湖南某电厂高大面积压光耐磨地面施工质量qc成果.doc

提高大面积压光耐磨地面施工质量的控制措施
前言
在**电厂二期工程3#机组主厂房区域，为了争创鲁班奖，传统的施工方法已无法保证其高质量的要求。这就要求我们必须采取有效的控制方法，并加强工序质量控制，才能达到更高的质量标准。根据我们对**电厂二期工程主厂房地面施工过程的总结，形成本工法，能够针对性的指导此类工程的施工。
1.QC 小组简介
我们小组成立于2007年10月，成员主要由项目建筑经理、建筑工程师等施工现场管理人员组成，针对压光耐磨地面开展QC活动。小组成员共计10人，其中工程师7名，助理工程师3名，人均接受QC教育62h，考核合格，小组组长**。小组概况如下表：
表1-QC小组概况
小组名称
成立日期
注册日期
类型
注册号
湖南火电建设公司
**项目QC小组
07.10.20
07.11.1
现场型
SXJG-QC05-009
姓名
性别
年龄
学历
职称
职务
小组分工

男
34
大本
工程师
项目经理
总体策划

男
44
大专
工程师
项目副经理
总体实施

男
36
大专
工程师
项目工程师
方案策划

男
34
大专
工程师
施工员
组织实施

男
36
大专
工程师
施工员
组织实施

男
55
大专
工程师
质量员
现场质检

男
24
大本
助工
技术员
现场技术

男
24
大本
助工
资料员
资料管理

男
24
大专
助工
材料员
材料管理

女
40
大专
工程师
核算员
经济分析

2.选 题 理 由
公司要求: 工程建设规模和社会影响大，必须建设成为集团总公司的窗口工程，树立良好的社会形象。
质量目标: 工程的质量目标为：确保达标投产，争创“鲁班奖”。
新材料: 耐磨材料选用地面硬化剂材料,该材料由非金属矿物骨料、金属矿物骨料和特殊添加剂组成。
选择课题: 大面积压光耐磨地面施工质量控制措施。
3.QC小组课题活动情况统计
表2-QC小组课题活动情况统计表
活动内容
活动次数
出勤人次
应出勤人数
出勤率（％）
计划阶段（P）
2
20
20
100
实施阶段（D）
3
27
30
90
检查阶段（C）
2
18
20
100
总结阶段（A）
2
20
20
100
小 计
9
85
90
94.4

4.现 状 调 查
表3-压光耐磨地面质量检查表
检查项目
检查标准
检查结果
未达到要求点
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
表面平整度
表面平整
×
×
×
×
√
×
×
×
×
×
18
√
×
×
×
×
×
×
×
×
×
面层开裂
面层光滑
√
×
√
×
√
√
×
√
√
√
5
√
√
√
×
√
√
√
√
×
√
空鼓
无空鼓现象
√
√
√
√
×
√
√
√
√
√
1
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
细部做法
符合技术
交底要求
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
1
√
√
√
×
√
√
√
√
√
√
实测数值
符合规范
要求
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√
√
√
√
√
√
√
√
√
1
×
√
√
√
√
√
√
√
√
√
检查20处五项内容共计100点，达到验收标准的检查点为74个，符合率为74％。

表4-质量问题频率统计表
序号
项目
频数（个）
频率（％）
累计频率
1
表面平整度
18
69.3
69.3
2
表面色泽
5
19.3
88.6
3
空鼓
1
3.8
92.4
4
细部做法
1
3.8
96.8
5
实测数值
1
3.8
100
小 计

26
100

100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0
88.6%
92.4%
96.8%
频数 （次）
累计频数（%）
A
B
C
20
26
15
5
10
69.3%
表面平整度
表面色泽
空鼓、裂缝
细部做法
实测数值

质量问题排列图
从统计表和排列图中可以看出，主要问题在于表面平整度及面层开裂，经过进一步调查，两种问题均是在墁光过程中出现 ，控制墁光过程成为决定地面质量的关键。
5.活动目标及可行性分析

活动目标

确保耐磨地面质量，符合率超过95％。

可行性分析

1.本工程做为总公司重点项目，公司内部格外重视，并给予
大力支持，业主、监理积极配合。
2.小组成员专业知识强，经验丰富，富有创造力，全组上下有能力，有信心攻克难关。

6.原因分析
根据现场调查结论，墁光过程是影响地面质量的关键因素。针对该因素，利用因果分析图从人、机、料、法、环五个方面对其进行追根溯源。

环
法
耐磨地面质量差
人
相关人员对新
材料认识不足
机
料

操作人员
责任心差
操作工具
不当
耐磨料使用不当

施工顺序不对
墁光时间晚
养护 不到位

7.要因确认
从因果分析图中可以看出，造成耐磨地面质量问题的末端因素共有7条，小组成员逐一研究论证，确认要因如下：
表5-要因确认表
序号
末端因素
分析论证
结论
1
相关人员对新材料认识不足
耐磨材料选用地面硬化剂材料,该材料由非金属矿物骨料、金属矿物骨料和特殊添加剂组成。相关人员均无类似施工经验，理论知识缺乏。
要因
2
施工人员责任心差
通过观察，施工人员在工作中认真负责，可保证施工需要。
非要因
3
工具使用不当
操作人员在墁光过程中工具使用不当回造成效果不理想。
非要因
序号
末端因素
分析论证
结论
4
新材料使用不当
耐磨材料的使用时间与使用量对将对地面成型造成严重影响。
非要因
5
材料撒布时间不对
耐磨材料撒布时间的方法是脚踩其上，约下沉5mm时，即可开始第一次撒布施工 ，否则强度会受到损失。
要因
6
墁光时间晚
耐磨材料吸收一定的水份后，再用墁刀机碾磨分散并与基层混凝土浆结合在一起 。时间控制很关键。
非要因
7
养护不到位
耐磨地坪施工5-6小时后喷洒养护剂养护，用量为0.2升/m2。或面覆塑料薄膜防止引起开裂。
要因
8.制定对策
表6-提高耐磨地面质量对策表
序号
要因
对策
目标
措施
地点
责任人
完成
时间
1
相关人员对新材料认识不足
组织学习
提高认识
充分了解
新材料，掌握其性能
1、通过学习、培训沟通的方式，提高理论知识
2、进行小面积试验，以便总结经验

施工现 场

2007.9.5
2
撒布时间不对
监控凝固
合理安排
了解新材料的最佳撒布时间
1、改变撒布时间
2、得出最佳时段

施工现 场

2007.9.10
3
养护不到位
组织学习
提高认识
确保工序
合理
1、薄钢抹子压光
2、喷洒养护剂养护
3、完工5-7d后宜做切割缝
4、24小时后即可拆模。
施工现 场

2007.9.14

9.对策实施
实施一:生产厂家安排其专业技术人员对项目管理人员进行培训,介绍已完工程的施工经验,通过交流沟通,管理人员在掌握新材料理论的基础上,再对具体操作人员进行细致的培训教育。
实施效果：通过学习，施工人员了解并掌握了耐磨材料的性能。
实施二:安排操作人员在3#主厂房1轴墙角先浇筑5平米地面，进行撒布骨料及墁光处理，管理人员全过程跟踪检查，及时发现问题总结经验。
实施效果：通过实验，对相关措施的效果进行了验证，积累了一定的经验。
实施三:经过现场观察，撒布过早会使耐磨材料沉入混凝土中而失去效果；撒布太晚混凝土已凝固，会失去粘结力，使耐磨材料无法与其结合而造成剥离。判别耐磨材料撒布时间的方法是脚踩其上，约下沉5mm时，即可开始第一次撒布施工。
实施四:第一次撒布量是全部用量的2/3，拌合物应均匀落下，不能用力抛而致分离，撒布后即以木抹子抹平。耐磨材料吸收一定的水份后，再用墁刀机碾磨分散并与基层混凝土浆结合在一起。第二次撒布耐磨材料及抹平、墁光。第二次撒布时，先用靠尺或平直刮杆衡量水平度，并调整第一次撒布不平处，第二次撒布方向应与第一次垂直。
实施效果：操作人员严格执行要求，减少过程时间损耗，施工作业在规定时间内完成。
实施五:墁光机作业后面层仍存在抹纹较凌乱，为消除抹纹最后采用薄钢抹子对面层进行有序、同向的人工压光，完成修饰工序。
耐磨地坪施工5-6小时后喷洒养护剂养护，用量为0.2升/m2。或面覆塑料薄膜防止引起开裂。
实施效果：操作人员已掌握新工序,并严格执行。
10.效果检查
2007年12月30日，小组成员与业主、监理单位人员一起对改进后的耐磨质量进行了检查验收，结果如下:

表7-耐磨地面质量检查表
检查项目
检查标准
检查结果
未达到要求点
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
表面平整
度
表面平整
√
√
×
√
√
√
√
√
√
√
2
√
√
√
√
√
√
√
√
×
√
面层开裂
面层光滑
×
√
√
√
√
√
√
√
√
√
1
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
空鼓现象
无空鼓现象
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√
√
√
√
√
√
√
√
√
0
√
√
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√
√
√
√
√
√
√
细部做法
符合技术
交底要求
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0
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实测数值
符合规范
要求
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0
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√
√
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√
共检查了100点，达到验收标准的检查点为97个，符合率为97％。

。

活动效果对比柱状图

通过本次活动，改进了施工方法，耐磨地面质量大幅提高，得到业主、监理的好评，为工程质量创杯打下了坚实的基础，尤其是攻克了面层开裂的难题，为今后同类工程施工积累了丰富的经验。
11.巩固措施 组成员将取得成果进行了总结汇编，对操作人员进行专项技术交底，并进一步活动，从而确保外墙砖施工质量全面达标。在今后施工中，项目QC活动将机制化，常效化，不仅作为解决质量问题的有效方法，而且将成为施工中攻克各种难关的有效武器，从而全面提高项目的创新能力。
12.体会及今后打算
通过本次小组活动，提高了全员爱岗敬业，进取创新的主人翁意识。参与人员感到受益非浅。活动结束后，小组成员进行了自我综合评价，详见下表：
活动前后自我综合评价表
活动前
自我评价
活动前
活动后
质量意识
6
8
个人能力
4
6
团队精神
6
9
QC知识掌握
5
7
解决问题能力
4
7