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宝钢股份不锈钢分公司热轧厂汽化冷却系统管网技术改造施工方案qaswb

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宝钢股份不锈钢分公司

热轧厂汽化冷却系统管网技术改造

施 工 方 案

业主审批:
批 准:
审 核:
编 制:

中冶宝钢技术服务有限公司
第五检修分公司

年8月25日

质量保证体系责任人名录

质量保证工程师助理:
工艺责任工程师助理: 　　
检验责任工程师助理: 　
焊接责任工程师: 　
计量责任工程师助理:
安全责任工程师:
设备责任工程师助理:
材料责任工程师助理:
无损检测责任工程师:
施工现场负责人:
现场技术负责人:

目 录

1. 工程概况---------------------------------------------------------------------1
1.1 概述-------------------------------------------------------------------------1
1.2 工程特点-------------------------------------------------------------------2
1.3 施工平面布置图----------------------------------------------------------2
1.4 工程施工量----------------------------------------------------------------2
1.5 无损检测要求一览表----------------------------------------------------3
1.6编制依据--------------------------------------------------------------------4
1.7 施工工期 ------------------------------------------------------------------4
2. 施工流程图 ---------------------------------------------------------------5
3. 主要技术措施 ------------------------------------------------------------8
4. 管道压力试验及相关措施---------------------------------------------16
5. 质量保证体系及措施---------------------------------------------------20
5.1 质量保证体系图-------------------------------------------------------- 20
5.2 施工验收及质量标准---------------------------------------------------21
5.3 质量保证措施-----------------------------------------------------------21
5.4 质量控制点的设置------------------------------------------------------21
6. 施工组织体系及劳动力计划------------------------------------------22
6.1 施工组织体系------------------------------------------------------------22
6.2 劳动力计划---------------------------------------------------------------22
7. 施工机械、 机具配备计划---------------------------------------------23
8. 安全及文明施工---------------------------------------------------------23
8.1 安全保证体系------------------------------------------------------------23
8.2 安全施工措施------------------------------------------------------------24
8.3 文明施工措施------------------------------------------------------------25
附件: 焊接工艺评定报告

1.工程概况
1.1 概述
本次工程对宝钢股份不锈钢分公司热轧厂汽化冷却系统管网进行改造, 包括蒸汽管路及压缩空气管路两个部分。主要工作内容: 拆除3座加热炉原有的主蒸汽电动阀门, 安装新的主蒸汽气动调节阀, 拆除3座加热炉原有的电动排汽切断阀并安装新的电动排汽切断阀, 拆除在1#、 2#汽包出口蒸汽管线, 3#分汽缸出口蒸汽管线上的孔板流量计并分别安装新的智能涡流计以及相应电气配套设施等。所有新安装管道架设在现有汽包屋顶上, 在屋顶开孔向下连通至汽包。屋面管道支架采用钢支架, 屋面下增设加固钢梁。按照规定对新管道进行坡口制备、 组装, 焊接。管道属于GC2级压力管道, 管道主要参数如下:

管道名称: 蒸汽管 管线编号: Z-200-1.6-01(02\03\04)
管道介质: 饱和蒸汽 　 管道规格: D219*6
管道材质: 20＃ 管道设计压力: 1.6MPa
管道工作压力: 1.6MPa 管道设计温度: 206℃
管道工作温度: 206℃

管道名称: 压缩空气管 管线编号: YS-40-0.8-04(05)
管道介质: 压缩空气 　 管道规格: D45*3
管道材质: 20＃ 管道设计压力: 0.8MPa
管道工作压力: 0.8MPa 管道设计温度: 50℃
管道工作温度: 50℃

1.2 工程特点:
1.2.1管道安装在原汽包屋顶上, 属于高空作业。其中2#3#汽包屋顶在行车大梁下, 安装空间小, 而且3#屋顶为钢架结构, 紧贴大梁本体, 安装难度大, 吊装作业时不能一次吊装到位, 管道需要进行第二次人工就位, 施工安全要求高。
1.2.2管道施工过程中, 处于生产运行之中, 为了安装过程中不影响其它管道的正常运行, 施工过程中需要采取特殊的防护措施。
1.2.3 蒸汽管道的设计压力为1.6MPa, 压缩空气管道的设计压力为0.8 MPa, 属于GC2级压力管道, 对管道的安装和焊接要求较高。

1.3 施工平面布置图( 见附图)

1.4 工程施工量:
序号
项目名称
计量单位
工程量
1
楼板开孔 800mm*900mm
个
2
2
楼板开孔 直径400mm
个
5
3
其它设备基础 钢砼C30
立方米
2
4
管道支/吊架钢结构制作安装
吨
0.6
5
防护栏杆制作安装
吨
6
6
植螺栓M16
根
160
7
镀锌钢构件(电气)
吨
0.524
8
镀锌钢管
吨
1.463
9
金属软管
根
28
10
黄绿接地线
米
50
11
紫铜线
米
0.1
12
无缝钢管( 电气)
吨
0.1
13
拆除电缆
米
1800
14
拆除电缆利旧
米
1800
15
电源电缆ZR192-FF46
米
150
16
控制电缆ZR192-KFFRP2*1.5
米
1500
17
控制电缆ZR192-KFFRP8*1.5
米
150
18
无缝钢管( 管道)
吨
3.317
19
普通保温
立方米
12
20
管道( 含阀门、 法兰) 保温包保护层
平方米
150
21
C30混凝土
立方米
0.944
22
钢板t=8mm
平方米
1.038
23
钢板t=10mm
平方米
3.04
24
钢板t=12mm
平方米
0.57
25
钢筋 6
米
6.46
26
钢筋 8
米
141.76
27
钢筋 10
米
119.3
28
钢材 HM150*100
米
9
29
钢材 L50*5
米
7.6
30
螺栓 YG1-M12
个
288
31
螺栓 M20
个
40

1.5 无损检测要求一览表

序号
名称及部位
材质
数量
探伤级别
备注
1
蒸汽管焊缝
20＃
150米
II级合格
15%固定; 10%转动
2
压缩空气管焊缝
20＃
40米
III级合格
15%固定; 10%转动
附注: 表1.5技术参数取至本项目图纸H01-0007”压力管道一览表”

1.6 本施工方案编制依据
1.6.1 宝钢股份不锈钢分公司热轧厂提供的有关资料图纸( ) 。
1.6.2《特种设备安全监察条例》
1.6.3《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97
1.6.4《钢结构、 非标设备、 管道涂装技术规范》 BZQ( TJ0011-94)
1.6.5《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-98
1.6.6《钢结构、 管道涂装技术规程》 YB/T9256—96
1.6.7《压力管道安装质量保证手册》 QG/BY TX 091-
1.7 施工工期: 从 9月15日开始管系预制加工, 9月30日管道上架安装。 年修时与各汽包接口。( 见附表: 施工进度计划表) 。

2 施工流程:
1) 蒸汽管安装工艺流程

焊接工艺评定试验
施工工机具、 人员、 材料到场

新管道材料检查验收, 管道坡口加工、 管道预制组装焊接, 支托架预制等。
三方确认、 相关手续办理、 搭设临时防护栏

部分新支托架安装

辅助设施安装、 管道保温
旧管道保温拆除, 管道拆除, 部分支托架、 防护栏拆除。

临时设施拆除, 交生产运行。交工资料准备, 项目交工。
管线吹扫
汽包-管道接口
管线试压准备, 管线试压
管道焊缝无损检测
管道对口焊接
管道吊装至安装位

2) 压缩空气管道施工流程

管子管件阀门
等材料检查验收
管支架安装
管道地面预制
素材管外表面除锈
管支架制作
素材管外表面涂装漆
阀门检试验
管道安装
管道压力试验
管道吹扫
交 工

3 主要技术措施

3.1 施工技术准备
3.1.1 施工图纸自审和会审, 要求施工人员确认设计图纸是否盖有压力管道设计章, 在施工前必须仔细、 系统、 全面地阅读承建工程的施工图和相关标准图。经过自审, 将发现图纸中的错误和存在的问题及时提供设计单位和建设单位, 以便进行修改。
3.1.2 新安装阀门、 法兰等管道附件, 都应具有产品说明书和出厂合格检查证。其产品说明书所示材质、 规格、 技术要求应和国家或部委颁标准一致。旧阀门安装前应进行外观检查, 以防已损坏的阀门继续使用。
3.1.3 施工技术交底
3.1.3.1 根据焊接工艺评定( 见附表) , 编制焊接工艺卡, 作为施工焊接的工艺参数。
3.1.3.2 施工技术交底系指工程技术人员在施工前向施工班组、 人员进行分项施工工艺交底。施工技术交底主要项目应齐全, 内容要具体明了, 方式可采用施工工艺交底卡、 焊接工艺卡等。交底应有日期, 交底完毕双方应签字。
3.1.4 工业管道组成件及管道支承件施工前检验:
工业管道组成件及管道支承件材料必须具有制造厂的质量证明书, 管子管件、 阀门的材质、 规格、 型号应符合设计要求和规范规定, 外观检查表面质量100%应合格。用于阀门、 法兰连接的螺栓、 螺母各种金属、 非金属垫片, 应符合有关规定, 保证质量。
3.1.5材料入库发料建立台帐, 验收发放记录, 建立标识及编号, 做到材料的可追溯性。
3.2 管道施工技术措施:
( 1) 管道附件、 阀门的选用与检验:
1) 管道附件、 阀门必须具有制造厂的合格证明书, 否则补做所缺项目的检验, 其指标应符合现行国家或部颁标准。
2) 、 管道附件、 阀门应进行外观检查, 要求其表面无裂纹、 缩孔、 夹渣、 折叠、 重皮等缺陷。接触天然气的表面, 必须彻底去除毛刺、 焊瘤、 焊渣、 粘砂、 铁锈和污垢等, 保持内壁光滑清洁。管道的除锈应进行到出现本色为止, 并测量壁厚( 包括凹陷) , 不得超过壁厚负偏差。螺纹表面良好。合金钢应有材质标记。高压管件及紧固件验收后, 应填写《高压管件检查验收记录》。
3)管道上的其它架空管道的托架必须焊在加固筋上, 托架与管壁净距不小于5mm, 如果设计有专门要求, 则按专门要求施工。
4) 阀门在安装前应逐个做强度和严密性试验, 试验用洁净水进行。阀门强度试验压力为公称压力的1.5倍, 试验时间不小于5分钟, 壳体填料无渗漏为合格。阀门严密性试验一般按公称压力进行, 以阀门不漏水为合格。
5) 安全阀在安装前应按设计规定在具备相应资质的单位进行校准。
6) 法兰、 法兰盖的密封面应平整、 光洁, 不得有毛刺或径向沟槽, 凹凸面法兰应能自然嵌合, 凸面的高度不得低于凹槽的深度。
7) 非金属垫片应质地柔软, 无老化变质或分层现象, 表面应无折损。
8) 管道应尽可能采用冷压制弯, 其弯曲半径不小于3Dw( 管道外径) , 椭圆度≯管径的8%、 并应无裂纹、 褶皱、 分层等缺陷。设计规定使用焊制弯头时, 其组成形式应符合设计图纸要求, 弯头内壁应修磨光滑。
9)变径管( 大小头) 应尽可能采用冲压制件。特殊规格, 可按图纸现场制作。
10)三通及异径三通应尽可能采用冲压制件。特殊规格, 宜在工厂加工; 要求无毛刺及焊瘤, 焊缝打磨平滑。不得在现场临时制作和开孔焊接。
( 2) 管道的焊接
1) 管道焊接前必须验证其材料证明及材质复验报告; 管道的焊接技术条件, 除设计图纸规定外, 应按国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》( GB20235-97) 及《现场设备、 工业管道焊接工程施工及验收规范》( GB50236-98) 的有关规定进行。
2) 焊前管道表面清理:
焊前清除管道表面距离焊口处50mm范围内的铁锈、 油污、 水分等杂质, 清除方法采用手工砂纸打磨法或砂轮机械方法。焊丝必须保证干净, 没有油污等, 可用砂布进行打磨干净。
3) 接头与坡口制备:
管道外径为219mm, 厚度为δ=6mm, 按照规范的要求, 接头形式采用对接接头, 坡口形式为V形坡口接头。坡口接头如图示:

a: 60°～65° p: 0-2mm s: 10mm c: 0-2mm

管道的坡口可采用气割的加工方法或机械加工的方式进行, 然后再对管道坡口修磨加工。
4) 管口的焊接
焊接方法: 本次工程管口全部采用全氩弧焊焊接的方法。
焊接材料: 母材20#钢, 根据焊接母材的材质和焊条选用的基本原则, 选择JG-50焊丝。
5) 焊接工艺参数

厚度/mm
焊接层数
焊丝直径/mm
钨极直径/mm
喷嘴直径/mm
焊接电流/A
氩气流量/( L/min)
6
2
2.4
2.5
13
90-110
9

( 3) 焊接质量要求

1） 焊接过程控制:

检查内容
检查方法
焊前
焊接母材、 焊接材料必须合格;
焊件结构尺寸、 坡的形式、 尺寸符合设计文件;
有相关工程的焊接工艺指导书;
施焊环境、 焊接工装装备、 焊接材料的干燥及清理符合条件;
坡口检查合格;
管子对口符合要求, 焊前坡口两侧应清理;
材料质量、 验证证明书
量具检验或目测
焊中
定位焊缝应按规定进行焊接;
对焊接线能量有规定的焊缝, 施焊时应测量电弧电压、 焊接电流及焊接速度并记录;
对焊缝层次有规定的应检查焊接层数;
多层焊后, 层间应进行清理, 并进行外观检查;
焊接中断, 续焊时应清理并检查;
仪器检测
焊后
焊后应及时进行清理, 并进行外观检查;
焊缝质量根据设计文件规定进行射线、 超声波探伤并符合有关焊缝级别的要求。

2） 焊接质量控制流程图:

焊接质量控制
焊接工艺评定任务书
焊工资格
焊材管理
一级库保管,
湿度＜60％
二级库焊材烘焙
焊材保温
焊材发放、 回收
使用焊条保温筒
焊缝超次返修审批
焊缝超次返修方案
焊缝一、 二次返修
焊接作业指导书
焊接工艺评定实施
工艺评定试件
理化检验
焊接工艺评定报告
工艺评定报告、 汇总
焊工培训计划
焊接培训、 考核
签发合格证、 钢印
焊工档案
焊接过程
焊后外观检查
焊缝无损检测
焊后热处理
资料汇总

3） 管道无损检测试验及相关措施。
1. 本项目所涉及所有无损检测工序将外委合格分供方实施。
2. 管道的焊缝检验应遵守《工业金属管道工程施工及验收规范》( GB20235-97) 和《工业金属管道设计规范》( GB50316- ) 中有关条文的规定。
3.探伤要求: 对接焊缝进行10%射线探伤, 蒸汽管道II级合格, 压缩空气管道III级合格, 执行JB/T4730.2－ 标准。
4.无损探伤检查发现不合格者, 应对被抽查焊工所焊焊缝按原规定数量加倍探伤, 若仍有不合格者, 则应对该焊工在该管线上所焊全部焊缝进行无损探伤。
5.无损探伤的焊缝, 其合格部位必须返修, 返修后仍按原规定方法探伤。同一焊缝允许返修次数: 碳素钢不超过三次。
6.无损检测质量控制程序图: 焊接质量控制
编制无损检测工艺方案
无损检测工艺卡
外协委托协议
实施无损检测
实施返修
返修方案
加倍扩探
无损检测报告审查
确认无损检测报告
资料汇总归档保管
焊缝返修
不合格

( 4) 管道安装
1) 管件及阀门在安装前必须严格检查其内部是否仍有铁锈、 砂子、 尘土等杂物, 如发现有锈或杂物时, 必须重新清除干净。管道及管件采用碳钢材质时, 其内壁应进行彻底除锈。除锈的方法可采用酸洗法或经其它设计单位认可的高效非可燃除锈剂、 除锈法。
2) 管道上仪表接点的开孔和焊接, 应在管道安装之前进行。
3) 管道的安装焊缝位置应符合一下要求: 直管段两环缝间距不得小于100mm, 焊缝距弯管( 不包括压制弯管) 起弯点不得小于100mm; 且不小于管外径; 在有支吊架之处, 小管道环焊缝距支吊架净距不得小于50mm; 大于100mm的管道焊缝立支吊架边缘最少不小于300mm, 最好在两支吊架间距的1/5～1/10处, 管道的纵焊缝应在托架上距边大于100mm, 便于检修。
4) 法兰之间的垫片放置时, 应注意防止垫片内缘伸入管内。
5) 管子与管子、 管子与管件、 阀门或设备连接时, 不得强力对口。
6) 管道焊口组对: 管子对口时应在距接口200mm处测量平直度, 管子公称直径为219mm, 大于100mm, 允许偏差是2mm, 全长允许偏差是10mm。管口清理合格后即可组对, 组对时应保证管道内壁齐平, 错边量不得超过0.4mm, 组正确管段应处于自由收缩状态, 不得强行组对。管道连接时不得用强力对口、 加偏垫等方法来消除接口端面的空隙、 偏斜或不同心等。
管道安装的极限允许偏差见下表
序号
项目
允许偏差( mm)
1
坐标
室外25
2
标高
室外±20
3
平管水平度
2/1000最大25
4
立管铅垂度
2/1000最大30
5
焊缝咬边
深度
＜0.5
长度
≤10%L且≤3
6
接头外壁错边量
Ⅲ级焊缝
≤0.25S且≤3

( 5) 管道支架安装
支架安装时支撑部位应距管环向焊缝所在平面200mm以上的距离, 对本次需改造管道, 施工时可根据现场的具体情况设置, 管道安装时, 应及时固定和调整支架。管道支架安装应准确且平整牢固, 与管道接触应紧密、 牢固。支架的固定形式与甲方相关人员进行商量确认之后按照双方商讨的方法进行安装固定。
( 6) 管道压力试验( 见第四章管道压力试验及相关措施)
( 7) 管道吹扫
1) 管道吹扫要求在试压合格后进行。管道吹扫前凡与设备、 仪表相连部位均要在设备前端的法兰口加装盲板封堵或拆除。吹扫出口设在无人区域, 且须在危险范围拉上警戒绳并派专人监护, 以防止无关人员进入发生危险。
2) 本次蒸汽管道采用现场的蒸气进行吹扫, 压缩空气管道采用现场压缩空气吹扫, 吹扫压力不得超过管道设计压力, 流速不小于30m/s, 吹扫过程中当目测排气无烟尘时, 在排气口设置木制靶板检验, 靶板上无铁锈、 尘土、 水分及其它杂物为合格。气体排放要要拉好警戒线, 设专人监护, 在安全区域进行排放。
( 8) 管道接点
1) 管道接点前, 新增管道必须经试压、 吹扫试验完毕, 并应具备介质投入条件。
2) 管道接点前, 原有旧管道内的介质必须卸压, 排放完毕, 并经甲方安全部门确认后才允许开始接点作业。本次接点施工根据甲方安排确定时间。
3) 接点前, 必须落实防火、 防爆安全措施, 重要接点需要编制接点安全施工方案, 经甲方批准后实施。
4) 安排技术素质过硬的工人进行接点作业, 保证接点处焊缝质量和安装质量一次成功。
5) 管道接点后的焊缝进行100%射线探伤
6) 接点焊缝探伤合格后,在所有管道上进行油漆的补刷。
( 9) 管道的涂装
管道在试压合格后应进行涂漆, 涂装应满足《钢结构、 管道涂装技术规程》YB/T9256-96的要求。涂漆前应清除被涂表面的铁锈、 焊渣、 毛刺、 油、 水等污物。管道涂漆的有关要求及色标、 流向指示按设计方要求统一确定。

3.3土建工程施工方案
3.3.1测量控制
本工程测量工作首先接受业主现场测区范围内的有关测量控制网点的交底, 并对其进行复核检查。如对复核结果有异议, 立即以书面形式报告监理单位, 并共同复核, 由业主或监理单位书面通知复核结果, 并对网点进行醒目标志和精心保护。
为便于施工和确保测量的精度, 在施工现场设置施工测量控制网, 控制工作分为平面和高程控制, 将平面控制点兼作高程控制点。
根据甲方提供的首级控制成果, 即以现有的控制网为依据, 进行现场点位交接, 并对控制点进行复核, 将复核结果向业主和监理报告; 确认后, 做为施工测量控制的依据。重点控制好道岔、 交叉渡线和曲线交点平面位置。
1) 测量方法
利用已有的临时控制网施测。工程测量采用精密水平仪, 平面测量采用全站仪、 钢卷尺进行放样。
将一级测量控制点向施工区域两侧引测3个平面控制点到施工影响区域之外, 并在固定的建筑物上设方向标志或埋设控制点, 作为施工阶段测量控制和位移观测的起算依据, 另外由于是改建工程, 因此在中心、 标高的控制要与原有厂房现有的中心、 标高相一致。
2) 仪器、 人员配备
组织经验丰富的测量人员, 配备性能优良的仪器, 按照测量规范的要求,
进行精心施测。

仪器配备

仪器
型号
标称精度
产地
数量
全站仪
TC
1mm1ppm
瑞士
1台
经纬仪
T2
2
瑞士
2台
水准仪
NA2
0.7mm/km
瑞士
2台
棱镜
GPH1A
1mm
瑞士
1套
脚架
GST20

瑞士
5只
3m铟钢尺

瑞士
4把
50m钢尺
JGW-501

宁波
4把

人员配置

职务
数量
资 质
司仪
2
5年以上工作经验, 测量上岗证
司尺、 司镜
2
2年以上工作经验

3.3.2钢筋工程
1) 钢筋采用集中设计放样, 场外集中加工成半成品, 运至所需部位进行绑扎。钢筋放样必须符合设计要求, 经过审核, 确保准确无误。
2) 所有钢筋进场除材质合格证等还应具有符合批量的复检合格证, 否则不得加工使用。
3) 钢筋网的绑扎, 四周两行钢筋交叉点应每点扎牢, 中间部分每隔一根相互成梅花式扎牢, 双向主筋的钢筋, 必须将全部钢筋相互交点扎牢, 注意相邻绑扎点的铁线扣要成八字形绑扎( 左右扣绑扎) 。
4) 在绑扎钢筋时, 按设计规定留足保护层, 留设保护层以相同配合比的细石砼或砂浆垫块, 将钢筋垫起, 严禁以钢筋垫钢筋。用于保护层的砼或砂浆试块, 应事先按保护层不同厚度做好, 强度达到要求时才能使用, 侧面用的垫块应预埋铁丝。
5) 钢筋相互间应绑扎牢固, 以防止浇捣砼时, 因碰撞、 振动使绑扣松散、 钢筋移位, 造成露筋。
6) 设计中所注明的避雷接地, 应由专人负责施工, 并交业主和监理验收, 签署工程验收单。
3.3.3模板及脚手架工程
( 1) 模板工程
1)模板采用木模板, 必须满足强度和刚度要求。
2)模板应平整, 拼缝做到严密不漏浆。
3)安装模板前先复查标高及中心线位置, 弹出支敦边线, 支敦模板标高按设计要求确定。
4)模板固定: 采用对拉螺丝固定, 四周设钢管斜撑。底板采用固定钢模板的螺丝直接与底板钢筋网片对拉。
5)模板安装完毕后, 由专业人员对轴线、 标高、 尺寸、 支撑系统、 扣件螺丝、 拉结螺丝进行全面检查, 模板校正采用线锤量取上中下三点进行比较的办法进行校正。
6)模板及埋设的铁件、 套筒必须符合设计要求, 并作为质量检查的重点部位进行检查。
(2)脚手架工程
1)所有外脚手架全部采用扣件式钢管脚手架; 相邻立杆接头要错开, 对接用对接扣件连接。立杆的垂直偏差不得大于架高的1/200。大横杆间距1.2～1.4m。接头要错开, 大横杆与立杆用直角扣件连接, 每一面架内的纵向水平高低不应相差一皮普通砖厚。
2)脚手架站人操作高度应满铺脚手板, 应搭设双排小横杆, 间距不大于200mm。脚手架外满挂绿色密眼安全网。
3)拆除脚手架, 应按顺序由上而下一步一清, 不能上下同时作业, 拆 除大横杆、 十字撑应先拆中间扣, 再拆两头扣, 由中间操作人员往下顺送杆子。禁止往下抛掷。
4)拆除脚手架要边拆边加固, 拆除范围要有警戒线并有专人监护。
5)设置专人通道供施工人员经过, 并有专人监护。
3.3.4混凝土工程
本工程砼的拌制, 按照设计等级强度, 通知商品砼站拌制砼, 用泵车运送至浇筑位置附近, 再用人工搬运。
(1) 浇注砼之前, 技术复核主要项目如下:
a.模板的标高、 位置与构件的截面尺寸是否与设计相符。
b.安装的支架是否稳定, 支柱的支撑和模板的固定是否可靠。
c.模板拼缝的紧密程度。
d.钢筋与预埋件的规格、 数量安装位置及构件接点连接焊缝是否与设计符合。
e.在浇筑砼前, 模板内的垃圾、 木片、 刨花、 锯屑、 泥土和钢筋上的油污, 零落的铁屑等杂物, 应清除干净, 所有缝隙均应用木工胶带布贴缝。
(2) 浇筑砼时技术复核主要项目如下:
a.浇筑砼时, 经常观察模板、 支架、 钢筋、 预埋件和预留孔洞的情况, 当发现有变形、 位移时, 应立即停止浇筑, 并应在已浇筑的砼凝结前修整完好。
b.浇筑混凝土过程中, 如必须间歇, 其间歇时间应尽量缩短, 并应在前层混凝土凝结之前, 将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种、 气温及混凝土凝结条件确定, 一般超过2h应按施工缝处理。
c.浇筑混凝土时应经常观察模板、 钢筋、 预留孔洞、 预埋件等有无移动、 变形或堵塞情况, 发现问题应立即处理, 并应在已浇筑的混凝土凝结前修整好。
d.混凝土振捣使用插入式振捣器, 应快插慢拔, 插点要均匀排列, 逐点移动, 顺序进行, 不得遗漏, 做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍( 一般为30～40cm) 。振捣上一层时应插入下层5cm, 以消除两层间的接缝。为保证已浇筑好的砼在规定龄期内达到设计要求的强度, 并防止产生收缩裂缝、 温度裂缝, 必须认真做好养护工作。
e.砼浇筑终凝后, 用塑料薄膜覆盖, 及时浇水养护以保持砼具有足够湿润状态。砼一直浇水养护至回填。
(3)在各项准备工作完善、 到位, 并在监理进行钢筋隐蔽验收之后, 签发砼浇灌令。
(4) 认真编制砼浇灌方案, 浇灌时须对施工人员作技术交底明确分工, 严格执行岗位责任制。
(5) 按照国家规范要求做砼试块, 每100m3取抗压试件一组, 不足100m3同样取一组, 留同条件试块三组。砼试块的制作和取样在监理的见证下进行, 制作完成后送标准养生室养生, 试块上的说明需用铁丝刻写, 不得用毛笔直接写上。
(6) 混凝土浇筑与振捣的一般要求:
A、 混凝土的自由倾落高度不得超过2m, 浇筑高度如超过3m时必须采取措施, 用串桶或溜槽等工具。
B、 浇筑混凝土时分层连续进行, 浇筑层高度根据结构特点、 钢筋疏密决定。一般为振捣器作用部分长度的1.25倍, 最大不超过50cm。
C、 使用插入式振捣器应快插慢拔, 插点要均匀排列, 逐点移动, 顺序进行, 不得遗漏, 做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍( 一般为30～40cm ) 。振捣上一层时插入下层5cm, 以消除两层间的接缝。平板振动器的移动间距, 必须保证振动器的平板能覆盖已振实部分的边缘。
D、 浇筑混凝土应连续进行, 如必须间歇, 其间歇时间尽量缩短, 并在前层混凝土凝结之前, 将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间按所用水泥品种、 气温及混凝土凝结条件确定, 一般超过2h按施工缝处理。
E、 浇筑混凝土时经常观察模板、 钢筋、 预留孔洞、 预埋件和插筋等有无移动、 变形或堵塞情况, 发现问题立即处理, 并在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。
(7) 浇筑混凝土期间, 设专人检查模板、 钢筋和予埋件等稳固情况, 发现有松板、 变形、 移位时, 及时处理。
(8)混凝土振捣时, 应尽可能地避免与钢筋和予埋件相碰。
3.3.5螺栓及铁件制作与安装
(1) 预埋铁件的加工制作流程
埋设铁件加工流程: 确定加工批次 → 放样 →下料 → 焊接 → 挂牌标识 → 运输到现场库房。
(2) 铁件加工
据铁件规格大小和钢板厚度, 成批的用半自动切割机下料, 对于设计有要求的受力埋件, 锚固钢筋采用钻孔塞焊。对于一般设计的埋件, 如果设计没有特殊要求, 锚固钢筋采用压弧焊, 确保铁件锚固钢筋连接牢固。
3.3.6螺栓及预埋铁件的安装
(1) 安装工艺流程
测量标高 → 纵横向中心线测定 → 螺栓安装及校正 → 螺栓固定 → 螺栓顶部标高和中心复测 → 螺栓丝扣保护。
( 2) 技术准备工作
要根据螺栓的位置, 编制详细的施工方案及预埋铁件施工详图, 严格按照方案埋设施工铁件及螺栓。
( 3) 膨胀螺栓安装
1.首先沿着屋面根据设计图进行弹线定位,标出固定点的位置。 2膨胀螺栓选用M12, 选择相应的金属膨胀螺栓钻头,所选钻头长度应大于套管长度。 3.打孔的深度应以将套管全部埋入屋面内后,表现平整。
( 4) 预埋铁件的安装
在基础垂直方向的铁件, 首先由木工放出安装位置线, 然后用螺栓将铁件固定在模板上。水平方向的小型铁件在混凝土浇注前测放安装中心线及位置线, 混凝土浇注后混凝土初凝前安装固定在混凝土内。
铁件安装完成后, 根据铁件锈蚀情况, 利用钢丝刷进行刷洗并利用压缩空气将模板内的垃圾吹扫干净。
3.4钢结构安装
3.4.1工程概况
本部分工程包括在楼板下安装加固钢梁HM150×100, 构件全部在车间加工完成后到现场进行安装作业, 构件的原材料主要规格为钢梁Q235-B, 高强螺栓采用10.9S规格为M20*85。对钢板及高强螺栓进行原材料复试。本工程焊缝为熔透焊二级要求。钢梁采用人工除锈, 等级为Sa2.5级, 构件除锈后底漆刷红丹醇酸防锈漆二道, 中漆刷云铁醇酸防锈漆一道, 面漆为颜色503豆绿醇酸磁漆一道。
3.4.2施工准备
(1) 安装前应熟悉图纸, 了解施工工艺, 弄清节点构造, 掌握施工方法, 注意构件的安装顺序和节点的连接形式及施工要求。
(2) 安装构件须动到现场(或按施工顺序分批运进场), 需地面拼接的构件应拼接完毕(也可与吊装同时进行, 但拼接速度应满足吊装要求)。
(3) 安装时所需的连接螺栓、 焊条、 垫铁以及加固用的临时支撑和杆件均须准备齐全, 并运进现场。
(4) 构件在运输后须检查, 如有变形损坏应及时修复并补涂涂层。
3.4.3现场安装部分
( 1) 施工方法:
本工程中加固钢梁安装, 首先复核与框架梁连接位置标高, 接着螺栓孔进行打孔, 然后采用分件吊装的方法, 先吊装钢柱, , 依次吊装, 随吊随调整, 然后进行安装固定。
( 2) 安装前准备工作
①．螺杆的施工: 复核加固钢梁与框架梁连接部位的标高及位置, 确定无误后, 再进行钢梁的吊装。
②．编制安装计划和构件供应计划, 组织好施工。
③．检查钢构件: 钢构件出厂时应具有出厂合格证, 安装前按图纸查点复核构件, 将构件依照安装顺序运到安装范围内, 在不影响安装的条件下, 尽量把构件放在安装位置下边, 以保证安装的便利。
( 3) 安装施工工艺
①．钢梁安装: 吊装前首先确定构件吊点位置, 确定绑扎方法, 吊装时做好防护措施。
②．钢梁吊装: 钢梁吊装在柱子复核完成后进行, 钢梁吊装时采用两点对称绑扎起吊就位安装。钢梁起吊后距柱基准面100MM时徐徐慢就位, 待钢梁吊装就位后进行对接调整校正, 然后固定连接。
( 4) 安装校正 钢梁轴线和垂直度的测量校正, 校正采用倒链进行, 校正后立即进行固定