查弧形。
3.1.4 壳体的预装配:
3.1.4.1 在不平度≤4mm的预装平台上进行每带（组圈）预装配，按电渣焊要求预留间隙，立缝要用卡具卡牢，每道立缝卡3个，以保证上下带组装时的准确和安全，并在距上口700mm处焊上脚手架挂耳。在焊接挂耳时，注意避开炉壳工艺孔，间距为1.5-2m左右，其具体尺寸根据跳板长度而定。
3.1.4.2 每带预装配之后进行上、下带预组装。每次预装由二至三段外壳组成一个区段，检查合格后，打上印记，焊好定位器。上面的一段要作为后序组装段的底段。

3.1.4.3 检查合格后用鲜艳油漆进行编号，并用冲子打出
0°、90°、180°、270°四条中心线。
3.1.5 风口、铁口法兰的工厂安装与焊接
本高炉设有38个风口，4个铁口，为加快现场施工进度，风口法兰的安装、焊接采取工厂化施工，壳体预装合格、标识后，按下述方法安装风口法兰，待风口法兰焊接完毕，再测量壳体预装单元的上下口椭圆度和直径，确认无误后，方可解体出厂。
3.1.5.1 风口法兰的开孔：
（1）风口需按顺序对称开，先割直口，然后再分别按设计加工坡口。
（2）检测所有风口与炉壳中心是否汇交，检测方法是沿各风口高度中心架设检测架，所有检测架均要用仪器测量，达到同一标高，差值≤2mm，将风口中心投到检测架上，作好标记。通过各风口中心在检测架上的标记点，沿炉壳中心对称拉设钢丝，并通过测心架，将炉口中心投下，视钢线与炉壳中心是否汇交，确定风口开口精度。如下图所示：
3.1.5.2 风口法兰安装：
风口法兰应根据法兰面上的水平中心线和垂直中心线
的标记组装在炉壳上，并经检查合格后可焊接固定：
（1）法兰面风口中心位置，应沿炉壳圆周以规定的起点角度等分均匀，极限偏差为+ 4'；中心标高极限偏差为+3mm；全部法兰面风口中心应在同一水平面内，高低差不得大于5mm，且相邻两法兰面不得大于3mm。
（2）各相对法兰风口中心线的水平连线与炉体中心线应相交，公差为10mm。
（3）法兰面水平中心线的水平度，在法兰直径内公差为2mm。
（4）法兰水平中心线与内圆圆周相交的两点分别至风口中心的水平连线上同一点O的距离L1、L2之差不得大于2mm。在水平连线上所选择的点O至风口法兰端面的距离A不宜小于1000mm。

（5）法兰的倾角θ对设计规定角度的偏斜，挂设铅垂线检查，边长L极限偏差为+2mm。

（6）法兰伸出炉壳表面距离，在法兰上端检查，极限偏差为+5，0mm
3.1.5.3 风口法兰的焊接
风口法兰焊接是炉壳施工中的难点，其特点是：材质不同（炉壳材质为低合金结构钢，法兰材质为铸钢），板厚不同，精度要求高（风口法兰焊后同心度≤10mm，椭圆度≤15mm，上口不平度≤2mm，接缝错口≤6mm，间隙差±1mm）。
（1）风口法兰安装完毕经检验合格后，将整圈壳体按出厂瓦块解体，分别施焊瓦块上的风口法兰。
（2）焊接要点：
A、将瓦块进行刚性固定，控制因法兰焊接造成炉壳瓦块变形。
B．焊接材料须与母材材质相匹配。
C、坡口形式及焊缝尺寸符合设计要求。
D、考虑到风口法兰孔切割后剩余边距较小，因此在两端焊加强板，否则此处易出现裂纹。
（4）焊接顺序
A、开始3层使用打底焊焊条，先焊内侧，当焊至离坡口边缘10mm时，翻面焊外侧；
B、当设计焊缝间隙大于4mm时，需在预热前先留至间隙为2mm后再预热焊接；
C、必须连续施焊；
D、每个风口由两名焊工采用分段退步焊法对称施焊；
E、前3层采取单层单道焊，3层以上采取单层多道焊，表面焊缝为单层多道焊。
（5）预热
预热采用火焰加热，温度150℃以上，保持层间温度100℃以上，缓冷。
3.1.6 壳体出厂标识
检查合格后用鲜艳油漆进行编号，并用冲子打出0°、90°、180°、270°四条中心线。

3.2 高炉炉身框架制作
（箱形柱、十字形框架柱及焊接H型钢制作）
3.2.1 如钢板使用前有波浪弯，必须矫正平直，局部平面度，每米Δ≤1mm。

A. 钢材矫正后的表面不应有明显的划痕，划痕深度不得大于0.5mm，钢材矫正后的允许偏差见下表:
项目
允许偏差(mm)
型钢弯曲矢高
L/1000 5.0
角钢肢的垂直度
B/100，双肢栓接角钢的角度不得大于90°
H型钢翼缘对腹板的垂直度
b/100 2.0
B. 当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于钢材厚度负偏差值1/2,否则不得使用。
3.2.2 在施工过程中，无论划线、号料、气焊还是铆工等必须认真检查钢材是否重皮、裂纹等缺陷，如发现问题应及时会同技术人员及检查人员研究处理。
3.2.3 划线号料
3.2.3.1 接料时，翼缘板及腹板焊缝不能设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，并与加劲板错开200mm以上。
3.2.3.2 接料坡口形式

3.2.3.3 焊接工字型，号料时长度方向必须留焊接收缩量，其中每根工字型不少于30mm余量，宽度方向留切割余量，δ≤25mm，切割余量2mm，δ≥25mm，切割余量3mm。
3.2.3.4 钢板边缘必须去掉，毛边料必须去净毛边，剪切边去边不少于10mm。
3.2.3.5 样板的允许偏差
项 目
允许偏差（mm）
对角线差
±1.0
宽度、长度
±0.5
孔距
±0.5
3.2.3.6 号料的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
零件外形尺寸
±1.0
孔距
±0.5

3.2.3.7 螺栓孔采用钢规归孔号料，若零件几何尺寸满足数控钻床要求，直接采用数控钻孔
3.2.4 切割
3.2.4.1 所有主材采用数控切割，零件等采用半自动切割及剪板机剪切，并采取防弯曲措施。
3.2.4.2 切割前，应将钢材表面切割区域内铁锈油污等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。
3.2.4.3 半自动切割轨道放置与划线间距要求等距至少检查三点。
3.2.4.4 气割的允许偏差见下表，t为钢板厚度。
项 目
允许偏差（mm）
零件宽度、长度
±1.0
切割面平面度
0.05t且不大于2.0mm
割纹深度
0.2
局部缺口深度
0.1
3.2.4.5 机械剪切的零件，其钢板厚度不宜大于12mm，剪切面应平整，机械剪切的允许偏差见下表:
项目
允许偏差（mm）
零件宽度、长度
±3
边缘缺棱
1.0
型钢端部垂直度
2.0
3.2.5 接料
3.2.5.1 接料与组装必须在经过测平的平台上进行，平台的水平差≤3mm
3.2.5.2 接料前，先将坡口两侧30—50mm 范围内铁锈及污物毛刺等清除干净。
3.2.5.3 接料焊缝必须采用埋弧自动焊，焊缝两端加入引入板和引出板，引入板和引出板规格自动焊为50*100，材质与板厚和坡口形式应与焊件相同，焊接完毕用气割切掉并修整平直，不得用锤击落。
3.2.5.4 接料错口允许偏差见下表：
项 目
允许偏差（mm）
图例
对口错边（Δ）
t/10且不大于3.0

间隙(α)
1.0

3.2.5.5 接料点粘焊条，材质要与母材材质相匹配，焊条直径Ф=4.0mm，注意点粘焊条必须与正式焊材相同。
3.2.5.6 接料要求焊透。必须采用碳弧气刨清根焊接，接料焊接后，必须经探伤合格后，再进行下道工序。接料采用大板接料，然后数控切割。
3.2.6 组装
3.2.6.1 组装注意事项：

(1) 组装人员必须熟悉图纸、加工工艺及有关技术文件，检查组装用的零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度是否符合图纸和工艺要求，确认后进行装配。
(2) 装配用的工具必须经计量检测合格。组装平台必须平整。
(3) 构件组装要按工艺流程进行，零件连接处焊缝两侧各30-50mm范围内的油污、铁锈等清理干净，并显露出钢材的金属光泽。
(4) 装配时要认真控制好各零件的安装位置和角度，避免使用大锤敲打和强制装配。
(5) 对于在组装后无法进行涂装及焊接的隐蔽面应在部件或构件整体组装前进行，经检查合格后方可组合。

3.2.6.2 箱型柱组装
(1) 隔板组对方法（见下图）
隔板组对法
A. 把组对机的平台调整到水平位置。
B.把组对平台的边框调整到工艺要求的隔板外型尺寸。
C.将电渣焊的垫板放在组装平台上并靠紧边框。
D.将隔板吊放在平台上并卡在边缘定位挡上。
E.将垫板放在隔板上，并靠紧边框。起动压紧装置。
F.用焊机将上垫板与隔板焊接在一起，再将隔板翻转180度，把另一侧的垫板焊在隔板上。电渣焊预留间隙参见表8。
(2) U型组对方法
A.将下盖板放在组对机辊道上，按照图纸划出隔板位置。然后把隔板组装在下盖板上（用电焊点焊）。
B.将两块侧板用吊车分别装在盖板两侧的楔型导向槽内，并把端头对齐。
C.开动组对机，将其顶压区进入梁的一端，然后开动顶压装置，把两侧板与盖板和隔板顶严，在用电焊把他们点焊（点焊长度不小于50mm）在一起（包括隔板与侧板）
D.随着组对机对梁的分段顶压，及点焊连接，使整根梁逐步装配完。
(3) 隔板的一次焊接
A.挡隔板的四条焊缝全采用电渣焊时，一次焊接就是把隔板上的垫板与侧板和下盖板焊接在一起。
B.当隔板只有二条焊缝采用电渣焊时，一次焊接就是除了把隔板上的垫板与下盖板焊接在一起，而且还要将隔板与两侧板的焊缝焊完。
C.隔板与侧板的焊接要采用对称焊，减小焊接变形。
D.对设计有要求和板厚大于50mm时应进行预热。焊接前预热及层间温度控制，采取测温器测量（电子测温计、远红外测温计）见表：
常用钢材焊前预热温度
强度等级
s(MPa)
钢号
预热
板厚（mm）
预热温度（℃）
345
Q345
＞36
100——150
E.对需要进行后热处理的焊缝，应在焊接结束后焊缝金属没有完全冷却的时候立即进行，后热温度为200——300℃，保温时间可按板厚每30mmlh计算，但不得少于2h.
(4) 箱形组对方法
A. U型组对及一次焊接完成后，将其吊放在箱型组对辊道上。并在两侧板的外侧放出隔板位置线，作为电渣焊孔的定位线。
B.把上盖板板吊放在U型梁的上面，同时将端头对齐。开动组立机将梁逐渐压紧，并用点焊（点焊长度不小于50mm）把它们焊在一起，直至整根梁组对完。
3.2.6.3 十字柱组装
(1) 组装工字形：
A.腹板和翼缘板在组装前进行局部不平度检查,翼缘板不得有外观可见的硬弯,否则进行修理。
B.组装工字形前,要求四条焊缝区域的油锈及其它污物除净，腹板除锈宽度一般为20～30mm，盖板除锈宽度不小于腹板厚度加上40～50 mm。组装工字形首先在盖板上将腹板的位置划出组装时要严格控制90度，用铁皮样板检查。组对工字形在组对机上进行。
C.定位点焊，采用与母材相匹配的焊丝，焊丝直径ф＝1.2 mm ,定位点焊焊缝的高度不宜超过设计焊缝的2/3，且不应大于8mm；焊缝长度不宜小于25 mm。
D.工字形的端头要加与母材同材质的引弧板和熄弧板。
E.工字形几何尺寸超过组对机使用范围时，采用人工组装。为防止焊接变形组装时控制精度如下：

a.工字形组装允许偏差
项目
允许偏差(mm)
图例
高度（h）
±2.0

垂直度（Δ）
b/100
且不大于2.0
中 心偏移（e）
±2.0
缝隙（Δ）

1.0
b.采取加临时支撑，以防止变形，如图

F. 焊接工字形，焊接要求和方法见（3.2.7 焊接）。
(2) 工字形矫正修理，方法如下：
A. 角变形，采用翼缘板矫正机矫正。

B. 侧弯,采用三角形火焰矫正，温度加热到钢材表面颜色呈樱红
色，并且在空气中自然缓冷，加热方式如图：

C. 拱度,采用三角形火焰矫正，温度加热到钢材表面颜色呈樱红色，并且在空气中自然缓冷，加热方式如图:

(3) 二次装配:
A. 工字形修理合格后组装柱中的零件部件，组装前各零件部件
要检查合格后，方可使用。
B. 柱组装顺序： 组装好一个工字形，交电焊焊接，
焊后修整合格，再将进口工字钢切制成T型，由铆工组修整后。组装成十字柱，再交电焊焊接，最后修整。
C. 组装时,严格控制十字形截面尺寸,如图：
3.2.6.4 H型钢组装
(1) 装配前腹板和翼缘板应进行局部不平度检查,翼缘板不得有外观可见的硬弯,否则进行修理。装配时焊缝两侧50mm范围内的铁锈、油污等必须清除干净。
(2) 工字型组装时，为保证翼缘板与腹板垂直及减小焊接变形，在工字型组装过程中翼缘板与腹板之间必须加放临时支撑。工字形的
端头要加与母材同材质、同坡口的引弧板。
(3) 钢构件整体装配时，工字型必须矫正平直，角变形采用翼缘板矫正机矫正；侧弯采用三角形火焰矫正，温度加热到钢材表面颜色呈樱红色，并且在空气中自然缓冷；挠曲采用三角形火焰矫正，温度加热到钢材表面颜色呈樱红色，并且在空气中自然缓冷。
(4) 工字型翼缘板拼接焊缝和腹板拼接焊缝的间距不应小于200mm，翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接长度不应小于600mm。
(5) 为保证钢构件的截面，在装配前都应对零部件的尺寸进行检查，并按实际尺寸调整其截面尺寸。
3.2.7 焊接
3.2.7.1 工字形焊接顺序及方法：
(1) 方法： 埋弧自动焊，焊丝H08MnA，焊剂HJ431，焊丝直径为4mm。
(2) 顺序：

3.2.7.2 十字柱的焊接顺序及方法：
(1) 焊接方法：
埋弧自动焊，焊丝H08MnA，焊剂HJ431，焊丝直径为4mm。
CO2气体保护焊，采用H08Mn2SiA焊丝，焊丝直径为1.2mm。CO2气体纯度不应低于99.9%。
(2) 十字柱的焊接顺序：

3.2.7.3 箱形柱焊接方法及顺序：
(1) 焊接方法：
A. 焊接材料：埋弧焊：焊丝H08MnA，焊剂HJ431；
CO2焊采用H08Mn2SiA焊丝，焊丝直径为1.2mm。CO2气体纯度不应低于99.9%。
电渣焊：管焊条YZ-4，规格Φ12×4，焊丝H08MnMoA。
B. 垫板焊接采用CO2气体保护焊。
C． 四条主焊缝采取自动埋弧焊。
(2) 焊接顺序：
先焊焊缝1和2,然后再翻身焊3和4。焊接过程要求连续进行，并按同一方向施焊，要求焊逢表面平整，无咬边缺陷。

(3) 箱形柱隔板采用熔嘴电渣焊。
A. 隔板熔咀电渣焊方法：

B. 在四条焊缝焊完的箱型梁上号出隔板电渣焊需要钻孔的位置。其直径按工艺要求通常所钻孔经为22～28mm。用摇臂钻床将所号的孔钻通。
C. 将待电渣焊接的箱型梁放在龙门电渣焊机轨道中间的平台
上，并与轨道平行。
D. 将引弧装置安装在电渣焊孔的下面，上引弧装置安装在电渣焊孔的上面。
E. 把管焊条放入焊孔中，离引弧点的距离一般为40mm。起动送丝机构，使焊丝顶到下引弧装置，加入引弧焊剂，为引弧容易，加入高约5mm的切断焊丝，按工艺调整焊接参数。
3.2.7.4 焊接注意事项：
(1) 焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。
(2) 角焊缝转角处宜绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10.0mm，弧坑应填满。
(3) 施焊前对构件焊缝处的水锈、油及脏物进行清除。
(4) 多层焊接宜连续施焊，每一层焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。
(5) 焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。
(6) 焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次，当超过两次时，应按返修工艺进行。
(7) 碱性低氢型焊条在使用前必须烘干，温度一般采用350℃∽400℃，烘1—2小时，并随用随取，使用前采用保温桶。
(8) 酸性焊条在70℃∽150℃烘干1小时。
3.2.8 修整及钻孔
3.2.8.1 修整包括焊接补肉、磨平等。
3.2.8.2 主缝及接料焊缝打磨平整。
3.2.8.3 钻孔中螺栓孔孔距允许偏差见下表:
项 目
允许偏差（mm）
≤500
501-1200
1201-3000
>3000
同一组内任意两孔距
±1.0
±1.5

相邻两组的端孔距
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0

4. 构件运输
炉壳运输采用专用运输胎具，装运时要注意炉壳与胎具之间要垫实、卡牢。其它构件要根据其形状、几何尺寸而定，不论何种防护方法，构件下面都必须用枕木垫起，根据船运规定确定封船方式。

5. 钢结构安装方案
根据安装吊车的起重性能，尽量采用扩大吊装单元的方法进行地面拼装、整体吊装方案，以减少高空作业，确保施工质量，减少施工工期。吊装单元的具体划分，待详图设计后再进行划分。
5.1 高炉炉壳安装
5.1.1 炉壳吊装单元拼装:
5.1.1.1对拼装平台的要求：
拼装平台必须设在坚实、平整的地面上（若是软基要采取相应措施），平台在搭设时用水准仪找平，平台工作面
高低差不大于3mm。在拼装过程中，平台若产生不均匀沉降，应及时调平。使用胎具、卡具应牢固可靠。
5.1.1.2 拼装方法
(1)在平台上作出中心标记和相互垂直的两条轴线，用地规画出待组装炉壳下口的外径圆弧线，检查确认圆弧所在平面内的高低差不大于2mm，必要时用钢板调平，沿圆弧外缘焊上定位挡块。
(2) 将单瓦炉壳在平台上进行每带装配和焊接，然后进行吊装单元的组装焊接，每个吊装单元组成根据现场实际情况确定。
(3) 上下带炉壳拼装时应将炉壳下口圆周与平台上画出的圆弧线对准，上下两带拼装放好间隙垫板及落位板，错口处用直角卡具加楔子调整，椭圆度用倒链及调整器调整，各带炉壳组装后，加“米”字型支撑以防止变形。
(4) 按制造厂出厂时的排版图及编号进行组装，测定每带的中心位移、椭圆度、上口水平差、对口错边量、坡口端部间隙等，。符合要求后方可施焊。
5.1.2 炉壳焊接：
5.1.2.1 立缝焊接：采用气电立焊：在本工程中，气电立焊为新工艺新技术之一，要求如下：
气电焊用焊丝43G(日本产)
气电立焊坡口形式及要求：
A 中薄板采用V型坡口，最大焊接厚度δ35mm，坡口在外，单面施焊，坡口形式如下：
5+1

δ≤35
外侧
17+1
B 中板采用X型坡口，最大焊接厚度δ55mm，在δ≤55mm范围内，不论钢板厚度多大，外面坡口均为17+1mm,间隙均为6+1mm。大于55mm板，外面放铜排，先在内面用手弧焊打底至δ-h=55mm为止，再自动焊接。坡口形式如下：(打底焊条：应采用相应强度级别低氢性焊条)
17+1
内侧

h δ>55
6 25
外侧
17+1
注意：在平板上开坡口时，每种厚度的钢板坡口角度不同。特别注意壳体滚圆后坡口角度发生变化，滚圆前开坡口时应予以充分考虑。
5.1.2.2 环缝焊接：炉壳的环缝焊接采用埋弧自动焊，该方法为本工程中新工艺新技术之一，要求如下：
(1) 环缝自动埋弧焊焊接用焊丝：母材为BB503时，焊丝选用H08MnA。

(2) 坡口形式及要求：上板开双面45°K型坡口，下板不开坡口，外坡口比内坡口大2mm，坡口钝边2mm，间隙2mm，如下图所示：

(3) 焊接时先用自动焊焊接外坡口，再用手弧焊焊内坡口。手弧焊焊条：BB503钢，采用E50型焊条；
5.1.2.3 前预热与后热：
厚度大于50mm的碳素结构钢和厚度大于36mm的低合金结构钢，施焊前应进行预热，焊后进行后热，采取火焰加热，加热方法见“炉壳焊前预热技术”，预热和后热温度控制在100-150℃。预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的2倍，且不应小于100mm。
5.1.3 炉壳安装
5.1.3.1 安装前的准备工作

（1）进行技术交底，下达施工工艺、质量要求、进度计划、安全措施等。
（2）用水准仪、经纬仪对土建给定的高炉中心线、标高及各预埋件标高进行复测，并做好记录，将中心点做出明显标志，以便安装时进行吊心检测。并把高炉纵横中心线及铁口、风口中心线引伸到基础以外的永久建筑物上（或设立砼标记）。
（3）壳体上焊吊装吊耳，为防止因吊装使壳体变形，在吊点处加支撑加固。
（4）复测吊装单元的拼装质量，检查其直径、椭圆度、上口水平度及标识情况。
（5） 根据土建单位提供的标高观测点，对高炉基础进行沉降观测，并做观测记录。
（6）准备吊装机械、运输车辆、吊装索具和其它机具。
（7）按施工图纸及施工标准要求，复查炉壳吊装段几何尺寸。
（8）准备炉壳焊接用三角架，并将三角架焊接于炉壳吊装段上，与炉壳一并吊装。
5.1.3.2 安装炉底梁和炉底环梁:
(1) 炉底梁由两层工字钢组成。上层工字钢满铺一层钢板，工字钢之间安装有冷却水管，并填有耐热碳捣料。
(2) 根据基础各预埋件实际标高加垫板找平，并将垫板与预埋件焊接牢固，无误后安装焊接炉底梁，然后交专业单位安装冷却水管，填充耐热碳捣料。
(3) 安装炉底板和环板，安装底环板用斜铁找平，并与基础可靠固定。在环板上划出第一带炉壳下口外径圆弧线，
并焊好固定挡板。
5.1.3.3 安装炉壳：
用3000tm塔吊由下至上按吊装单元依次进行吊装，调整后用定位夹具固定，炉壳中心测定用测心桥测定。
5.1.3.4 炉壳安装焊缝的焊接：
（1）炉壳的安装焊缝，超过3条未焊时，不得进行下一单元的吊装。焊接方法同5.1.2.2。
（2）焊接方法及材料：采用环缝自动埋弧焊机，详见“炉壳吊装段焊接”。
5.1.4 高炉炉壳安装及焊接质量要求
（1）安装质量要求
外壳钢板圈的最大与最小直径差：≤ 3D/1000，且不大于10mm
D为外壳的设计直径
每圈外壳上口水平差：≤ 4mm
对口错边量：δ> 40mm时，≤1/10 δ且不大于6（δ为板厚）
坡口端部间隙：δ> 30mm时t mm（δ为板厚，t为坡口间隙）
外壳钢板圈中心对炉底中心的位移：≤2（H-h）/1000 但不大于30mm（H—外壳钢板圈的标高 h—炉底的标高）
炉顶法兰标高：+ 20mm
炉顶法兰上平面任何两点的标高差：≤D/1000 但