某碱厂锅炉安装技术交底.doc

某碱厂75T/h锅炉安装工程

技 术 交 底

版 本：第 A 版

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一、 工程概况
1、 概述
本锅炉由四川锅炉厂制造，型号为CG－75/3.82－MX24的循环流化床锅炉，采用室外布置，单锅筒横置式自然循环，床下点火。构架采用全钢结构，焊接成一个整体。整台锅炉均由搁置在构架顶部的大板梁悬吊。锅炉运转层为7米。锅炉的竖井烟道自上而下布置了高温过热器，低温过热器，省煤器，空气预热器。省煤器蛇形管均为水平布置，炉膛及旋风分离器四周均为全膜式壁结构。锅炉重量最大的单部件为锅筒。炉墙为轻型炉墙，均采用敷管式炉墙，外层罩上外护板。
本锅炉基本尺寸：锅炉钢架顶标高为32190㎜；运转层平台标高为7000㎜；锅筒中心标高为29640㎜；锅炉宽度（柱中心）为7000㎜；锅炉深度（柱中心）为13600㎜；过热器集气集箱中心标高为32590㎜；炉膛截面为3430㎜*5630㎜，净空高约22400㎜。
本锅炉参数：额定蒸发量75T/h；额定蒸汽压力3.82MPa；额定蒸汽温度450℃；给水温度150℃；冷风温度20℃；一次风热风温度150℃；二次风热风温度170℃；排烟温度155℃；连续排污率2%；锅炉设计热效率87.5%。
2、施工依据
（1） 锅炉、设备施工图
（2） 锅炉厂出厂技术文件（说明书）等资料
（3） 《蒸汽锅炉安全技术监察规程》
（4） 《电力建设施工及验收技术规范》
① DL5007－92火力发电厂焊接篇
② DL/T5047－95火力发电厂锅炉机组篇
3、安装工程量
四川锅炉厂制造的1台CG—75 /3.82－MX24循环流化床锅炉。本体各部件名称、规格、数量如下：
本 部 件 一 览 表
数量：1台
序号
部件名称
规 格
单位
数量
重量㎏
1
钢构架
8支立柱
套
1
88121
2
平台、扶梯

套
1
34711
3
护板

套

25159
4
屋顶雨蓬

套

25794
5
导向装置

套
1
1575
6
锅筒及内部装置
内径1500*40 ，L=7500
件
1
17613
7
水冷系统

套
1
97095
8
过热器

套
1
28669
9
省煤器

套
1
29287
10
空气预热器

套
1
43196
11
燃烧设备

套
1
29207
12
本体管道及附件

套
1
9709
13
门孔及金属构件

套
1
9573
14
锅炉铭牌及备用件

套
1
795
二、施工准备
1）设备材料准备
与建设单位签订施工合同后，一方面组织人员进场修建（或搭建）物资库房；另一方面安排物资管理人员到建设单位联系甲供设备材料的具体供货计划，同时对自购材料进行调查，进行质量和单价分析对比，按建设单位要求确定采购厂家，待库房修建完善后，再采购进场。
2）技术准备
施工图纸会审准备，编制技术管理文件，岗前培训、安全教育及技术交底。
3）现场及施工场地准备
搭设现场临时办公设施用房及仓库；架设施工临时用电线路；安装临时供水管路；安装焊接设备、卷扬机等施工机具设备；铺设钢架组对用的钢平台。
三、安装工艺
1、钢架的安装
（1）钢结构安装设专人清点另部件的数量，检查外形尺寸、外观质量，并详细记录缺件及损坏，按规定作好移交的设备、另部件的保管工作，防止丢失、损坏、和变质。堆放场地应坚实，并有必要的排水措施，垫木间的距离应不使构件变形，在开箱点件或设备安装过程中如发现制造缺陷时应立即以书面形式提交业主与制造厂研究处理，并进行签证。
安装前首先在钢架底座划分纵横中心，并做好标记。安装时使其纵横中心线与基础钢架处的纵横中心线相对应，调整垫铁使之标高达到要求，即可点焊垫铁与钢架底板。
锅炉钢结构安装采用整体方法施工，即Z1左—Z1右，Z2右—Z2左，Z3右—Z3左，Z4左—Z4右4片组合件，其钢柱组合件之间横梁采取单件安装，炉顶构架采用整体安装，采取炉膛右开口安装炉内构件。为确保钢结构的稳定性，根据锅炉内部构件的结构和吊装需要，尽可能将右侧不影响构件吊装的钢柱横梁等构件安装好。锅炉平台扶梯凡不影响其它构件安装的部件，应随同横梁一道由下至上同时安装，以利钢架的稳定和施工安全。
A、钢架的调校：
采用枕木加型钢为组合平台，每根立柱设置四个枕木垛，作为支墩，高约880mm，横向搁置重轨或30号工字钢，用水平仪找平后，即可进行钢架的调校和组对工作。
钢结构所有构件在安装前，应按图纸规范与锅炉安装说明书要求，认真检查、调校。
小型钢构件弯曲变形超过规范要求时，宜采用冷调法进行调校，调校时应尽量使用调直器进行。
大型构件弯曲变形超过规定时，宜采用热调进行调校，加热采用氧—乙炔法，但加热温度应＜1000℃，以防构件发生脱碳、渗碳、过烧等现象，严禁采用“假焊法”调校任何构件。
特大型构件，因结构尺寸大，刚性大，如有弯曲，现场无法调整，严重影响安装质量时，则应由制造厂进行处理。
钢构的冷调必须在环境温度0℃以上进行，同时应避免构件加热至700℃左右或250℃~300℃时，使用外力进行调校，以防构件发生锤压硬化和受热脆化。
所有划线均应用样冲，油漆做出明显的永久性的标记。
钢架组合时，每片钢架按图纸要求，将钢柱上所有横梁、支撑、平台牛腿安装焊好，做1 m标高线的测量基准线。钢架组合后必须保持垂直、无扭曲、无弯曲现象。
焊工要严格按图施工，不得随意多焊、漏焊或降低焊缝高度。
B、钢架吊装。
由于钢柱组合件长度大，刚性差，在吊装前，必须用二根250mm工字钢在无牛腿面，自底部向上至3/4处，纵向采取抱箍进行加强，严禁将加固件直接焊在钢柱上。
钢柱组件吊起时，应由两台吊车同时抬空，主钩吊在组件上部吊点，悬吊组件下部的吊构主要防止底盘在地面拖拉，主钩缓慢将组件吊直，在吊直过程中，始终保持吊车的吊钩垂直，当组件下端将离地时，应用绳索拉住，防止组件吊空的瞬间大幅度摆动，发生意外。
C、钢架就位
组件在基础上就位时，应尽量使钢立柱底盘上中心线对准基础中心线，然后在顶部系拉缆绳，并利用反顺螺栓与主厂房立柱及相邻的钢架片临时支撑固定，找正、找平到符合要求，将底板与基础板点焊。
钢架全部找正安装完毕后，会请技术监督部门验收，合格后应将底脚预留钢筋加热，使之紧贴钢立柱底盘及柱面，然后与钢柱焊接好。

平台、梯子应配合锅炉构架尽早安装，以利构架稳定、施工好操作及施工安全；采用焊接连接的应及时焊接牢固，采用吊杆和卡具连接的应及时紧固，吊杆和卡具不得短少。
栏杆的立杆垂直，间距均匀，转弯附近应装一根立杆；同侧各层平台的栏杆应尽量在同一垂直线上；平台、梯子、栏杆和围板等安装后应平直牢固，接头处要打磨光滑。
钢柱底板与基础的连接方式，采用焊接连接，焊接要求牢固可靠，焊缝要饱满，无裂纹、夹渣、气孔等明显缺陷，焊缝高度要符合设计图纸要求。
2、锅筒安装
锅筒是锅炉主要的受压元件，且单件最重。安装前应按有关标准对锅筒质量和吊挂进行检查，检查吊挂螺栓、螺母，同时应对吊杆作吻合性检查，然后吊装到位。另外，锅筒在吊装前应清扫干净汽包内部，检查汽包及管接头有无变形、压扁、损伤，复核各管接头规格、数量、孔距，复核纵向和环向中心线，仔细检查汽包内部各处焊接缝。
锅筒安装采用两台5吨卷扬机走三滑轮组进行整体吊装，并辅以25吨吊车配合，起吊前应经试吊检查，方可正式提升。当锅筒提升到安装位置后，即可进行包箍安装。包箍安装完后复核锅筒的位置尺寸，调整其标高和水平符合要求后，将该焊接的焊接完，并将锅筒临时固定，以避免碰动后影响其它组合件的找正和管子对口，临时加固时，不可在锅筒上引弧施焊，如需施焊必须经制造厂同意，焊接前应进行严格的焊接工艺评定试验。
锅筒在安装过程中应注意以下几点：
1、锅筒内部装置安装后符合图纸要求：
1）零、部件的数量不得短少；
2）蒸汽、给水等所有的连接隔板应严密不漏，各处焊缝应无漏焊和裂纹；
3）所有法兰面应严密；
4）键连接安装后应点焊，以防松动。
2、吊杆装置应符合：
1）吊杆装置的吊耳、吊杆、链片和销轴等的连接应牢固，焊接工艺应符合设计要求；
2）吊挂紧固时应注意负荷分配均匀，水压前应进行吊挂受力复核检查；
3）锅筒壁上禁止引弧和施焊；
4）锅筒吊杆、螺母都是单配的，取下时应作好标记，以免搞混。
3、水冷壁安装
锅炉压力较高，集中大水冷壁上焊口数量多，为确保锅炉安全运行，因此必须保证水冷壁系统的焊口质量，焊接工艺严格按图纸和规范施工。
A、组对前的检查和修整
组合前应按图纸和规范进行外观质量、几何尺寸、人孔、看火孔、防爆门及测量孔的位置、方向的检查和核对，以防遣漏和放错。然后对管排的宽度、长度、平等度及对角线进行认真的测量检查，做好相应记录。确保上下联箱间的距离一致，保证两边管子中心线平等。
检查管子壁厚应符合DL/T5047-96要求，管、箱内壁清理与通球，采用的空气压力为4-6kg/cm2。
B、水冷壁的组合
按图面尺寸要求调整好屏间的位置、水平、对角线，然后焊接间隙稍大的焊口。管子对接采用氩弧焊打底，电弧焊盖面工艺，为防止变形，管排焊接时，下部用千斤顶顶实，防止焊接变形。为了不使热量过于集中，采取交错间焊、跳焊，不允许从一边依次焊向另一边，应先焊完第一道后，检查组件无异常现象，再进行全面焊接。严格按焊接工艺文件施工焊。
同时把各刚性梁位置及开档尺寸确定，焊接方板。
水冷壁组合完，“X”射线检查合格后，方可进行整体水压试验。
C、水冷壁的吊装和找正
由于水冷壁有长度大，必须用特制桁架作加固扳直水冷壁。用钢线绳将桁架与柱绑扎。同样采取2台汽车吊同时起吊，同时利用钢构进行接钩移位。起吊步骤与钢架组件起吊方法基本一样，尽可能保证移动均匀平稳，减少摆振动和板、挤、拖、扭等现象。
组件就位后，联接好上联箱吊杆螺柱，让联箱标高比规定偏高10-15mm，然后松主钩，拆除吊索具，接着进行每二次找正，按大梁的纵、横向轴长及主柱上标高控制点为基准，对组件的位置、标高、水平度进行检查，可通过松紧上部吊杆螺母进行调整至符合要求。组件找正后，采取临时固定措施，防止组件摆动。
4、过热系统的安装
过热器是锅炉机组中金属壁温最高的部件之一。在安装前，要认真检查集箱、蛇形管，要用压缩空气吹扫干净。过热器中的高温段是合金钢管12CrMoV，因此在蛇形管与集箱管接头焊接之前应用相同的材质、规格和相同的焊接工艺进行模拟焊接试验，并按有关规定进行无损探伤抽查和机械性能合格，确认无误后再开始焊接。
低温过热器的安装应与尾部竖井护板安装同时进行。应注意尾部竖井护板必须连续满焊。过热器蛇形管排列均匀整齐后，应注意调整管子之间的间距及垂直度，蛇形管排列不得有长短不齐、高低不平的现象；蛇形管（高、低过热器）与两侧包墙管中心有适当的间距，以保证受热均匀和不造成烟气走廊，带来不必要的磨损。过热器安装完毕后按下表进行检查：

检 查 项 目
误 差（㎜）
集箱标高偏差
±5
集箱水平度（全长）
5
集箱与蛇形管最底部的距离偏差
±5
蛇形管之间的间距偏差
总长度不大于5
蛇形管的垂直度
1/1000
蛇形管自由端的偏差
±10
蛇形管个别不平整度
≤5
5、水冷旋风分离器安装
本锅炉水冷旋风分离器以整体形式运到现场，安装时祥见相关图纸的有关要求。耐磨浇注料施工完毕后，按下表进行检查：
检 查 项 目
误 差（㎜）
旋风筒筒体直线度（直段部分）
≤6
旋风筒筒体直线度（锥段部分）
≤10
旋风筒筒体的圆度（直段部分Rmax－Rmin）
≤8
旋风筒筒体的圆度（锥段部分Rmax－Rmin）
≤10
旋风筒安装完毕后，上下集箱中心垂直度应≤7。
6、省煤器的安装
省煤器在安装时祥见相关图纸的有关要求。上级省煤器采用合金钢防磨板，压板，不要与下级省煤器的防磨盖压板弄错。
安装完毕后，按下表进行检查：
检 查 项 目
误 差（㎜）
支撑梁标高偏差
±5
支撑梁水平偏差
±2
宽度偏差
±5
组件对角线偏差
±10
集箱中心距蛇形管弯头端部长度偏差
±10
边排管垂直度偏差
±5
边排管与炉墙间隙偏差
±2
7、空气预热器的安装
空气预热器内烟气和空气之间压差较大，所以空气预热器的漏风问题是一个普遍存在的问题，因此在安装之前，应对空气预热器进行气密性实验，实验方法如下：
将空气预热器置于一定高度，并固定，将所有下端孔用木塞塞紧，从上端灌水至满，等十分钟后观察管内存水，判断管子渗漏情况，如较严重应及时更换，同时还应该检查各管子与管板间的间隙，看表面有无裂纹、砂眼、气孔等缺陷。在没一级空气预热器入口，均采用防磨套管，以减轻对管子的磨损。
管式空气预热器安装完毕后，按下表进行检查：
检 查 项 目
误 差（㎜）
管箱不垂直度
5
相临管箱的管板标高
±5
整个空气预热器顶部标高
±15
膨胀节拉伸值
250±3
8、燃烧设备的安装
本锅炉设有两个热烟气发生器，作为点火热源，设置在炉后左右两侧风室中。
1、 热烟气发生器在安装前必须认真检查，连接处应有良好的密封性，以防漏风。
2、 热烟气发生器依靠自身的固定直接与风室焊接，与风室间焊接钢板应平整，焊缝应保证质量。
3、 烧设备承受的外来允许载荷，应严格按图纸要求控制，与燃烧设备连接的各部件应能同燃烧设备同步膨胀。
4、烧设备安装还应该严格按制造厂家提供的图纸要求进行。
9、本体管路阀门及附件安装
A、本体管路
锅炉分布管、连通管、排污管、给水管、蒸汽管等本体管的安装必须严格按锅炉本体图和有关规范进行施工。
管道安装前，应认真核对与之连接设备、部件是否安装合格。管材、管径、法兰规格是否符合图纸要求，所有管子、管件必须有材质证明书，合金钢须经光谱检查确认。
各类阀门必须有出厂合格证，安装前必须100%清洗试压。合金钢阀门应进行光谱分析检测。低压阀门只按批量产品抽查10%。
管道安装坡口应符合要求，严禁强行对口，各类管道焊接口必须按规范要求，分别进行“X”射线检查。
B、其它附属管路的安装
对锅炉本体的排污、取样、加药、疏水等管道及阀门，一般公有系统图而无施工图，这些管路应根据现场情况布置，一般原则：
（1）管路布局倒合理，走线短捷，不影响通道和操作；
（2）阀门安装位置便于操作和检修，并有适当固定，阀门安装注意介质流向。
（3）管道本身有2%的疏水坡度，并能自由膨胀，同时不妨碍其它部件的热位移。
（4）由于附属管件一般比较少，相对刚性差，运行中易振动，所以在安装中，要求这些管件与吊架生根牢固，不得松动，同时要求支吊架间隔不应太大。
联箱及连接管道上的安全阀、向空排污阀、就地压力表、测温带、空气管、取样管等在不影响部件安装的同时，应抓紧时机穿插安装。做至系统部件完成后，附属管路也相应完成。
10、锅炉水压试验
为检验锅炉承压管道制作安装质量的严密性和机械强度，保证锅炉的安装质量和安全投入运行，锅炉水冷壁、过热器、省煤器、锅炉本体全部安装完毕，并经检查符合图纸和规范要求后，炉墙砌筑秀进行锅炉整体水压试验。
A、试压范围
锅炉受热面部分：汽包、水冷壁、过热器、省煤器、分布管、连接管；锅炉相关部分承压管道、给水管及给水操作台、减温水管路，再循环水管，冲洗紧急放水管道，定期和连续排污管路，主蒸汽出口至一次门。
B、试压前的准备
整体水压试验前，锅炉本体及有关管道已按图纸和规范要求安装完毕，各种构件、焊缝已按设计和规范要求，经检验合格后，所有临时支架，固定装置全部清除干净，试验范围所有应封闭的阀门（包括安全阀）、法兰、人孔等已封闭可靠。
试压范围内施工场地和设备管道均清扫干净，道路畅通，照明充足，试压设备，给排水管道及电气线路均已安装合格。
水压试验前，参加试验人员应认真组织学习锅炉工艺流程，本方案要求，熟悉各操作检查程序，明确落实责任人。
锅炉水压试验以过热器出集和压力表为准，试压时至少要安装2块精度等级不小于1.5级的压力表，表面直径200mm 的经过计量部门检验合格的压力表。
C、试验用水
锅炉试压用水软化水，如条件不允许，可用澄清水添加适量氨或联氨防腐剂。
试压用水温度控制在20℃~70℃之间，水压试验环境温度不得低于5℃。
D、试压操作
锅炉具备试压条件后，打开汽包顶部排空阀，关闭给不操作台的进水总阀，过热器出口阀、疏水、排污等阀门，启动试压水泵，缓慢开启锅炉进水阀门，待汽包排空管溢水后再继续进水3min，排尽炉内空气，然后关闭排空阀，暂停进水。
锅炉进满水后，应对锅炉进行一次全面检查，确定无泄漏和异常现象后开始试压。
升压速度应缓慢均衡，一般每分钟升压≤0.3Mpa。在升压过程中，应按下述压力停泵稳压，全面仔细检查，确认正常后再继续升压，在工作压力停泵期间，应全面仔细检查，确认试压范围内所有构件正常，无异常现象后，再继续升压至试验压力。
试压过程中停泵稳压检查的压力：0.5Mpa→1.5Mpa→2.5Mpa→3.82Mpa→4.28Mpa→4.28Mpa→缓慢泄压。
E、试验要求
锅炉升压至试验压力后，稳压20min后，降至工作压力进行检查；检查期间压力应保护不变。检查中所有受压管道、管件的焊缝上应设有水珠、水雾。水压试验期间，锅炉本体及试压范围内管道无变形、无压降，则视为合格。
锅炉水压试验压力下民现焊缝、管材、管件有轻微渗漏时，应作出明显标记，待试压结束后进行处理，是否重做试验压力的水压试验，应视渗漏部位、数量等具体情况，同当地劳动局锅炉科质检员商定。
F、试验注意事项
试验工作时参加试验人员应明确本人职责，熟悉操作紧急处理程序，坚守岗位，严格监视，定期巡视检查，准确读表，认真记录。
在试压期间，严禁任何人在试压范围内的管道设备上重击、碰撞，施焊及进行其它工作，凡与试压无关人员必须退出试压范围场地。
当试验完毕后，应缓慢降压，当压力降至0.2Mpa时，应开启锅炉本体上的排空阀，严防在降压排水时产生真空造成不应当的事故。
11、焊接
锅炉安装焊接施工的重点是钢架和受压元件，其中受热面管子的焊接是保证锅炉安全运行的关键。本锅炉受热面管子都是由厂方制造成管组供货，现场焊接难度较大，因此，不仅要制定合理的焊接工艺措施，而且需要合格的焊工及现场各相关人员工种的认真配合，才能保证焊接质量。
（1）基本要求
1）参加锅炉受压元件焊接的焊工必须持有效的锅炉压力容器焊工合格证，合格证上的合格项目应该与焊工的焊接内容相一致，禁止无证上岗和超位上岗。
2）焊接材料应符合国家标准，材料人员应按考核合格的厂家采购，并提交焊接材料合格证书。
3）现场建立焊条二级库（焊条烘干室），并确定专人管理焊条，按要求负责焊条的领取、烘干、发放、回收、记录工作。施工现场指定专人负责烘烤焊条，做到记录准确，常用焊条烘焙温度见下表：

结××
热××
铬奥××
铸××
钛钙型
120-150℃
150℃
150℃
/
纤维素型
100-150℃
/
/
/
低氢型
350-450℃
250-350℃
250℃
150℃
注：烘焙时间：低氢型2小时；其它型1小时左右
4）现场配备专职焊接技术人员，负责焊接技术措施的贯彻实施及焊接质量的监督检查工作。
（2）焊接工艺评定
焊接施工前应根据工程的实际情况，对以前未做过工艺评定的项目必须重新进行焊接工艺评定。
（3）焊接注意事项
1）焊接场所应采取防风、防雨等措施，焊丝在使用前应清除干净油污、锈迹。焊条应按说明书要求烘干后才能使用，焊条焊丝应存放于干燥通风仓库内。焊条应随用随取，不得将烘烤过的焊条放在地上、铁板上及工件上，应装入保温筒；每次从烘烤箱内取出焊条次日使用，还要重新烘烤，一般烘烤不得超过三次。
2）管件组对前应将坡口表面及内外壁各20㎜范围内的铁锈、油污等清除干净，使之露出金属光泽，并检查有无裂纹，夹层等缺陷，然后再组装。
3）焊件组对前应垫置牢固，以免在焊接过程中变形，应尽量避免强制组对，以防止引进附加应力，使焊口在焊接时少受外力影响。
4）管子对口应做到内壁齐平，其局部错口不超过壁厚的10%且不大于1㎜。
5）焊口局部间隙过大时，应设法修正，严禁在间隙内填充其它物。
6）对水冷壁等管组件组对时，先点焊间隙合适的，对间隙较大的应在焊接过程中注意观察，当间隙收缩到符合要求后及时点焊。
7）对水冷壁等管组件由于焊接位置特殊，为减少压力和变形，保证焊接质量，应尽量创造条件即两人对焊的工艺。
8）焊工施焊前应对坡口母材和对口尺寸进行检查，如有裂纹或尺寸偏差超过规定值，应及时提出来，待消除缺陷、偏差并符合要求后方可施焊，否则焊工有权拒绝施焊，有争议的问题要及时报告现场技术人员处理。
9）焊工每焊完一个焊口后，应仔细检查外观质量，发现缺陷及时修补，并打上焊工钢印号。
10）锅炉钢架焊接采用手工电弧焊方法，按图纸要求采用J422焊条焊接钢架组合。考虑到焊缝的收缩较大，在组对时要留出一定的收缩余量，并采用对称施焊方法以减少其变形，在施焊过程中随时注意检查变形情况，以便采取措施矫正。
12、炉墙及保温
本锅炉炉墙主要形式为敷管炉墙和部分砖砌式轻型炉墙。
（1）施工方法：主要按砌筑说明书施工。
1）施工前清点材料数量，并按使用先后顺序堆放整齐，做好标记。
2）对炉体各部位的尺寸、标高、炉门口结构、预埋件等，所有与砌炉有关的位置尺寸，进行复查是否达到要求。
3）拌制不同种类的耐火混凝土、保温混凝土和灰浆时，需洗净所用的机械和用具，搅拌用水须洁净，不得使用含有有机悬浮物等影响混凝土质量的水。
4）砌筑工程须在有关部门对水压试验检查合格后，才能进行。
5）炉墙砌筑要吊垂直线，每层砌筑要拉水平线，砌体横平竖直，灰浆饱满，灰缝大小均匀要符合要求。各部位拉钩处的异型砖，不得而知卡住水冷壁耳板，以免影响水冷壁的膨胀。
6）各膨胀缝要严格按设计尺寸留设，其缝内要保持干净，不得而知有杂物，表面要平整，不得而知有错牙，加工过的砖面不得而知朝向缝内，缝内按规定填好石棉绳层板，朝向炉膛的膨胀缝表面的石棉绳用耐火泥浆浸润后塞紧压平表面，以免漏烟。
7）耐火混凝土每次现浇时，要制作试块，以进行各种性能的分析实验。强度达到70%以上时，方能脱模，并马上进行养护，养护时间按规定进行。
8）各耐火保温混凝土的配料，要严格按照配制说明进行配制，各种料都要过称，严格把握准各种数量，力求准确，误差不得而知超过规范和图纸要求。
9）炉体耐火保温混凝土的施工，按部分、按位置、按厚度、按一定的高度、四周模板立好加固，经检查合格后应连续施工，一次浇灌完毕，尽量减少施工缝，以增加炉体的严密性。
（2）质量要求
1）对使用的各种耐火、保温、隔热、粉料、涂料等材料必须有产品质量合格证书，并按国家标准验收，再按每批抽样检验，检验合格符合设计要求方能使用。
2）耐火混凝土的拌制要严格控制其水灰比，当采用机械振捣时混凝土的塌落度不大于3～4㎜，用人工捣固时应不大于5～6㎜，特殊部位如密集管子的穿墙处，可适当调整水灰比，拌制好的矾土混凝土存放时间一般不超过30min，硅酸盐水泥混凝土一般不超过60min。
3）耐火混凝土的养护：
矾土水泥耐火混凝土潮湿养护，最佳养护温度15～25℃，养护时间大于7天，一天后开始养护。
硅酸盐水泥耐火混凝土潮湿养护，最佳养护温度15～25℃，养护时间大于3天，一天后开始养护。
磷酸盐水泥耐火混凝土自然养护，最佳养护温度大于20℃，养护时间3～7天，一天后开始养护。
高温胶泥耐火砼用高温胶泥与矾土熟料按1：1配制，水泥胶结耐火砼在高于上述温度施工时，于浇灌后3～4h即需浇水养护，矾土水泥耐火混凝土应采取降温措施。
磷酸盐水泥耐火混凝土施工时和烘烤热处理前不得受潮和雨淋，并尽量少用或不用促凝剂。材料拌合分为搅拌、闷料和二次搅拌三个工序，第一次加需要磷酸一半左右，闷料至少16h，拌合料加入促凝剂后适宜在20～30min之内用完。
4）敷管炉墙的固定铁件（钩钉、螺栓）的施工一应符合设备技术文件的规定，管子弯头处禁止布置固定铁件。
敷管炉墙采用成型保温材料（矿纤材料制品除外）时，须用灰浆或用纤维缝，灰浆要求饱满均匀，采用浇注施工时，须严格控制加水量和捣打压缩比。
敷管炉墙四周铁丝网留有连接余量，用于固定铁件的压盖或螺帽应压紧，固定铁件不得高于主保温层15㎜。
敷管炉墙允许偏差
单位：㎜
序号
检查项目
技术要求
允许偏差
1
抹面后的平面度
每米不大于
5

2

厚 度

单 层
全 墙

±5
＋15
－10

轻型炉墙允许偏差
单位：㎜
序号
检查项目
技术要求
允许偏差
1
平面度
每米不大于
3
2
水平度
每两米不大于
全长不大于
5
10
3
垂直度
每米不大于
全墙高度不大于
3
15
4
厚 度
全 墙
±10
砖砌轻型炉墙砖缝允许偏差
单位：㎜
序号
砌 体
名 称
规 定
砖 缝
允许最大砖缝
每平方米最大砖缝条数不得而知超过（条）
1
燃烧室过热器耐火砖墙
2
3
5
2
剩煤器耐火砖墙
3
4
8
3
保温层墙
5
7
10

13、烘炉、煮炉及72小时试运行
（1）漏风试验前，鼓引风机单机试车合格，炉本体和烟风道系统安装完毕，炉膛负压表已装好并可以使用。
漏风试验检查冷热风道、空气预热器、炉膛、除尘器等部件
的密封，如漏风量大时，将会影响锅炉的燃烧，增加热损失降低锅炉效率，使炉内结渣，风机电耗大。
试验方法分两部分进行，一部分为冷热风道和空气预热器；另一部分从炉膛经水平烟道、尾部烟道、除尘器至吸风机入口。
1）冷热风道和空气预热器部分漏风试验：将最后一道风门挡板关闭，启动送风机使其达到最大风压，并在试验中保持此风压，然后在风机入口加入一定量的白粉，漏处就会有白粉冒出或用火炬检查，并做好记录、标识，然后进行处理。
2）炉膛和烟道部分的漏风试验：严密关闭各部入孔门、检查门，启动鼓引风机炉膛保持49.03～98.06Pa正压,然后检查烟道漏风情况,用白粉和火炬也可以用燃物产生的烟气,从送风机入口吸入,有烟气遗出就漏风, 并做好记录、标识，然后进行处理。
（2）烘炉
1）锅炉点火前要用合格的软化水进行一次工作压力下的严密性试验，此时对阀门及未参加超压试验的管道和部件应加强检查，水压实验合格后利用锅炉内水的压力（不得而知低于50%的工作压力）冲洗取样管，排污管、疏水管和仪表管路，以保证其畅通，冲洗结束后，将锅炉水位调整到正常水平位。
2）烘炉需用的各系统已安装和试运行完毕，所需的热工仪表和电气仪表均已安装和检验、调试合格，能随时投入使用。
3）烘炉用的临时设施已装好。
4）用木材在布风板上生火烘炉，先维持小火，逐步加强燃烧，严格控制燃烧情况，温升由过热器后烟温来控制。对敷管式混凝土炉墙，烘炉时温升控制不大于10℃/h，后期过热器出口烟温最高不大于200℃，在此温度下维持时间不少于一昼夜。
5）调整引风机进口挡板开度，维持炉膛负压在4.9～9.8Pa之间，并适当开启排灰闸门，以保持适当的自然通风。
6）烘炉过程中温升应平稳，并经常检查炉墙情况，防止产生裂纹及凹凸变形缺陷。
本炉为轻型炉墙，共烘炉9～10天，做好烘炉记录。
（3）煮炉
烘炉结束后可进行煮炉，煮炉前给水泵试运行合格，除氧器及给水系统已冲洗，可投入运行，化学水系统、燃油袭用、输煤制煤系统、工业水系统，冲渣系统等都可以投入运行。
锅炉汽包的第一次升温升压应缓慢平稳，一般控制在饱和温度温升不大于5℃/h的范围内，升温升压过程中应检查受热面各部分的膨胀情况，监视汽包上下壁温差，一般不超过50℃。
在以下压力下检查和记录膨胀值，上水前、上水后，0.3～0.5MPa、1～1.5MPa,锅炉工作压力50%、工作压力下。如发现膨胀不正常，必须查明原因并消除异常情况后才可继续升压。
锅炉第一次升压达0.3～0.5MPa时，应在热态状态下对各承压部件的安装或拆卸过的连接螺栓进行热紧螺栓工作。
锅炉试运行中应经常检查锅炉承压部件和烟、风、反料器、煤粉管道、排渣管等。
根据本锅炉工作压力，采用碱煮，每立方米水加氢氧化钠和磷酸三钠各3～5㎏（按100%纯度计算）。
煮炉时，先将锅炉水位调整到低水位，把氢氧化钠和磷酸三钠分别放入加药箱，加入热水熔化稀释，然后通过给水母管进入炉内。启动锅炉顶火，将压力缓慢升到0.3～0.4MPa，这时候对锅炉范围内所有螺栓进行一次热紧，然后降压排污、下联箱全面排污一次。调整燃烧压力分别缓慢升到1～1.5MPa，煮16h每 2h排污一次。然后压力缓慢升到2～2.5MPa，排气量为10～15%额定蒸发量煮24h，下联箱每 2h全面排污一次，并不断补充软化水。
煮炉结束后压力降到1.2MPa，投入连续排污，下联箱每 2h全面排污一次，大量放水，当炉水碱度低于10mg当量/L时，换水完毕，煮炉过程完毕，煮炉过程结束。整过煮炉时间为3天，此时停火，使锅炉在8h内压力降至零，降压过程中应加强排污换水。
当炉水温度降到70～80℃时，将锅炉内的水全部放掉，然后用合格的软化水冲洗锅炉一次。
冲洗完毕后，将锅筒人孔、水冷壁联箱手孔打开，进行内部检查，用白布摖金属内壁，无斑锈，露出金属光泽，榨炉为合格。
碱煮炉时，药液不得进入过热器。
（4）蒸汽严密性试验，安全阀调整
1）锅炉范围内的给水、减温水、过热器及其管道，在投入供水与供汽之前必须进行冲洗和吹洗，以清除管道内的杂物和铁垢。
2）主蒸汽管道冲洗前，要拆出蒸汽管道上流量孔板，安装临时管线使冲洗管末端伸出室外，临时管径要比冲洗管径大一个规格或等于被冲洗管的截面积，临时管应尽量短捷，以减少阻力，冲洗管出口装设宽度为排气管内径的8%，长度纵贯管子内径的铝板作为靶板。
锅炉升压至3.82MPa，进行过热器和主蒸汽管道的冲洗，冲洗前先开启旁路阀进行暖管，开启所有疏水阀疏水，暖管后将疏水阀关闭，主蒸汽阀全部打开，在压力不低于1.5MPa下冲洗管道。在冲洗过程中，至少应有一次停炉冷却12h以上，以提高吹扫效果。
连续更换靶板检查，若靶板上冲击痕粒不大于0.8㎜，且斑痕不多于8点即认为吹洗合格。
管道吹扫完毕后，锅炉停止燃烧，拆除临时管路，装好流量孔板。
3）锅炉上水后将锅筒水位调整到最低，开始点火，调整燃烧，当压力达到3.5MPa时，对锅炉进行全面检查，无异常情况后继续升压，在锅筒工作压力4～4.2MPa下进行蒸汽严密性检查。
①锅炉的焊口、人孔、手孔和阀兰等的严密性。
②锅炉部件和全部汽水阀门的严密性。
③汽包、联箱、各受热面部件和锅炉范围内的汽水管路的膨胀情况及支架、吊杆、吊架和弹簧的受力、移位和伸缩情况是否正常，是否有妨碍膨胀之处。
4）安全阀的动作压力计算：
锅炉安全阀 4.22×1.06=4.473MPa
集气箱安全阀 1.04×3.82=3.97MPa
安全阀安装前要用水为介质，进行开启试验定位。
严密性试验合格后，调整燃烧进行安全阀调整，当锅炉压力升至4.432MPa，若锅炉安全阀不动作，则迅速开启对空排汽阀降压，然后调整安全重鉈位置，重新进行试验，直到合格为止。接着进行集联箱上安全阀调整，其动作压力为3.97MPa，方法同前。
（5）72h试运行
1）试运行前的检查
试运行前锅炉蒸汽系统、给水系统、减温系统、排污系统、化验取样系统及所有的压力表、阀门、安全阀门都处于试运行合格，并处于工作状态。
锅炉烟风道系统、给煤制粉系统、除尘除渣系统、点火系统试运行合格，能满足锅炉负荷的需要。
锅炉水位标志清晰，位置正确、照明良好，膨胀指示器安装正确。
锅炉整套试运行需用的热工、电气仪表与控制装置以按设计安装，并调整完毕，指示准确，动作良好。
2）试运行
试运行中经常检查锅炉的严密性，检查吊杆、管道支吊架的受力情况和膨胀补偿器的工作情况，检查燃烧室水冷壁管排和锅炉各部分的振动情况。
进行汽水监督、保证蒸汽品质合格。
保证正常水位，防止缺水，漏水事故，使其燃烧良好，防止灭火、爆炸和尾部烟道二次燃烧事故。
锅炉机组供汽至满负荷后，连续运行72h，在72h试运行期间，所有的辅助设备应同时或陆续投入运行，锅炉本体辅助机械和附属系统均应工作正常，其膨胀严密性，轴承温度及振动等均应符合技术要求，锅炉蒸汽参数，燃烧情况等均应基本达到设计要求。
四、质量标准
2、 安装允许偏差
（1）钢柱垂直度允许偏差为高度的1/1000，且不大于15㎜；钢立柱标高与设计标高允许偏差为±5㎜；各立柱相互间标高允许偏差为3㎜；各立柱相互间距离允许偏差为长度的1/1000，且不大于10㎜；柱脚与基础划线中心允许偏差为±5㎜；各立柱上下平面相应对角线允许偏差为长度的1.5/1000,且不大于15㎜；支撑锅筒的梁的标高允许偏差为0～-5㎜，水平度为长度的1/1000，且不大于3㎜。
（2）锅筒、集箱全长的纵向水平度允许偏差为2㎜，横向水平度为1㎜。
（3）其它部件安装允许偏差详安装工艺中描述的允许偏差。
3、 质量检查要点
（1） 锅炉设备基础标高、坐标及几何尺寸等是否符合设计要求及规范规定。
（2） 锅炉钢架单件检查及组装、焊接后检查。
（3） 锅筒安装后检查。
（4） 水冷壁管、蛇形管等的通球检验。
（5） 水冷壁焊接后检查。
（6） 锅炉本体水压试验检验。
（7） 省煤器、过热器、空气预热器安装检验。
（8） 烟风道严密性检验。
（9） 烘炉后含水率、煮炉后清洁度、蒸汽严密性试验和安全阀调整及72小时全负荷试运行等检查。
五、成品保护
安装后的钢架、炉体、设备及管道等，要加以防护，不得乱碰乱踏，更不能借便搭设脚手架或吊装物件，土建喷涂时要进行适当覆盖防止弄脏。
六、注意事项
（1）基础—和二次灌注的混列土强度达到设计强度75%后，才能进行安装和地脚螺栓紧固。
（2）受热面管子焊接要严格按焊接方案和规范规定进行施焊。
（3）锅炉本体试水压时要缓慢升压，逐步进行；试验合格后排水时，先开启排空阀放水，并把水排净。
（4）过热器内试验用水要尽量排除。在越冬不升火运行时，一定要采取放冻保护措施。
（5）烘炉要严格按方案升温曲线图进行，禁止升温过快。
（6）煮炉升压要缓慢，防止过急，要按压力分阶段进行，加入药量要适宜。
（7）安全阀定压要严格按设计要求或规范规定进行，并应灵活、可靠及不泄漏。
七、安全措施
安全第一，预防为主。
具体内容详见锅炉安装安全技术交底。