合肥某厂房钢结构施工方案.doc

合肥****管件有限责任公司新建生产车间钢结构 工程施工招标

投 标 文 件
项目编号：

项目名称： 合肥****管件有限责任公司新建生产车间钢结构工程
投标文件内容： 投标文件 技术标
投标人： （盖公章）
法定代表人或其委托代理人：
日 期： 2006 年 11 月 28 日

目 录

1、投标单位一般情况……………………………………………………3
2、工程工期、质量、服务承诺…………………………………………5
3、综合说明………………………………………………………………6
4、工程进度计划和实施措施……………………………………………7
5、工程质量保证体系和实施措施………………………………………8
6、钢结构制作、施工方案与技术措施…………………………………11
7、控制工程成本措施……………………………………………………46
8、安全、文明施工保证体系和实施措施………………………………47
9、文明卫生保证措施……………………………………………………49
10、资源配备计划……………………………………………………… 50
11、项目管理机构配备情况…………………………………………… 54
12、与本工程相关各方的配合、协调、管理………………………… 62
13、本工程可参照的相关行业规范和国家规范……………………… 64
14、投标单位提供的其它资料………………………………………… 67

一、投标单位一般情况
****集团
安徽****金属结构工程有限公司
情 况 简 介

公司地址：合肥市****新区工业园 邮政编码：
办公室电话：
商务部电话： 传真：
公司网址：

公 司 概 况

安徽****金属结构工程有限公司是一家专门从事工业与民用钢结构建筑制造安装为一体的、与****集团合资的股份制企业，具有钢结构（含网架）专项施工资质。
公司以雄厚的技术力量、丰富的施工经验、先进的钢结构生产设备、完备的质量检测手段及良好的企业信誉在激烈的市场竞争中拥有一席之地。公司拥有全套国内最先进的钢结构加工生产线设备（无锡华联产），自创建以来，已营造了几十万平方米的钢结构建筑工程，工程合格率100%，深得用户和业内人士的信赖和好评。由公司承建的重点工程有：****集团包装制品公司厂房、中外合资美成吸塑公司厂房、国风集团仓库、中国烟草合肥分公司仓储中心、河南固始拱形屋面工程等众多重点工程。
公司现有持证项目经理5人，可组建多个项目经理部，均实行标准化管理。年完成施工面积能力达18万平方米；轻钢、网架制造安装年生产能力达8000万元。
公司管理机构精干高效，视质量为自己的生命。全面实行质量管理，大力开展QC活动，按GB/TI9001:2000建立和实施质保体系，秉承务实创新的企业精神，一步一个脚印，迈向辉煌的明天。

二、工程工期、质量、服务承诺
工期承诺：本钢结构工程承诺在 天内完成，并力争工程工期比原定工期提前拾天完成。
质量承诺：公司对本工程成立了专项投标小组，设计小组。在设计小组与项目部、生产车间的图纸内部会审，疑难解答。为进一步满足设计要求、并达到加工与安装的科学性，经过施工现场考察、人力资源调度安排计划、车间生产计划、本行业相关工程咨询单位的咨询，工程竣工验收综合评定确保合格，力争优良！
服务承诺：1、提供钢构生产、装运、安装一条龙服务，确保工程按时、按质完成。
2、免费提供工程验收资料。
3、质保期以用户验收之日起为计日起点。
4、质保期内负责三包。
5、质保期外终身为用户服务，并以优惠价格收取成本维修费。
6、企业售后服务部门，在接维修通知后24小时做出反映并按日计时（质保期内为36小时加路程，质保期后为48小时加路程）到现场服务。

三、综 合 说 明
（一）、工程概况
1、工程名称：合肥****管件有限责任公司新建生产车间钢结构工程
2、工程地点: 肥西县****园工业区****路与****路交叉口
3、建设单位: 合肥****管件有限责任公司
4、设计单位：合肥市****建筑设计研究所
5、结构类型：单层四连跨门式钢架轻钢结构
6、建筑面积：9711㎡
（二）、工程质量
本工程质量等级：合格。我公司一贯重视工程质量与监督，坚持质量立法，工程质量名列我市前茅。为保持我公司的质量优势，针对本工程的轻钢结构特点，对工程质量采取切实有效的保证措施，工程质量力争优良。
（三）、施工工期
为尽快地向贵公司提供优质工程，尽早地投入使用，我公司经过精心统筹安排，积极与土建单位协调、密切配合，确保该工程在 天内完成本项安装施工任务，力争提前。
（四）、本技术标编制的依据
1、本工程相关议标意向、施工合同及设计图纸要求。
2、国家和地方相关设计、施工规范和规程。
3、本公司现有的施工技术力量和机械设备。
（五）、文明施工
为确保文明施工，积极与土建施工单位配合，联合设立文明施工管理小组，确保该工程达到安全生产、文明施工标化现场。

四、工程进度计划和实施措施

（一）、施工进度计划
施工总进度计划详见施工总进度计划表、施工网络图（附后）（略）。
（二） 、构件加工保证措施：
我公司将把该工程列为头号重点工程，从人、财、物上给予充分保障。首先在钢构件的加工制造上，充分利用我公司年加工钢结构2万余吨的实力。在15天的时间内将设计图细化，制作运输完毕全部钢结构件。
（三）、构件安装保证措施：
由于该工程施工工期短，为了能使业主能准时或尽早投入使用，我们将屋面板、墙面板在工厂压型完成，批量运往工地现场，保证现场安装需要， 且按工程施工进度，有计划地安排各种原材料、半成品及机械设备的进场时间，避免因某种材料脱节而延续工期，同时在资金上予以保证。
（四）、完善成品保护措施：各工种之间互相做好成品保护工作，不得将安装好的工程随意损坏，安装人员在配件搬运、安装过程中不得将已完成的工作破坏，相互之间做好成品保护，减少修理与重复劳动，保证工作顺利进行，达到缩短工期与提前竣工的目的。
（五）、落实内部责任制：根据各工种操作和特点及计划工期的目标，落实内部责任制，制订奖罚条例，做到奖罚分明，月月兑现。

五、 工程质量保证体系和实施措施

（一）、质量保证体系如下图：
公司技术、质量总负责人
工序质量检查
项目经理、质量负责人
施工班组
业主
监理公司
质量监督处
发现问题，采取纠正措施
信息反馈
质量保证体系

（二）、实施措施
我公司的质量方针是追求优质的产品，优良的工程和满意的服务。公司的质量目标：a、彩钢板材的合格率100%；b、钢结构合格率100%；c、工程优良率2007年达到80% 。根据公司的质量方针和质量目标并结合本工程质量确保达到合格的目标，我们拟定质量保证措施如下：
1、选派本公司有丰富实践经验的项目经理、施工员及有关管理人员，实行工序控制，落实质量责任制，每道工序每个岗位具体落实到人，出了问题有章可循、有据可查，并从管理人员一直到具体操作人员，实行质量与经济挂钩，开展分项工程质量管理小组创优活动。
2、认真仔细地学习和阅读施工图纸，及时提出不明之处，遇工程变更或其他技术措施，均以施工联系单和签证手续为依据，施工前认真做好各项技术交底工作，严格按国家颁发的《钢结构施工及验收规范》（GB50205-95）和其他有关规定施工和验收，并随时接受业主、监理单位和质量监督部门对本工程的质
量监督和指导。
3、严格执行材料验收和计量管理制度，把好原材料质量关，全部材料由专职材料员采购，进场时由施工员、质量员、材料员共同验收，确认质量合格和现货质量，对需要复测的材料，及时做好复测工作，合格后方可使用。对外加工的构件或半成品，进场时应签收验货，详细核对其品种、数量、规格、质量要求，做到不合格的产品不进场。
4、测量定位仪器，计量工具齐全、正确可靠。随时检查轴线，标高及安装时产生的挠度，如有问题及时加以解决。
5、把好施工质量关。在工程施工过程中严格按规定、规范施工，认真做好各道工序的检查、验收，对各工种的交接工作严格把关，做到环环扣紧，并实行奖罚措施。出了质量问题，无论是管理上的或是施工上的，均必须严肃处理，必须做到“四不放过” ：一、问题产生原因不明不放过；二、问题产生的责任者不明不放过；三、对问题没有整改措施不放过；四、对问题产生的责任者处理不明不放过。
6、加强工程技术资料的管理工作，设立专职技术资料员，按照“准确、真实、及时、完整”的要求，及时进行整理并归档，使技术资料能正确反映工程的实际质量。
7、保工程质量，采取强化质量管理体系，实行工序控制，落实质量责任制，每条线和每个岗位具体落实到人，出了问题有章可寻、有据可查，并从管理人员一直到具体操作人员与经济挂钩进行管理。实施开展分项工程质量管理小组创优活动。
8、我们选派的施工队伍是一支技术力量较强的队伍，经历年来的施工管理，不但施工经验丰富、施工认真，而且与业主、土建单位等配合较好，在社会上有一定的信誉。在施工期间和竣工后，都受到业主、土建单位、质监部门、监理部门的好评。
9、认真仔细地学习和阅读施工图纸，及时提出不明之处，遇到工程变更或
其他技术措施，均以施工联系单和签证手续为依据，施工前认真做好各项技术交底工作，并随时接受业主、监理单位和质量监督部门对本工程的质量监督和指导。
10、严格执行材料验收和计量管理制度，把好原料质量关，全部材料由材料员采购，进场时由施工员、质量员共同验收，确认质量合格和现货质量，对需复测的材料，及时做好复测工作，合格后方可使用，对外加工的构件或半成品，进场时应签收验货，详细核对其品种、数量、规格、质量等，做到不合格的产品不进场。
11、测量定位仪器、计量工具齐全、正确可靠。随时检查轴线、标高及刚架安装时产生的挠度，如有问题及时加以解决。
12、把好质量关。在工程施工过程中严格按规定、规范施工，认真做好各道工序的检查、验收关，对各工种的交接工作严格把关，做到环环扣紧，并实行奖罚措施。
13、加强工程技术资料的管理工作，按 “准确、真实、及时、完整”要求，及时进行整理和归档，使技术资料能正确反映工程的实际质量。
（三）、重质量守信用证书（复印件附后）（略）

六、钢结构制作、施工方案与技术措施
（一）、施工总体部署
施工组织体系
本工程施工工期短，质量要求高，且施工包括了框架和围护系统的制作和安装几大部分，为确保工程按期保质完成，公司由总经理担任工程总指挥，并分制作和安装两块对工程施工力量进行安排。详见如下施工组织体系图。
总经理
生产厂长
材料员
安全员
技术员
施工员
质量员
项目经理
质安部
技术部
生产部
工程部经理

（二）、钢结构制作方案
（一）、质量监控
1、加工制作检验
加工制作中始终遵照《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205—2001）、《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300—2001）、《钢结构设计规范》（GBJ50017—2003）等国家规范及公司质量体系文件和钢结构制作安装工艺规程工作。同时，公司选派有经验的结构工程师担任本工程的制作负责人，全权负责本工程的制作安装任务，配备材料供应、图纸审查、翻样、下料、切割、焊接等职能班组，负责制作准备、技术衔接、质量监控等方面全过程管理，并接受业主、质监、设计等的监督。（见质量控制程序流程图）：

钢材、焊条准备，出具合格证
出厂合格证明
施工记录
场地及工装模具准备
自检记录
焊工考试合格
质量评定记录
检验工具准备
焊接检查记录
半成品检查
材料合格证
材料代用单
自检、抽查
保证焊接质量
保证组装质量
半成品编号
准备工作
资料整理
质量评定
制作
厂内下料
技术交底
执行验评标准
办理隐藏部位签证
书面交底写交底卡
办理出厂合格证明
不合格产品的处理（返工）
清理现场、文明施工
学习图纸和技术资料
学习操作规程和质量标准
2、钢结构制造质量控制程序

（二）、制作设备选型
本工程拟投入的制作设备如下表：
序号
名称
型号
产地
数量
单位
1
数控切割机

无锡
1
套
2
数控半自动切割机

无锡华联
2
台
3
自动门型焊机
JZ-40
无锡
3
台
4
矫正机

无锡华联
2
台
5
端面锯床
ST6090
日本
1
台
6
三维数控钻床
JNF1000
日本
1
台
7
林肯自动埋弧焊

美国
10
台
8
CO2气体保护焊机

松下
12
台
9
交直流焊机

上海
8
台
10
抛丸机

无锡
1
台
11
坡口机

日本
2
台
12
自动油漆喷涂机

上海
5
套
13
数控剪边机

上海
2
台
14
数控折边机

上海
2
台

（三）制作前准备工作
1、图纸会审
先由工程施工管理人员及公司有关部门进行内部图纸会审，对一些不明白的问题，提交业主、设计及监理部门确认。
2、图纸翻样
由技术部负责设计本工程的加工详图，进行节点构造细化， 翻样后列出各类钢材的材料用量表，并做好材料规格、型号的归纳。交与物资部。
3、材料采购、检验
物资部采购员所采购的材料，应会同业主、质监、设计等部门，按图纸及国家规范要求对材料按下列方法进行检验：
⑴钢材质量证明书。质量证明书应符合设计的要求，并按国家现行有关标准进行抽样检验，不符合国家标准和设计文件的均不得采用。
⑵钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢
材厚度负偏差值的1/2。
⑶钢材表面锈蚀等应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级
和除锈等级》的规定。
⑷ 连接材料（焊条、焊丝、焊剂）、高强度螺栓、普通螺栓以及涂料
（底漆和面漆）等均应具有产品质量保证书。
4、材料堆放
合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放，做好标识。钢材的堆放成形、成方、成垛，以便于点数和取用；最底层垫上道木，防止进水锈蚀。
焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库。焊条和焊剂在使用之前按出厂证明上的规定进行烘焙和烘干；焊丝应清除铁锈油污以及其它污物。
材料凭领料单发放，发料时核对材料的品种、规格、牌号是否与领料单一致。
（四）钢结构加工制作流程

钢结构加工制作流程如下图所示：
工厂制作整体设计
标准件采购
材料订货
钢材矫正
构件组装焊接
矫正、钻孔
质量检查
计算机放样
漆膜检测
检验提交
编号包装
发运
涂漆
节点板机加工
数控切割
总体工艺流程图
1、放样、下料和切割
⑴、按照施工图上几何尺寸，以1:1比例在样台上放出实样以求出真实形状和尺寸，然后根据实样的形状和尺寸制成样板、样杆，作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。允许偏差见放样和样板（样杆）允许偏差表。
放样和样板（样杆）允许偏差表
项 目
允许偏差（mm）
平行线距离和分段尺寸
±0.5
对角线
1.0
长度、宽度
长度0～+0.5 宽度0～﹣0.5
孔距
±0.5
组孔中心距离
±0.5
加工样板的角度
±20°
⑵、钢材下料前先对材料进行矫正，矫正后的偏差值不应超过规范
及设计规定的允许偏差值，以保证下料的质量。
⑶、利用样板计算出下料尺寸，直接在板料成型钢表面上画出零构件形状的加工界线。采用剪切、冲裁、锯切、气割等工作过程进行下料。允许偏差见下料与样杆（样板）的允许误差表。
下料与样杆（样板）的允许误差表
项 目
允许偏差（mm）
零件外形尺寸
±1.0
孔
±0.5
基准线（装配或加工）
±0.5
对角线
1.0
加工样板的角度
±20°
⑷、根据工艺要求在放样和下料时预留制作和安装时的焊接收缩余
量及切割、刨边和铣平等加工余量。
⑸、零件的切割线与下料线的允许偏差符合下表规定：
零件的切割线与下料线的允许偏差表
项 目
允许偏差（mm）
手工切割
±20
自动、半自动切割
±1.5
精密切割
±1.0

⑹、切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净；切割后清除断口边缘熔瘤、飞溅物，断口上不得有裂纹和大于1mm的缺棱，并清除毛刺。
⑺、切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢板厚度的10% ，且不得大于2mm 。精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.03mm 。
⑻、机械切割的零件，其剪切与号料线的允许偏差不得大于2mm 。机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2mm 。
2、矫正和成型
⑴、普通碳素结构钢在高于-16℃时，采用冷矫正和冷弯曲。矫正后的钢材表面不得有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不大于0.5mm 。
⑵、零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应该按设计和规范要求进行加工。
⑶、H型钢先采用JZ-40矫正机进行翼缘板的矫正；焊接旁弯变形火焰进行矫正。
⑷、零件采用热加工成形时，加热温度宜控制在900~1000℃；碳素结构钢在温度下降到700℃之前结束加工。
3、边缘打磨
对外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘，需要进行铲、刨、铣等
再加工。根据工艺要求，一般采用风铲、刨边机、弧气刨、端面铣床等机
具、设备进行。
4、成孔
⑴、制孔根据情况分别采用冲孔、钻孔，无特殊情况，不得气割割孔。
⑵、柱、梁端板的螺栓孔用钢模钻孔，以保证螺栓位置、尺寸准备。
H型钢梁柱上的螺栓孔采用日本进口的三维钻床一次成孔，檩条墙梁上的孔在数控檩条成型生产线上自动完成。
⑶ 、自动化的钻孔使得孔的偏差远小于规范值，确保安装和质量。
5、组装
⑴、板材、型材的拼接应在组装前进行；构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。
⑵、组装顺序根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。连接表面及焊缝每边30~50mm范围内的铁锈、毛刺和油污必须清除干净。当有隐蔽焊缝时，必须先预施焊，经检验合格方可覆盖。
⑶、布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。
⑷、为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批地进行装配工作。
⑸、将实样放在装配台上，按照施工图及工艺要求预留焊接收缩量。装配台具有一定的刚度，不得发生变形，影响装配精度。
⑹、装配好的构件立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。
⑺、焊接结构组装按需分别选用以下工具：
A、卡兰或铁楔夹具：可把两个零件夹紧在一起定位，进行焊接。
B、槽钢夹紧器：可用于装配板结构的对接接头。
C、矫正夹具及拉紧器：矫正夹具用于装配钢结构：拉紧器是在装配时用来拉紧两个零件之间的缝隙。
D、正后丝扣推撑器：用于装配圆筒体时调整焊缝间隙和矫正筒体形状。
E、手动千斤顶。
⑻、定位点焊所用焊接材料的型号，要与正式焊接的材料相同，焊工持证上岗。
⑼、焊接结构组装工艺：
A、无论翼缘板，腹板，均应先进行装配焊接矫正，与钢柱连接的节点板等，应先小件组焊，矫正后再定位大组装。
B、放组装胎时放出收缩量，一般放至上限（L≤24m时放5mm，L≥24m时放8mm）。
C、上翼缘节点板的槽焊深度与节点板厚度的关系见下表：
槽焊深度与节点板厚度关系表
节点板厚度（mm）
6
8
10
12
14
槽焊深度（mm）
5
6
8
10
12

⑽、H型钢焊接生产线
该生产线由数控火焰切割机、H型钢组立机、龙门式自动焊接机及H型钢翼缘矫正机
和端面锯床、三维钻床几大部分组成。焊接H型钢制作工艺流程见后图。
H型钢由二翼缘板及一块腹板焊接而成，钢板经数控火焰切割机下料后，经过H型钢组立机将翼缘板、腹板组合成型并点焊好，然后进入龙门式自动焊接机进行自动埋弧焊，焊接完成后再通过H型钢翼缘矫正机对焊接后H型钢翼缘板的变形进行矫正，传送至面端面锯锯床切头、三维钻床钻孔，从而完成整个加工过程，生产出合格的H型钢产品。

普通H型钢焊接生产基本操作程序

　　普通Ｈ型钢的生产线组成主要有切割机、组立机、门式焊机、矫正机、抛丸机等主要设备组成，在生产工艺上为单机独立操作，比较灵活，可在不同的工艺段任意增添设备，以提高整体运行效率。但工位转序过程中，需依赖于起吊设备，要求车间要有一定的吊装能力和数量。

焊接H型钢制作工艺流程
材料进厂
材料确认
外观检查
配料
切割
矫正
翼、腹板拼接
超声波探伤
检查焊缝
矫正变形
合格
组装H型钢
焊接主焊缝
除锈
油漆
膜厚检查
半成品检验
标记入库
成品验收
合格

⑾、翼缘板、腹板均先单肢装配焊接矫正后进行大组装。组装前先进行基本定位，并焊接好加劲板和拉条，以确保在进行交叉施焊时结构不变形。
⑿、与钢柱连接的节点板等，先小件组焊，矫正后再定位大组装。
⒀、构件的隐蔽部位经焊接、涂装，并经检查合格后方可封闭；完全密闭的
构件内表面可不涂装。
6、成品检验
⑴、焊接全部完成，焊接冷却24小时后，全部做外观检查并做出记录，且按规定作焊缝检测。
⑵、按照施工图要求和施工规范规定，对成品外形几何尺寸进行检查验收，做好记录。
⑶、按国家标准和规范另准备节点构件，备现场复验需要。
7、成品保护
⑴、堆放构件时，地面必须垫平，避免支点受力不均。构件的吊点、支点应合理；构件一般均立放，以防止由于侧面刚度差而产生下挠或扭曲。
⑵、钢结构构件均涂防锈漆，编号不得损坏。
8、保证质量措施
⑴、防止构件运输、堆放变形：必须采取措施，防止出现由于运输、堆放时垫点不合理，或上、下垫木不在一条垂直线上，或由于场地沉陷等原因造成变形。如发生变形，根据情况采用千斤顶、氧-乙炔火焰加热或用其它工具矫正。
⑵、防止构件扭曲：拼装时节点处型钢不吻合，连接处型钢与节点板间缝隙大于3mm，则需矫正，拼装时用夹具夹紧。长构件应拉通线，符合要求后再定位焊接固定。长构件翻身时由于刚度不足有可能发生变形，事先进行临时加固。
⑶、防止焊接变形：采用合理的焊接顺序及焊接工艺（包括焊接电流、速度、方向等）或采用夹具、胎具将构件固定，然后再进行焊行焊接，以防止焊接后翘曲变形。
⑷、防止尺寸不准确：制作、吊装、检查用统一精度的钢尺。严格检查构件制作尺，不允许超过允许偏差。
9、钢结构的焊接
⑴、材料
A、电焊条：按照设计及规范要求选用焊条，焊条须具有出厂合格证明。如须
改动焊条型号，必须征得设计部门同意。严禁使用过期、药皮脱落、焊芯生锈的焊条。焊接前将焊条进行烘焙处理。
B、作业条件
a、审阅施工图纸，拟定焊接工艺。
b、准备好所需施焊工具，焊接电流。
c、在钢结构车间施焊区施焊。
d、焊工经过考试，并取得合格证后才可上岗，如停焊超过半年以上时，则重新考核后才准上岗。
e、施焊前焊工复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，修整合格后方能施焊。
⑵ 、操作工艺
A、焊条使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘焙后，放在保温箱内随用随取。
B、首次采用的钢种和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和物理性能试验，符合要求后才采用。
C 、焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量缺陷的，必须清除后再焊。
D 、要求焊成凹面贴角焊缝，可采用船位焊接使焊缝金属与母材间平缓过渡。
E、出现裂纹时，焊工不得擅自处理，须申报焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后才可处理。
F、严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧，在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。
G、钢构件重要焊缝接头，要在焊件两端配置引弧板，其材质和坡口型式应与构件相同。焊接完毕用气割除并修磨平整，不得用锤击落。
H、要求等强度的对接和丁字接头焊缝，除按设计要求开坡口外，为了确保焊缝质量，焊接前采用碳弧气刨刨焊根，并清理根部氧化物后才进行焊接。

I、为了减少焊接变形与应力，我公司常采取如下措施：
a、焊接时尽量使焊缝能自由变形，钢构件的焊接要从中间向四周对称行。
b、收缩量大的焊缝先焊接。
c、对称布置的焊缝由成双数焊工同时焊接。
d、长焊缝焊接可采用分中逐步退焊法或间断焊接。
e、采用反变形法，在焊接前，预先将焊件在变形相反的方向加以弯曲或倾斜，以消除焊后产生的变形，从而获得正常形状的构件。
f、采用刚性固定法：用夹具夹紧被焊零件能显著减少焊件残余变形及翘曲。
g、锤击法：锤击焊缝及其周围区域，可以减少收缩应力及变形。
焊接结构变形的矫正。见前矫正和成型中所述。
J、焊接结构变形的矫正。（见矫正和成型）
10、结构预拼装
工厂预拼装目的是在出厂前将已制作完成的各构件进行相关组合，对设计、加工以及适用标准的规模性进行验证。
⑴、预拼装数每批抽10-20% ，但不少于1组。
⑵、预拼装在坚实、平稳的平强式胎架上进行。其支承点水平度：
A≤300——1000mm 允许偏差≤2mm ；
A≤1000——5000mm 允许偏差≤3mm ；
A、预拼装中所有构件按施工图控制尺寸，各杆件的重心线交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。单构件支承点不论柱、梁、支撑，应不少于二个支承点。
B、拼装构件控制基准、中心线明确标示，并与平台基线和地面基线相对一致。控制基准应与设计要求基准一致，如需要变换预拼装基准位置，应得到工艺设计认可。
C、所有进行预拼装的构件，必须是制作完毕经专职检验员验收并符合质量标准的单构件。
D、胎架上预拼的全过程中，不得对结构件动用火焰或机械等方式进行修正、切割或使用重物压载、冲撞、锤击。
⑶、高强度螺栓连接件预拼装时，可使用冲钉定位和临时螺栓紧固。试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的30% ，且不少于2只。冲钉数不得多于临时螺栓的1/3 。
⑷、拼装后应用试孔器检查，当用比孔公称直径小1.0mm试孔器检查时，每组孔的通过率不小于85% ；当用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率为100% ，试孔器必须垂直自由穿落。不能过的孔可以修孔。修孔后如超过规范，采用与母材材质。
（5）、本工程预拼装的允许偏差，允许偏差见下表：
本工程预拼装的允许偏差表
项 目
允许偏差（mm）
检验方法
柱
单元总长
±5.0
用钢尺检查
单元弯曲矢高
L/1500且≤8.0
用拉线和钢尺检查
单元柱身扭曲
H/200且≤5.0
用拉线吊线和钢尺检查
梁
跨度最外端两安装孔或两支承面距离
±L/1500 ±5.0
用钢尺检查
接口高差
2.0
用焊缝量规检查
节点处杆件轴线错位
3.0
划线后用钢尺检查
总体预拼装
柱距
±3.0
用钢检查
梁与梁之间距离
±3.0
框架两对角线之差
Hn/2000且≤5.0
任意两对角线之差
Hn/2000且≤8.0
质相匹配的焊材焊补后重新制孔，但不允许在预装胎架时进行。
11、钢结构涂装工程
⑴、施工准备
A、根据设计图纸的要求，选用底漆及面漆。
B、准备除锈机械，涂刷工具。
C、涂装前钢结构、构件已检查验收，并符合设计的除锈等级要求。
D、防腐涂装作业在公司油漆厂区进行，油漆厂区具有防火和通风措施，可防止发生火灾和人员中毒事故。
⑵、工艺流程
基面清理→底漆涂装→面漆涂装
⑶、抛丸除锈及涂装施工
A、基面清理：
a、钢结构工程在涂装前先检查钢结构制作、安装是否验收合格。
b、涂刷前将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物处理干净。

c、为保证涂装质量，采用自动抛丸除锈机进行除锈。该除锈方法是一种被广泛采用，效率高，除锈彻底，比较先进的除锈工艺。

B、底漆涂装：
a、调和防锈漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度，兑制时充分搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。
b、喷第一层底漆时涂刷方向应该一致，接搓整齐。
c、喷涂漆时采用勤移动、短距离的原则，防止喷漆太多而流坠。
d、待第一遍干燥后，再喷第二遍，第二遍喷涂方向与第一遍方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。
e、喷涂完毕后在构件上按原编号标注；重大构件还需要标明重量、重心位置和定位标号。
C、面漆涂装：
a、面漆涂装需待现场安装结束后才进行。同样在涂装面漆前需对钢结构表面尘土等杂物进行处理。
b、面漆调制选择颜色一致的面漆，兑制稀料合适，面漆使用前要充分搅拌，保持色泽均匀。其工作粘度、稠度应保证涂装时不流坠，不显刷纹。
c、面漆在涂装过程中应不断搅和，涂刷方法和方向与底漆涂装相同。
D、涂层检查与验收
a、涂装后处理检查，应该是涂装颜色一致，色泽鲜明，光亮，不起皱皮，不起疙瘩。
b、表面涂装施工时和施工后，对涂装过的工作进行保护，防止飞扬尘土和其他杂物。
c、涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。
⑷、包装、运输和存放
A、包装在涂层干燥后进行；包装保护构件涂层不受损伤，保证构件、零件不变形、不损坏、不散失；包装要符合公司质量体系文件的有关规定。
B、螺纹涂防锈剂并包裹，传力铣平面和铰轴孔的内壁涂抹防锈剂，铰轴和
铰孔采取保护措施。
C、包装箱上标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并填写包装清单。
D、根据钢结构的安装顺序，钢构件分单元成套供应，现场堆放场地能满足现场拼装及顺序安装的需要。
E、运输钢构件时，根据钢构件的长度、重量选用合适的车辆；钢构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均应保证构件不产生变形、不损伤涂层。
F、钢构件存放场地平整坚实，无积水。钢构件按种类、型号、安装顺序分区存放；钢构件底层垫枕有足够的支承面，并防止支点下沉。相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点在同一垂直线上，防止钢构件被压坏和变形。
G、钢结构运至施工现场后，按构件明细表，核对进场构件的数量，查验出厂合格证及有关资料。
⑸、成品保护
钢构件涂装后加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。
A、钢构件涂装后，在4小时之内遇有大风或下雨时，则加以覆盖，防止粘染尘土和水气，影响涂层的附着力。
B、涂装后构件需要运输时，要注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂层损坏。
C、涂层后的钢构件勿接触酸类液体，防止损伤涂层。
⑹、应注意的质量问题
A、涂层作业气温应在5~38℃之间为宜，当天气温度低于5℃时，选用相应的低温涂层材料施涂。
B、当气温高于40℃时，停止涂层作业。经处理后再进行涂层作业。
C、当空气湿度大于85%，或构件表面有结露时，不进行涂层作业，或经处理后再进行涂层作业。

D、钢结构制作前，对构件上隐藏部位，结构夹层难以除锈的部位，提前除锈，提前涂刷。
（三）、钢结构安装工程施工方案
（一）、施工准备
1、技术准备
进行图纸自审、会审，并在施工现场向作业人员进行施工、安全技术交底，使每个从事安装施工人员，通过熟悉、掌握图纸内容，做到准确按图施工。图纸会审可以对各专业工程之间的相关工序、尺寸等预先结合，尽量在安装前发现问题和差错，以便及时处理，确保工程质量与安全。
2、施工现场准备
施工场地要求具备三通一平，尤其是进入施工现场的通道，要求密实坚硬，能承受不小于30T荷载，同时拐外半径不小于10m。对施工现场的施工用水、用电、道路、构件堆放场地等按安全文明施工要求进行规划设置。
（二）、钢结构安装：
1、 本工程钢结构安装顺序：（先期预埋固定螺栓）构件进场 ——立柱吊装、校正、安装系杆、支撑—— 二层主梁安装——屋架吊装校正固定杆安装——二层次梁安装—— 次构件安装—屋面部分安装——包边安装——内部分隔——清理、退场
2、 工程H型主构件、梁柱用12T汽车吊吊装，其余所有构件采用手工吊装。
3、 柱吊装开始之前必须先调节
螺帽进行标高测定，并放置柱下垫块，以便钢柱吊装及时固定。
4、 柱吊装主要过程：绑扎——起吊——对位——临时固定——校正和最后固定。在立柱吊装临时固定后对其垂直度、距离、标高、柱高等进行校正，并安装好连接系杆等作最后固定保证柱子的整体性。
5、 在大梁吊装前应预先将若干实腹梁组接好，并有可靠的支撑点，防止大梁扭曲变形，放置于吊装有利的位置。
6、 大梁吊装时采用4点绑扎，绑扎点左右对称于屋架重心，起重索与水平成45°，夹角不小于30°。
7、 一榀屋架吊装就位后应用缆风绳拉紧，加以临时固定，第二榀吊装就位后，随即安装屋架间的连接系杆等，保证结构稳定性，其余各屋架在吊装就位后，也同样进行。
8、 型钢、檩条、天沟安装由中间向两边安装，C型钢采用螺栓与预先焊好的接板连接，天沟直接由电焊固定连接，在C型钢安装后即安装拉条、支撑更保证房屋结构稳定性。
9、 屋面板安装必须按轴线顺序依次进行，采用自攻螺丝固定，固定件保证横竖一线，在屋面板安装时自攻螺丝、拉铆钉等处应作防水处理，保证屋面完全防漏（屋面板安装详屋面工程施工方案）。
10、 内部分隔是建筑使用功能的需要，安装时应确保房间满足使用需要，外观整齐美观。
11、 一切安装完毕后，进行全面清理是很重要的，必须在退场前全面将屋面、墙面打扫干净，保证房屋清洁。
（三） 高强度螺栓施工组织：
本工程梁柱节点使用的高强螺栓等级为10.9级，高强螺栓坚固方
法要求，均按JGJ82-91，《钢结构高强螺栓连接设计，施工及验收规程》和GBJ1229-84；GBJ1230-84；GBJ1231-84《高强螺栓施工技术条件》标准执行。
（1）高强螺栓的紧固方法
高强螺栓的紧固，应分二次拧紧（即初拧和终拧），每组拧紧顺序应从节点中心开始逐步向边缘施拧，整个结构的不同连接位置或同一节点的不同位置的两个连接构件时，应先紧主要构件，后紧次要构件。
依据上述原则本工程紧固顺序如下：
刚架节点：上缘板→下缘板→腹板→拧完同一接头端缝的一边后，再拧同一对接头端缝的另一边。每级高强螺栓在H型裁面接头上的坚固顺序为：从螺栓组的中心开始向两边对称均匀交替坚固。
（2）高强螺栓的紧固要求：
本工程高强螺栓为M20、M16，初拧值为终拧值的50%。
本工程使用的扭矩板手为：施工用1000N.M,带响板手，板手均应标准计量检定及定期计量标定合格标准。扭矩误差不大于±5%，终拧工序应于初拧工序结束后，间隔一小时进行，以使安装后初拧应力得到充分释放和消除。
当时安装的螺栓应在当时终拧完毕，外露丝扣不少于2-3扣。
初拧和终拧的螺栓均应做好明显记，以便识别