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混凝土施工工艺作业指导书
14.6.1 工艺概述 本工艺适用于桥涵涉及混凝土施工的所有工程，明确混凝土施工作业的工艺流程、操作要点和相应
的工艺标准，指导、规范混凝土的施工。
14.6.2 作业内容 混凝土工程的施工工艺主要分为原材料的配制、配合比的选定、混凝土的拌制、混凝土的运输、混
凝土的浇筑、混凝土的养护及修饰等几部分。
14.6.3 质量标准及检验方法
《 铁路混 凝土 工程施 工质 量验收 标准 》（TB10424－2010）
14.6.4 工艺流程图

预备原材料

选定配合比

拌制混凝土

运输混凝土

浇筑混凝土

养护及修饰
混凝土

图 14.6.4-1 混凝土工程工艺流程

14.6.5 工艺步骤及质量控制 一、准备原材料
1．水泥
⑴应注意其特性对混凝土结构强度、耐久性和使用条件是否有不利影响。
⑵应以能使所配制的混凝土强度达到要求、收缩小、和易性好和节约水泥为原则。
⑶水泥应符合现行国家标准，并附有制造厂的水泥品质试验报告等合格证明文件。水泥进场后，应
按其品种、强度、证明文件以及出厂时间等情况分批进行检查验收。对所用水泥应进行复查试验。为快
速鉴定水泥的现有强度，也可用促凝压蒸法进行复验。
⑷袋装水泥在运输和储存时应防止受潮，堆垛高度不宜超过 10 袋。不同强度等级、品种和出厂日期
的水泥应分别堆放。
⑸散装水泥的储存，应尽可能采用水泥罐或散装水泥仓库。
⑹水泥如受潮或存放时间超过 3 个月，应重新取样检验，并按其复验结果使用。
2．砂、石集料
⑴一般要求
①集料应清洁、坚硬、坚韧、耐久、无外包层、均质，并不含结块、软弱层或片状颗粒，粘土、尘
土、盐、碱、壤土、云母、有机物或其他有害物质的含量不超过相关规定的要求；必要时，集料应予以
清洗和过筛，以除去有害物质。
②不同来源的砂、石集料不得混合或储存在同一料堆，也不得交替使用在同类的工程中或混合料中。
③用于混凝土的骨料应进行碱活性实验。

⑵细骨料
①细骨料一般应采用颗粒洁净、级配良好、质地坚硬、耐久、粒径小于 5mm 的天然河砂，也可用于
山砂或硬质岩石加工的机制砂，但不宜使用海砂；如采用海砂，铁路桥涵要求：海砂氯离子含量不应大
于 0.06%（以干砂重的百分率计）。
②细骨料在使用前应进行检验，检验的内容包括：外观、筛分析、坚固性、有害物质含量、氯离子
含量和碱离子含量等。
③按细度模数（Mx）将砂分组如下：
粗砂 Mx=3.7-3.1
中砂 Mx=3.0-2.3
细砂 Mx=2.2-1.6
④细骨料的坚固性指标，参见表 14.6.5-1。
表 14.6.5-1 砂的坚固性指标

混凝土所处的环境条件
经 5 次循环后的重量损失率
最冷月平均气温低于 0℃的地区，并经常处于潮湿或干燥交替状态下的混凝土
≤8
在其他条件下使用的混凝土
≤10
注：对有腐蚀介质作用，经常处于水位变化区，或有抗疲劳、耐磨、抗冲击等要求的混凝土用砂，其重量损失率应小
于 8%。
⑶粗骨料
①粗集料应由符合规范或设计要求的级配坚硬卵石、砾石或碎石组成。C50 及其以上高强度混凝土，
则使用质地坚硬、级配良好的碎石；
②粗集料使用前一般应进行下列检验：外观、颗粒级配、强度、坚固性、有害物质、氯离子含量和
碱活性等；
③粗集料最大粒径应不超过结构最小边尺寸的 1/4、钢筋最小净距的 3/4；当设置二层或多层钢筋时，
不得超过钢筋最小净距的 1/2。粗骨料粒径不得超过 100mm。用混凝土泵输送混凝土时的粗集料最大粒径
除应符合上述规定外，使用碎石时，其粒径不应超过输送管内径的 1/3；对于卵石不应超过输送管内径的
1/2.5；
④石料在饱水情况下的抗压强度（50mm×50mm×50mm），对于等于或大于 C30 的混凝土，不小于混凝
土级别的 2 倍；对于小于 C30 的混凝土，不小于 1.5 倍。同时，饱水情况下的抗压强度，对于火成岩、
变质岩、水成岩，也分别不宜小于 80MPa、60MPa、30MPa。在工程中亦可采用压碎指标值进行质量控制，
粗集（骨）料压碎指标值相见表 14.6.5-2
表 14.6.5-2 粗骨料压碎指标

混凝土强度等级
≥C30

<C30
岩石种类
压碎指标
沉积岩
深成岩
变质岩
喷出岩
沉积岩
深成岩
变质岩
喷出岩

粗骨料种类
碎石
≤10
≤12
≤13
≤13
≤20
≤30
卵石
≤9
≤12
-
≤12
≤16
-
注：沉积岩包括石灰岩、砂岩等；沉积岩包括花岗岩、正长岩、闪长岩和橄榄岩等；变质岩包括片麻石、石英岩；喷
出岩包括玄武岩和辉绿岩等。
⑤粗（骨）集料有害物质含量参见 14.6.5-3
表 14.6.5-3 粗骨料中有害物质含量

混凝土强度等级
≥C30
＜C30

项目
含 量
备 注
针片状颗粒总含量
≤10
≤10
按重量计，%
含泥量
≤1.0
≤2.0
按重量计，%
泥块含量
≤1.0
≤2.5
按重量计，%

硫化物及硫酸盐含量
≤1.0
折算成 SO3,按重量计，%
氯化物

0.03

-
以 NaCl 计，%
卵石中有机质含量（用
比色法实验）
颜色不应深于标准色。如深于标准色，则应配制成混凝土进行强度实验，抗压
强度比不应低于 0.95。
注：（1）有抗冻、抗渗或其他特殊要求的混凝土所用的粗骨料，应符合表中大于 C30 混凝土的技术要求；（2）当粗骨
料中发现有颗粒状硫酸盐或硫化物杂质时，应专门进行检测，在确认能满足耐久性要求时可使用；（3）凡颗粒长度所属粒
级的平均粒径 2.4 倍者为针状颗粒；厚度小于平均粒径 0.4 倍者为片状颗粒。平均粒径指粒径上、下限粒径的平均值。
⑥根据混凝土所处的环境条件，应按现行有关规程对碎石和卵石进行坚固性试验，试验结果应符合
规范的规定值。当由同一来源的粗集料曾在同样使用条件下使用满足要求时，可不进行坚固性试验。坚
固性试验标准见表 14.6.5-4

表 14.6.5-4 粗骨料坚固性指标

结构或构件类型
混凝土结构
预应力混凝土结构
混凝土所处环境条件
经 5 次循环后的重量损失率（%）
最冷月平均气温低于 0℃的地区，并经常处
于潮湿或干湿交替状态下的混凝土
≤8
≤5

其他条件下使用的混凝土

≤12

≤8
注：（1）当粗骨料未达到本表规定的坚固性指标，但混凝土经试验具有足够的抗冻性时，也可采用；（2）粗集料吸水
率小于 0.5 时，可不做坚固性试验；（3）对腐蚀性介质作用或经常处于水位变化区的地下结构，或有抗疲劳、抗磨、抗冲
击等要求的混凝土所用的粗骨料，其坚固性指标不应大于 8%。
⑦铁路工程粗骨料或细骨料具碱活性时，混凝土最大碱活性含量应符合表 14.6.5-5 之规定。
表 14.6.5-5 混凝土最大含碱量（Kg/m3）

骨料类型
骨料具有碱-硅酸盐反应活性
骨料具有碱-碳酸盐反应活性
工程结构类型
一般
重要
特殊
一般
重要
特殊

环境条 件
干燥环境
不限制
3.5
3.0
不限制
*
*
潮湿环境
3.5
3.0
2.1
*
*
*
含碱环境
3.0
*
*
*
*
*
注：（1）带*号项的混凝土必须用非碱活性材料；（2）处于含碱环境中的一般工程结构，在限制混凝土碱含量的同时，
应对混凝土表面做防水、放碱涂层处理。否则应换用非碱活性骨料；（3）混凝土的总碱含量包括水泥、外加剂、骨料、水
及掺合料的碱含量之和；（4）一般工程是指普通的混凝土结构；重要工程是指大中型混凝土结构其重要预制构件，如桥梁、
隧道、涵洞、轨枕、接触网支柱、电杆等；（5）干燥环境是指不与水接触、空气相对湿度长期小于 80%的环境；潮湿环境
是指直接与水接触的环境；潮湿环境是指直接与水接触的环境、干湿交替变化的环境、水下或与潮湿土壤接触的环境；含
碱环境是指直接与海水、含碱工业废水、化冰盐等接触的环境；干燥环境或潮湿环境与含碱量交替变化时，均按含碱环境
对待。
⑷拌和用水
拌制混凝土用的水，应符合下列要求：
①水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质或油脂、糖类及游离酸类等。
4
②污水、pH值小于 5 的酸性水及含硫酸盐量按SO 2− 计超过水的质量 0.27mg／cm3水不得使用。
③不得用海水拌制混凝土。
④供饮用的水，一般能满足上述条件，使用时可不经试验。
⑸外加剂
①应根据外加剂的特点，结合使用目的，通过技术、经济比较来确定外加剂的使用品种。如果使用
一种以上的外加剂，必须经过配比设计，并按要求加入到混凝土拌和物中。在外加剂的品种确定后，掺
量应根据使用要求、施工条件、混凝土原材料的变化进行调整。
②所采用的外加剂，必须是经过有关部门检验并附有检验合格证明的产品，其质量应符合现行《混
凝土外加剂》(GB8076)的规定，使用前应复验其效果，使用时应符合产品说明及本规范关于混凝土配合
比、拌制、浇筑等各项规定以及外加剂标准中的有关规定。不同品种的外加剂应分别存储，做好标记，
在运输与存储时不得混入杂物和遭受污染。
⑹混合材料

①混合材料包括粉煤灰、火山灰质材料、粒化高炉矿渣等，应由生产单位专门加工，进行产品检验 并出具产品合格证书，其技术条件应分别符合现行《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》(GB1596)、《用于水 泥中的火山灰质混合料》(GB／T2847)、《用于水泥中的粒化高炉矿渣》(GB／T203)等标准的规定。使用 单位对产品质量有怀疑时，应对其质量进行复查。
②混合材料在运输与存储中，应有明显标志，严禁与水泥等其他粉状材料混淆。
二、选定配合比
1．混凝土的配合比，应以质量比计，并应通过设计和试配选定。试配时应使用施工实际采用的材料， 配制的混凝土拌和物应满足和易性、凝结速度等施工技术条件，制成的混凝土应符合强度、耐久性(抗冻、 抗渗、抗侵蚀)等质量要求。
2．普通混凝土的配合比，可参照现行《普通混凝土配合比设计规程》(JGJ／T55)，通过试配确定。 对于有特殊要求的混凝土的配合比设计(包括抗渗混凝土、抗冻混凝土、高强混凝土、泵送混凝土、大体 积混凝土)，亦可参照上述规程，经过试配确定。在施工过程中，应及时积累资料，为合理调整混凝土配 合比提供依据。
3． 配制混凝土时，应根据结构情况和施工条件确定混凝土拌和物的坍落度，浇筑时的坍落度可按 表 14.6.5-6 选用。

表 14.6.5-6 混凝土浇筑入模时的坍落度

结 构 类 别
坍落度(振动器振动)
小型预制块及便于浇筑振动的结构
0～20
桥涵基础、墩台等无筋或少筋的结构
10～30
普通配筋率的钢筋混凝土结构
30～50
配筋较密、断面较小的钢筋混凝土结构
50～70
配筋极密、断面高而窄的钢筋混凝土结构
70～90
注：①水下混凝土、泵送混凝土的坍落度，另见本规范有关章节的规定；
②用人工捣实时，坍落度宜增加 20～30mm。

当工程需要获得较大的坍落度时，可在不改变混凝土的水灰比，不影响混凝土的质量的情况下，适 当掺加外加剂。
4．混凝土的最大水灰比和最小水泥用量应符合表 14.6.5-7 的规定。
表 14.6.5-7 混凝土的最大水灰比和最小水泥用量

混凝土结构所处环境
无筋混凝土
钢筋混凝土
最大水灰
比
最小水泥
用量(kg／m3)
最大水灰比
最小水泥用
量(kg／m3)
温暖地区或寒冷地区，无 侵蚀物质影响，与土直接接触

0.60

250

0.55

275
严寒地区 或使 用除 冰盐
的桥涵

0.55

275

0.50

300
受侵蚀性物质影响
0.45
300
0.40
325
注：①本表中的水灰比，系指水与水泥(包括外掺混合材料)用量的比值。
②本表中的最小水泥用量，包括外掺混合材料。当采用人工捣实混凝土时，水泥用量应增加 25kg/m3。当掺用外
加剂且能有效地改善混凝土的和易性时，水泥用量可减少 25kg/m3。
③严寒地区系指最冷月份平均气温≤-10℃且日平均温度在≤5℃的天数≥145d 的地区。

5．混凝土的最大水泥用量(包括代替部分水泥的混合材料)不宜超过 500kg／m3，大体积混凝土不宜 超过 350kg／m3。
6．在混凝土中掺人外加剂时，还应符合下列规定：
①在钢筋混凝土中不得掺用氯化钙、氯化钠等氯盐。
②位于温暖或严寒地区、无侵蚀性物质影响及与土直接接触的钢筋混凝土构件，混凝土中的氯离子
含量不宜超过水泥用量的 0.30％；位于严寒和海水区域、受侵蚀环境和使用除冰盐的桥涵，氯离子含量
不宜超过水泥用量的 0.5％。从各种组成材料引入的氯离子含量(折合氯盐含量)如大于上述数值时，应采
取有效的防锈措施(如掺入阻锈剂、增加保护层厚度、提高混凝土密实性等)。当采用洁净水和无氯骨料时，

氯离子含量可主要以外加剂或混合材料的氯离子含量控制。
③无筋混凝土的氯化钙或氯化钠掺量，以干质量计，不得超过水泥用量的 3％。
④掺入加气剂的混凝土的含气量宜为 3.5％～5.5％。
⑤对由外加剂带入混凝土的碱含量应进行控制。每立方米混凝土的总含碱量，对—般桥涵不宜大于
3.0kg／m3，对特殊大桥、大桥和重要桥梁不宜大于 1.8kg／m3；当处于受严重侵蚀的环境，不得使用有
碱活性反应的骨料。
7．粉煤灰、火山灰及粒化高炉矿渣等混合材料作为水泥代替材料或混凝土拌和物的填充材料掺于硅
酸盐水泥、普通水泥或其他水泥配制的混凝土拌和物中时，其掺量应通过试验确定，用于代替部分水泥
时的掺量不应大于现行国家标准《矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥及粉煤灰硅酸盐水泥》(GBl344)
的规定。
8．泵送混凝土的配合比宜符合下列规定：
①骨料最大粒径与输送管内径之比应符合本章 15.8.5.1 条第 2 款的规定。通过 0.315mm 筛孔的砂不
应少于 15％，砂率宜控制在 40％～50％。
②最小水泥用量 280～300kg／m3(输送管径 100～150mm)。
③混凝土拌和物的坍落度宜为 80～180mm。
④宜掺用适量的外加剂或混合材料。
9．通过设计和试配确定配合比后，应填写试配报告单，提交施工监理或有关方面批准。混凝土配合
比使用过程中，应根据混凝土质量的动态信息，及时进行调整、报批。
三、拌制混凝土
1．混凝土拌制前准备：
①开盘前试验人员应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变 化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，含水量每班抽测 2 次，雨天应随时抽测，并按测定结果及 时调整混凝土施工配合比。计算每盘混凝土实际需要的各种材料用量。水、胶凝材料及外加剂的用量应 准确到±1%，粗细骨料的用量应准确到±2%。
②混凝土配料和计量：混凝土配料必须按试验通知单进行，并应有试验人员值班。配料应采用自动 称量系统计量。
③开盘前应检查砂、石的质量情况，核实所使用的原材料与配合比通知单是否相符，数量是否足够。
④开盘前应校核上料计量装置，使误差控制在规定允许的范围内，检查各运转设备是否完好，保证 开盘后设备能正常运转。
⑤开盘前要校核电子秤及其他计量器具，根据施工配合比调整用料，并由试验人员复核。
⑥开盘前，应检查拌合机、混凝土输送泵及管道、浇筑、振动等各工序设备的运转情况。
⑦开盘前，应办理模板、钢筋等工序的检查签证手续。
⑧开盘前应准确掌握天气预报情况，对各种不利气候有相应的准备措施，如冬、夏季的施工措施、 砂石料保温或降温措施、雨天的防雨措施等。
⑨冬季搅拌混凝土前，应先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以满足混 凝土最低入模温度（不宜小于 5℃）要求。应优先采用加热水的预热方法调整拌和物温度，但水的加热温 度不宜高于 80℃。当加热水还不能满足要求或骨料中含有冰、雪等杂物时，也可先将骨料均匀地进行加 热，其加热温度不应高于 60℃。水泥、外加剂及矿物掺和料可在使用前运入暖棚进行自然预热，但不得 直接加热。
2．混凝土原材料计量后，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后加水并将其搅 拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀。
3．混凝土拌合采用强制式拌合机，每盘搅拌时间 秒。
4．炎热季节搅拌混凝土时，应采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝 土拌和物的温度，或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度不宜大于 25℃。
5．减水剂采用溶液加入，为充分发挥减水剂的作用，在拌和时其溶液宜用后添法，加入减水剂后， 混凝土拌和料在搅拌机中持续搅拌时间不得少于 30s。减水剂的含水量应计入拌合总用水量中。
6．开盘后的第一盘混凝土应适当增加胶凝材料。
7．混凝土拌合物塌落度 45min 损失不宜大于 10％；入模前含气量应控制在 2％～4％，入模温度宜

在 10～25℃。
8．拌制混凝土配料时，各种衡器应保持准确。对骨料的含水率应经常进行检测，雨天施工应增加测 定次数，据以调整骨料和水的用量。配料数量的允许偏差(以质量计)见表 14.6.5-9。
表 14.6.4-9 配料数量允许偏差

材料类别
允许偏差(％)
现场拌制
预制场或集中搅拌站拌制
水泥、混合材料
±2
±1
粗、细骨料
±3
±2
水、外加剂
±2
±1

放入拌和机内的第一盘混凝土材料应含有适量的水泥、砂和水，以覆盖拌和筒的内壁而不降低拌和 物所需的含浆量。每一工作班正式称量前，应对计量设备进行重点校核。计量器具应定期检定，经大修、 中修或迁移至新的地点后，也应进行检定。
9．混凝土应使用机械搅拌，零星工程的塑性混凝土也可用人工拌和。用机械搅拌时，自全部材料装 入搅拌筒至开始出料的最短搅拌时间应按设备出厂说明书的规定，并经试验确定，且不得低于表 14.6.5-10 的规定。

表 14.6.4-10 混凝土最短搅拌时间

搅拌机 类别

搅拌机容 量(1)
混凝土坍落度(一)
<30
30～70
>70
混凝土最短搅拌时间(min)

自落式
≤400
2.0
1.5
1.0
≤800
2.5
2.0
1.5
≤1200
—
2.5
1.5
强制式
≤400
1.5
1.0
1.0
≤1500
2.5
1.5
1.5
注：①搅拌细砂混凝土或掺有外加剂的混凝土时，搅拌时间应适当延长 1～2min；
②外加剂应先调成适当浓度的溶液再掺入；
③搅拌机装料数量(装入粗骨料、细骨料、水泥等松体积的总数)不应大于搅拌机标定容量的 110%；
④搅拌时间不宜过长，每一工作班至少应抽查两次；
⑤表列时间为从搅拌加水算起；
⑥当采用其他形式的搅拌设备时，搅拌的最短时间应按设备说明书的规定或经试验确定。
10．对于在施工现场集中搅拌的混凝土，应检查混凝土拌和物的均匀性。
①混凝土拌和物应拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。
②混凝土拌和物均匀性的检测方法应按现行国家标准《混凝土搅拌机技术条件》(GB9142)的规定进
行。
11．检查混凝土拌和物均匀性时，应在搅拌机的卸料过程中，从卸料流的 1/4 至 3/4 之间部位，采取
试样，进行试验，其检测结果应符合下列规定：
①混凝土中砂浆密度两次测值的相对误差不应大于 0.8％；
②单位体积混凝土中粗骨料含量两次测值的相对误差不应大于 5％。
12．混凝土搅拌完毕后，应按下列要求检测混凝土拌和物的各项性能：
①混凝土拌和物的坍落度，应在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测，每一工作班或每一单元结构物
不应少于两次。评定时应以浇筑地点的测值为准。如混凝土拌和物从搅拌机出料起至浇筑入模的时间不
超过 15min 时，其坍落度可仅在搅拌地点取样检测。在检测坍落度时，还应观察混凝土拌和物的粘聚性
和保水性。
②根据需要还应检测混凝土拌和物的其他质量指标并应符合本章的其他规定。
12．掺用高效减水剂或速凝剂且混凝土运距较远时，可运至浇筑地点再掺入重拌。
四、 运输混凝土
混凝土的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断并使混凝土运到浇
筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度。当混凝土拌和物运距较近时，可采用无搅拌器的运输工具运输；

当运距较远时，宜采用搅拌运输车运输。运输时间不宜超过表 14.6.5-8 的规定。
表 14.6.5-8 混凝土拌和物运输时间限制

气 温(℃)
无搅拌设施运输(min)
有搅拌设施运输(min)
20～30
30
60
10～19
45
75
5～9
60
90
注：①当运距较远时，可用搅拌运输车运干拌料到浇筑地点后再加水搅拌；②掺用外加剂或采用快硬水泥拌制混凝土
时，应通过试验查明所配制混凝土的凝结时间后，确定运输时间限制；③表列时间系指从加水搅拌至入模时间。

2、用无搅拌运输工具运送混凝土时，应采用不漏浆、不吸水、有顶盖且能直接将混凝土倾入浇筑位 置的盛器。
五、浇筑混凝土
1．混凝土运输采用混凝土搅拌运输车运至墩位处，通过混凝土泵泵送入模。
2．泵送时输送管路的起始水平段长度不应小于 15m，除出口处采用软管外，输送管路其它部分不得 采用软管或锥形管。输送管路应固定牢固，且不得与模板或钢筋直接接触。泵送过程中，混凝土拌和物 应始终连续输送。高温或低温环境下输送管路应分别采用湿帘或保温材料覆盖。
3．泵送混凝土前，应先泵送一部分水泥砂浆，以润滑管道。
4．混凝土泵开始工作后，中途不得停机。如非停机不可，停机时间不应超过 30min，炎热气候停机 时间不能超过 10min。停机期间应每隔一定时间泵动几次，以防混凝土凝固堵塞管道。如停泵超过 45min 或混凝土出现离析现象，应将管内混凝土清除，并清洗泵机、泵管。
5．冬季施工时，应对输送管采取保温措施。夏季施工时，应将输送管遮盖、洒水、垫高或涂成白色。
6．混凝土泵送完毕后应立即彻底清洗管道，直到管道排出清水为止。
14.6.6 施工机械及工艺装备
主要包括混凝土拌和站（主机、储料及配料系统）、装载机、混凝土搅拌运输车、混凝土输送泵、混 凝土振捣设备、收浆平整设备等。
14.6.7 作业组织 混凝土拌和站人员配置主要包括主机操作人员，装载机、混凝土搅拌运输车、混凝土输送泵司机，
场内维护人员、安全与质量管理人员、混凝土振捣人员、配合人员等。
14.6.8 材料消耗 主要对水泥、砂石料、粉煤灰、矿粉、水、外加剂等材料的消耗。其消耗量与混凝土生产量直接相
关，具体比例关系可参照混凝土配合比计算。
14.6.9 生产效率
两台 120 主机（每台主机每次可搅拌 2 方混凝土）理论上每小时可生产 240 方混凝土，但这只是厂 家按每分钟一盘估算的数据，并不具有实际意义，铁路上所用的高性能耐久混凝土每盘搅拌时间至少应 在 90 秒以上，再考虑到工序的衔接、配料及搅拌运输车的配置，实际生产能力约为 120 方/小时。
14.6.10 安全生产及环境保护 一、施工安全措施
⑴应遵照执行《铁路工程基本作业施工安全技术规程》（TB10301-2009）、《铁路桥涵工程施工安全技 术规程》（TB10303-2009）。
⑵每道工序开始前，及时做好安全技术交底，并在实施过程中督促检查。
⑶现场道路平整、坚实、保证畅通，危险地点悬挂安全标志，符合安全规定的标牌。
⑷施工现场的临时用电严格按照《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005的规定执行。
⑸进行定期和不定期的安全检查，及时发现和解决不安全的事故隐患。 二、环境保护措施
1、水污染的防治措施
⑴施工废水、生活污水按有关要求进行处理，不得直接排放。

⑵清洗骨料的水和其他施工废水，采取过滤，沉淀或其他方法处理后方可排放，以此避免污染河道 和周围环境。
⑶施工机械的废油废水，采用隔油池等有效措施加以处理，不得超标排放。
2、噪声污染的防治措施
⑴机械车辆途经居住场所时应减速慢行，不鸣喇叭。
⑵在比较固定的机械设备附近，修建临时声屏障，减少噪声传播。
⑶合理安排施工作业时间，尽量降低夜间车辆出入频率，夜间施工不得使用噪声大的机械。
3、固体废物污染的防治措施
⑴施工现场的生活垃圾和建筑垃圾，集中堆放，统一弃于指定地点，不得随意弃放。
⑵报废材料应立即运出现场并进行掩埋等处理。对于施工中废弃的零碎配件，边角料，水泥袋、包 装箱等及时收集清理并搞好现场卫生，以保护自然环境与景观不受破坏。
⑶尽量不使用难于降解的材料作为包装物品，施工中用于养护的塑料薄膜在用完后不得随意弃掉， 应及时回收，统一处理。
4、 生态环境保护措施
⑴营造良好环境，在施工现场和生活区设置足够的临时卫生设施，经常进行卫生清理，同时在生活 区周围种植花草、树木，美化生活环境。
⑵对有害物质（如燃料、废料、垃圾等）采取焚烧或其他措施处理后运至指定地点进行掩埋，防止 对动、植物及水土环境造成损害。