山东某厂房钢结构施工组织设计.doc

钢结构施工方案
第一章工程概况、特点
第一节 工程概况
本工程为****钢铁集团有限公司60万吨热轧退火酸洗生产线工程，热轧退火酸洗生产线为全钢结构单层厂房，包括厂房排架柱、屋面系统、吊车梁系统、墙架系统等。厂房纵向共52线，轴线长612m，柱距12m，分为3个区段；厂房横向设为AB（1～20线）、BC（1～52线）两跨，跨度分别为33m和30m。厂房纵向在20、36线分别设有2道横向伸缩缝。厂房顶标高为26.3米。
厂房共设有128根钢柱，分为A1（88根，11.12t/根）、A2（20根，12.0t/根）、A3（20根，10.96t/根）三种。下柱为四管钢管（螺旋焊管Ø273×8）混凝土格构柱。上柱均为实腹工字型柱，钢柱A1截面为1100×450×16×25，钢柱A2、A3截面为1100×500×16×25。厂房柱与基础的连接采用插入式杯口，形成固接柱脚，柱基础为钢筋混凝土独立基础，基础顶标高为-0.500米。
屋面为工字型屋架梁（有檩条），主梁为变截面实腹式焊接H型钢，与厂房上柱刚性连接，沿横向形成刚架。主梁分为A4（20根，6.48t/根）、A5（20根，9.0t/根）、A6（34根，6.64t/根）三种。屋面梁悬吊8台检修电动葫芦，起重量为5吨。屋面檩条为高频焊接薄壁H型钢，跨度为12米，屋面间断设横向天窗。
吊车梁为实腹工字形梁，长度均为12米，高度1700mm，共计121根。制动系统设有制动板、辅助桁架、水平支撑及垂直支撑。吊车梁支座采用平板支座。厂房设重级工作制吊车共9台，起重吨位50吨，轨顶标高18米。
墙架系统为每两线之间设墙架柱，墙梁为冷弯薄壁C型钢，跨度即为6米。
厂房结构连接采用高强螺栓、普通螺栓和焊接等三种连接方式。整个结构节点多，构件数量多，施工工艺比较复杂。
第二节 工程特点及施工难点
1． 工程特点：
1．1． 工期紧。从2008年8月 日签订承包合同起至2009年 月 日
达生产条件。
1. 2.施工机械调运量大。由于当地资源相对短缺，而施工所需的钢结构加工设备，加工厂和安装现场所需的大型起重、运输机械全部要从异地运，增加了调遣的工作量和难度，须
采取灵活的措施，广开渠道，就近租赁与远程调遣相结合，保证施工机械及时到位。
2. 工程难点:
2. 1.结构制作复杂。主要在钢管柱和吊车梁、屋面梁、厚板制作的各个环节解决装配焊接。预拼装（特别是焊接收缩时钢结构几何尺寸影响）等一系列技术问题的难度增大，焊接操作人员作业环境改善与安全防护亦应作为施工难点重视，以保证焊接质量达到设计和规范的需求。
2. 2.资源短缺，异地施工。人员调配，物资供求存在着诸多困难，施工管理难度增大，在超越常规的条件下，确保施工工期。在短时间内调集大量的施工机械和施工人员，迅速投入****60万吨热轧退火酸洗生产线工程建设，对施工组织管理，施工人员素质、工作作风，甚至思想政治工作都提出了很高的要求。
因以上特点和难点,对工程组织和施工部署提出了很高的要求。施工方案的施工组织机构和施工措施中,制定了对应以上困难的方案。
2.3现场制作准备
现场布置应做好如下工作：
2.3.1办理施工临时占地申请手续。
2.3.2按照有关规定，上报安全、质量管理制度及保证体系框图。
2.3.3办理施工临时用电手续，接通施工电源。
2.3.4设置必要的施工临时设施。
2.3.5现场配置起重设备、焊接设备、结构加工设备、工装设备等并及时与监理办理设备进厂报验手续，以保证设备尽快投入使用。
2.3.6设置完成现场施工照明。
2.3.7钢构件制作基地建设与区域划分
2.3.7.1在业主规划的场地上建设约20000m2钢构件制造基地，基地由3个80m×100m的制作场地构成，分别配制10～30t龙门式起重机以及相应的钢结构加工设备、焊接设备，主要用于制作钢柱、吊车梁、屋面等钢构件制造。
2.4、 总体施工程序
2.4.1 总体施工程序是：
2.4.1.1施工前期准备,钢结构制作场地具备制作条件。
2.4.1.2钢结构厂房制作。
2.4.1.3主厂房结构安装。
2.4.2主厂房工程施工阶段划分。
2.4.2.1第一阶段是主厂房钢结构制作阶段。先施工1-20线部分，再施工20-52线部分。
2.4.2.2第二阶段是主厂房钢结构安装阶段。先施工1-20线部分，再施工20-52线部分。
2.5.作业方案和技术措施编制计划
由于目前钢结构图不全，先安排部分钢结构详图设计、制作方案的编写，施工方案主要参照已发图纸、初步设计和招标文件对本工程作出总体的规划和部署。随着图纸的下发，将编制详细的专业施工方案。
第二章 主要资源计划
第一节 劳动力计划安排
由于工程实物量较大,施工期短,投入人员工种多、技术水平要求高,高峰时操作工人约925名,劳动力工种构成见下表：

工种
人数
工种
人数
铆工
100
电工
10
起重工
50
检验工
3
钳工
20
测量工
9
电焊工
100
油工
20
汽焊工
25
辅助工
100
管道工
10

合计
447
施工交叉进行,在整个施工过程中,除加强安全消防保卫工作外,还要加强对施工人员的教育和管理,以防发生安全质量事故。对现场各专业设备、构件成品和半成品加强保护,以防损伤丢失。
由于工程复杂,形式特殊,要落实各级人员的岗位责任制,对全体施工人员进行施工方案、施工工艺和技术交底工作。各部位要进行详细的交底、检查和验收,使施工过程处于严格的控制之下,把工程质量目标真正落到实处。

第二节 主要工程设备及材料
1、 工程设备、材料等物资的供应是保质量、保工期的先决条件,把握这个关键十分重要,具体材料清单应在施工前详尽提出，并早于月进度计划安排。
2 、材料采购和构件质量验收人员应作风正派、廉洁无私才能确保材料、构件的质量优良、价格合理。本工程材料设备采购要执行如下规定:
根据工程进度安排,合同规定承包方供应材料的品种、规格和数量,要按计划采购,工程计划人员提前向材料部门提交需用计划,材料部门根据施工技术人员的要求进行采购,分期分批进场。
工厂加工的构件,要由施工技术、质量检查人员与监理单位共同进行验收。施工技术和质量人员要参加验收工作,发现问题向业主反馈。材料和构件进场后要设专人管理,明确岗位职责,确保不发生丢失和损坏。

第三节 施工设备、机具计划
施工所需设备、机具计划见下表。

施工设备、机具计划表

序号
机具名称
型号规格
单位
数量
备注
一
起重运输设备

1
履带吊
50t
台
2
长期使用
2
汽车式起重机
20～50t
台
5
机动调配
3
龙门式轨道吊车
20t
台
3

4
龙门式轨道吊车
16t
台
3
长期使用
5
龙门式轨道吊车
10
台
4
长期
6
拖车
40-60t
台
4
长期
7
半挂汽车
10t
台
10
机动调配
8
平板汽车
15t-20t
台
5
机动
二
生产检测设备、机具

1
多头直条火焰切割机
tHG5000
套
5

2
自动切割机

台
10

3
平面数控钻床
PD16
台
1

4
摇臂钻床
Z3050*16（I）
台
6

5
H型钢端头铣
∮800×1200
台
1

6
埋弧焊机
MZ-1000
台
8

7
CO2焊机
YD-500KR2HGE
台
12

8
交流电焊机
YK-505FL4HGE
台
60

9
直流电焊机

台
20

10
硅整流电焊机
Z×G×400
台
20

11
焊条烘干箱
4.8KW
台
5
焊条烘干
12
焊条保温筒
5Kg
台
80
焊条保温存放
13
翼板变形调整机

台
5

14
型钢调直机

台
5

15
双机龙门焊机组

台
2

16
卷板机

台
1

17
空压机
0.9～3
台
4～6

18
角向磨光机
∮100
台
25

19
角向磨光机
∮150
台
20

20
气割工具
手动
套
20

21
气割工具
半自动工具
套
15

三
起重工具

1
千斤顶
P=50
台
8

2
千斤顶
P=32
台
20

3
千斤顶
P=16
台
20

4
手动葫芦
2t-10t
台
50

5
卷扬机
5t
台
10

6
滑轮及滑车组
2t-30t
个
50

四
测量仪器

1
全站仪

台
1

2
经纬仪

台
4

3
N2水准仪

台
2

4
N3水准仪

台
2

5
其它测量仪器、工具

套
3

五
无损检测设备

1
超声波设备
Pf-300
台
6

六
其它工具

套
1

1
对讲机

部
20

4
钳工测量工具

套
10

5
力矩扳手

套
20

6
磁力钻

台
20

第三章 钢结构制作方案
第一节 构件加工流程图

生 产 准 备

放 样
原材料矫正

切 割
号 料

剪切,锯切

零 件 平 直

制孔

边缘加工

弯 制

半成品分类堆放

小装配

拼 接

焊接
焊接

端部铣平

矫正

矫正

总装配

端部铣平

退火处理

焊接

矫正

油漆
喷砂(抛丸)除锈
成品钻孔

成品出厂

第二节 主要钢构件制作单元划分
1、钢柱：在满足设备起重能力和运输的条件下，构件制作长度以30m为限，≤30m，整体制作。
2、屋面梁类：整体制作。
3、吊车梁：整体制作。
4、平台: 在现场安装、技术条件允许的条件下，尽可能实现大部件组装，加快安装进度。
第三节 钢构件制作顺序
1、整体制作顺序
钢柱è柱间支撑è刚架梁è吊车梁è屋（桁）架è天窗架è围护结构
2、按区域划分钢构件制作顺序
A～C跨1～20线èA～B跨20～36线èA～B跨36～52线
3、制作顺序可按现场指挥部的要求进行适当调整，满足安装的需求。
4、设计或业主有预拼装要求的部位应进行预拼装。
第四节 详图设计
1、详图设计内容
施工详图设计包括详图设计构造计算与图纸绘制两部分。
1.1详图设计的构造、计算内容:
设计图在深度上一般只绘出构件布置、构件截面与内力及主要节点构造，故在详图设计中尚需补充进行部分构造设计与连接计算，包括以下内容：
(1)构造设计；
(2)构造及连接计算；
1.2详图图纸绘制内容:
应按照构件系统（如主厂房柱、吊车梁、屋面与墙皮）分别绘制各系统的布置图（含必要的节点图）、施工设计总说明、构件详图（含材料表）。

2、详图设计原则
2.1 严格按照相关规范、规程及标准进行深化设计；
2.2 符合原技术设计的意图；
2.3 充分考虑施工条件，以达到经济、合理的目标；
3、制作单元划分原则
3.1不改变结构的力学性质，不影响结构的安全性；
3.2 应便于构件的加工，运输及安装，构件重量不超过运输和安装设备的能力；
3.3适当增加工厂工程量，减少工地工程量的原则。
4、连接节点设计
4.1孔间距，边距的选择：
节点板上的连接孔应符合下表的规定 ：
名称
位置和方向
最大允许距离
（取两者的较小值）
最小允许距离
中心间距
外排
8d或12d
3d
中间排
构件受压力
12d或18d
构件受压力
16d或24d
中心至构件边缘的距离
顺内力方向
4d或8d
2d
垂直内力方向
切割边
1.5d
轧制边
1.2d

根据以上的要求细节和设计图纸的规定，编制出节点板孔间距，边距选用表供详图设计选用。具体螺栓孔间距依据见下表：
螺栓间距
螺栓规格
连接板厚度（单剪）
M16
M20
M22

主受力方向
最小间距
50
60
70

标准间距
60
70
80

最大间距
120
140
160

边距
35
40
45

次受力方向
边距
35
40
45

间距
50
60
70

4.2 主件与附件连接，附件焊接在主件上，减少现场焊接量。
4.3 便于安装定位及快速摘钩。
4.4 连接焊缝的计算:
根据设计杆件的内力值及所选连接板的规格，确定焊缝长度以及焊缝有效高度，焊缝的抗拉、抗剪及抗弯强度均需满足结构安全性能的要求。
4.5 节点板强度计算：
当节点板受较大拉力时，要对节点板按下列公式进行强度验算。
强度验算公式：σ=KN/Bt≤f K=1.1－1.2
对有竖腹杆的节点板当a/t＞15(在任何条件下不大于22)时，要进行稳定性验算；对无竖腹杆的节点板当a/t＞10(在任何条件下不大于17.5)时，要进行稳定性验算；节点板的自由边L与厚度t的比值大于60时，要沿自由边设加劲肋。
4.6 合理布置节点板尺寸，减少连接偏心。
4.7 预拱度值的选择：
由于焊接，吊运等诸多方面的影响因素，可能会造成预拱度值的损失，因此在详图设计上选用了在设计给定的预拱度值的基础上再预加一定拱度值的方案。

第五节 主要工序加工方案
1、 钢构件放样、号料、切割
1.1 放样
1.1.1 放样人员必须熟悉图纸和工艺要求，放样要根据加工工艺图进行。以1:1放出平面及节点大样,核对构件外形尺寸,安装关系,焊接形式等。经过核实无差错后才能进行样板(杆)制作。

1.1.2 采用计算机放样以及公式计算法放样,放样后必须专人进行核算,并且备有的详细的图表,几何尺寸,简图,计算数据等资料。
1.1.3 放样要根据工艺要求,统筹考虑预留加工量,焊接收缩量,起拱,板厚处理等。其收缩量见下表：
画线号料外形尺寸
-0.5mm
测量样板
内卡样板: -0.5mm; 外卡样板: +5mm
气割加工余量
δ≤14mm :2.0mm;δ≤26mm:2.5mm;δ≥28mm:3.0mm
锯切的加工余量
砂轮锯:锯片厚度加1mm; 圆盘锯等:锯齿厚度;
刨边、铣端的加工余量
每一加工端: 3—4mm;
二次气割加工余量
每一加工端:0.5板厚且不小于5mm.

焊接收缩余量
a.沿焊缝纵向收缩: 0.03—0.2L%;
b.沿焊缝横向收缩: 0.03—0.75%L;
c.加劲肋焊缝引起的纵向收缩: 每个加劲肋每条焊缝0.25mm;

1.1.4 板应用不易变形的铁皮，扁铁等材料制成，样板（杆）上应明确标注零件的规格，数量，基准边，孔径等。用于桁架，屋架类的样板应注明中心线、重心线、定位线；用于弯曲的样板还要注明弯曲方向等。样板（杆）要妥善保管，使用一段时间应进行复验，防止变形。
1.1.5 样板（杆）制作的精度应符合设计及规范的要求无特殊要求时其允许偏差应符合下表的规定：
放样、样板的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
检查方法
平行线距离和分段尺寸
±0.5
用钢尺和直尺
宽度、长度
±0.5
用钢尺和直尺
对角线
±1.0
用钢尺和直尺
孔距
±0.5
用钢尺和直尺
加工样板的角度
±20＇
用钢尺和塞尺
1.1.6 放样、号料使用的量具必须符合量具验收标准使用要求和规定常用量具的允许偏差应符合下表的规定：
常用量具的允许偏差
种
类
标称
长度
全长
偏差
分度偏差
至尺寸端任意一段长度
毫米
分度
厘米
分度
米分度
大于
至
偏差
钢
直
尺
500
1000
1500
2000
±0.15
±0.20
±0.27
±0.35
±0.05
±0.08
—
200
300
1000
1500
500
1000
1500
2000
±0.15
±0.20
±0.27
±0.35
钢
卷
尺
2000
5000
10000
15000
20000
30000

50000

100000
±0.6
±1.2
±1.8。
±2.0
±2.5
±4.0

±5.0

±10

±0.10

±0.15

±0.30
1000
2000
5000
10000
15000
200000
25000
30000
40000
50000
60000
70000
80000
2000
5000
10000
15000
20000
25000
30000
40000
50000
60000
70000
80000
100000
±0.6
±1.2
±1。8
±2。0
±2.5
±3.2
±4.0
±4.5
±5.0
±6.0
±7.0
±8.0
±10

1.2 号料
1.2.1 号料时要根据加工工艺图纸及有关技术文件，复核所使用的材料的材质、规格、外观质量，如发现不符合相关规定，应及时反馈到质量科、生产科、供应部门。遇有材料弯曲、平度超差，影响放样，号料的质量时要对所使用的原材料进行矫正，钢材矫正后的允许偏差应符合下表的规定：

钢材矫正后的允许偏差
项目
允许偏差
图 例
钢板的局部
平面度
≤14
1.5

>14
1.0
型钢弯曲矢高
l/1000且不应于5.0

角钢肢的垂直度
b/100双肢栓接角钢的角度不得大于90度

槽钢翼缘对腹板的垂直度
b/80

工字钢、H型钢翼缘
对腹板的垂直度
b/100且 不大于2.0

1.2.2 使用合格的样板(杆)进行号料，号料应有利于切割和保证零件质量。
1.2.3 主要受力的构件和需要弯曲的零件，号料时应按工艺规定的方向取料,弯曲的外侧不得有冲点和伤痕等缺陷。
1.2.4 画线号料的允许偏差应符合下表的规定:
号料的允许偏差
项 目
允 许 偏 差 mm
检 查 方 法
零件外形尺寸
±1.0
用钢尺、 直尺
孔 距
±0.5
用钢尺 、直尺

1.3切割
1.3.1 钢材的分离参照下表的要求进行:
项 目
加 工 方 法
δ<12mm
剪切
δ≥12mm
切割
H型钢
切割 、锯切
型材
切割 、锯切 、剪切
1.3.2氧-丙烷切割的允许偏差应符合下表的规定:
氧-丙烷切割的允许偏差
项 目
允 许 偏 差 mm
检 查 方 法
零件的长度、宽度
±2.0
用钢尺、直尺
切割平面度
0.05t且<2.0
用直尺、塞尺
割纹深度
0.2
用焊缝量规
局部缺口深度
1.0
用焊缝量规
表面粗糙度Ra
一级0.25.二级0.50
用直尺
注: t为割面厚度
1.3.3 机械剪切的允许偏差应符合下表的规定:
机械剪切的允许偏差
项 目
允 许 偏 差 mm
允 许 偏 差 mm
零件的长度、宽度
±2.0
用钢尺、直尺
边缘缺棱
1.0
用直尺
型钢端头垂直度
2.0
用角尺、塞尺
1.3.4碳素钢在环境温度低于-16度,低合金钢在环境温度低于-12度时不得进行剪切,冷矫正及冲孔。
1.3.5 切割缺陷的处理:对于1<缺棱<3毫米的缺陷,采用磨光机修磨平整.坡口不超过1/10的缺棱,采用直径3.2的低氢型焊条补焊,焊后修整平整.断口上不得有裂纹或夹层。
1.4 边缘加工
半自动切割机开坡口

1.4.1 需要进行边缘加工的零件,应尽量采用精密切割代替机械加工。
1.4.2 使用机械进行边缘加工的零件,加工余量应大于3毫米,加工余量可按下表的要求:
加工余量
材质
边缘下料形式
钢板厚度 mm
最小余量 mm
低碳钢
剪切边
≤16
2
低碳钢
切割边
>16
3
各种钢材
切割边
各种厚度
4
优质低合金钢
切割边
各种厚度
>3
1.4.3 焊口坡口宜采用刨削或切割的方法进行,坡口加工尺寸要按工艺加工,用样板控制坡口加工。
1.4.4 边缘加工的质量标准应符合下表的规定:
边缘加工的质量标准
项 目
允 许 偏 差 mm
检 查 方 法
零件的长度、宽度
±1.0
用钢尺、直尺
加工边直线度
L/3000且<2.0
用钢尺、拉线
相邻两边夹角
±6＇
用量角规
加工面垂直度
0.025h<0.5
用角尺、塞尺
加工表面粗糙度Ra
0.5
用直尺

2、 制 孔
2.1钻孔按下列规定进行:
.使用摇臂钻、磁座钻、压杠钻等设备钻孔;
.小批量生产的孔,采用样板或画线钻孔；画线时在规孔线上用样冲打出标记，作为钻孔后的检查依据.孔中心的冲眼应大而深.当采用数块钢板叠合在一起钻孔,叠合的最大厚度不大于60毫米,叠合钢板边缘必须用夹具夹紧或点焊固定.厚板和叠合板钻孔时平台及临时支架的水平度,平面度,防止孔的中心倾斜。
.连接板上的孔应先孔施工，无法控制质量的部位要厚孔施工。
.磁座钻、压杠钻只适用于固定钻床无法使用的部位;
2.2 钻孔按下列规定进行:
2.2.1 所有连接板均在摇臂钻钻床上钻孔。
2.2.2 磁座钻、压杠钻只适用于固定钻床无法使用的部位。
2.2.3 普通螺栓孔(C级螺栓孔--Ⅲ类孔),包括高强螺栓孔,半圆形铆钉孔等孔直径应比螺栓、铆钉直径大1.0-3.0毫米孔璧粗糙度Ra不大于25微米。孔的允许偏差应符合下表的规定:
孔的允许偏差
项 目
允 许 偏 差 mm
检 查 方 法
直径
0 ±1.0
用游标卡尺
圆度
2.0
用游标卡尺
垂直度
0.03t<2.0
用角尺、塞尺

2.2.4 螺栓孔距的允许偏差应符合下表的规定:

螺栓孔距的允许偏差
项 目
允 许 偏 差 mm
检查方法
≥500
501-1200
1201-3000
>3000
同一组内任意两孔间距离
±1.0
±1.5

用钢尺
相邻两孔的端孔间距离
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0
用钢尺

2.2.5 螺栓孔的分组应符合如下规定:
2.2.5.1 在节点中连接板与一根杆件相连的连接孔划为一组；
2.2.5.2 接头处的孔: 通用接头--半个拼接板上的孔为一组,阶梯接头--二接头之间的孔为一组；
2.2.5.3 在两相邻节点或接头间的连接孔为一组,但不包括上述两条；
2.2.5.4 受弯构件翼缘板上每一米的孔为一组；
2.2.6 螺栓孔的偏差超过上述各表表规定的允许偏差值时允许采用与母材材质相匹配的焊
条补焊后重新钻孔,禁止采用钢板填塞.重新钻孔的数量超过同一组孔的数量的25/ 100,并应及时反馈到技术质量科、生产科，并制定修复技术措施,经主任工程师批准或与设计协商后在作处理。

3、 组装与拼接
3.1 组装原则
3.1.1 组装必须按照工艺流程的规定进行。
3.1.2 组装前应编制组装顺序表,组装要严格按顺序表进行组装,组装顺序应根据结构形式,焊接方法和焊接顺序等因素确定。
3.1.3 遇有隐蔽焊缝时,必须先进行焊接,经检验合格后才能进行下道工序。
3.1.4 布置拼装胎具时,其定位必须考虑预放出焊接收缩量以及齐口加工的余量。
3.1.5 组装前,零部件的连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50毫米范围内的铁锈,毛刺,污垢,冰雪等清理干净。
3.1.6 板材,型材的拼接应在组装前进行.构件的组装应在部件组装,焊接,矫正后进行,以便减少构件的残余应力。
3.1.7 要求磨光顶紧的部位,其顶紧的贴合面应有75%以上的面积密贴,用0.3毫米的塞尺检查,塞入面积小于25%,边缘间隙小于0.8毫米。
3.1.8 构件的隐蔽部位应提前进行涂装。
3.1.9 组装好的构件应立即在构件明显的位置进行标注,注明图号,件号和数量。
3.1.10 采用夹具组装时,拆除夹具时不得用锤击落,须用气割切除,不得损伤母材,并用砂轮平整。
3.1.11 钢构件安装中所需用的控制线应在组装后标注,注明构件的中心线、标高控制线,定位线等,并且打上永久标记,作为钢构件检查、预检及验收的依据。
3.2 钢板拼接的原则
3.2.1 主要受力杆件:应沿钢板轧制方向进行,最小拼接长度应大于1500。
3.2.2 H型钢翼缘板纵向不得拼接,只允许在长度上拼接,拼接长度不小于两倍的板宽;腹板在纵向,横向均允许拼接,横向上的拼接宽度不小于300毫米,纵向上的拼接长度不小于600毫米.当为t形交叉时,交叉点的距离不小于 200毫米;上下翼缘板拼接位置与腹板拼接缝错开200毫米以上。
3.2.3 重要结构的钢板拼接除按沿轧制方向进行外,接头的位置应布置在跨度的1/4-1/3处，受拉翼缘应采取斜接,斜度a不大于45度。
3.2.4 拼接的位置应避开安装孔和复杂的部位,一般接头也应尽量布置在受力较小的部位。
3.2.5 不同厚度的钢板对接,在无特殊要求的条件下,较大厚度钢板的过渡坡口的斜度按1:4进行。
3.3 型钢拼接的原则
3.3.1 采用标准接头形式进行拼接。
3.3.2 采用对接焊接头:一般采取斜接斜度应小于或等于45度，并且开坡口熔透;对以明确受力状态的型钢,要区分受拉和受压部位,对型钢要区分是拉杆还是杆,受拉部位和受拉杆件要采取斜接,受压部位和受压杆件可采用直接。
3.4 焊接结构组装的允许偏差
焊接结构组装的允许偏差应符合下表的规定:
项 目
允 许 偏 差 mm
检查方法
简 图
对口错边
t/250且不应大于3.0
用焊缝量规

间隙
±1.0
用焊缝量规
搭接长度
±5.0
用焊缝量规

缝隙
1.5
用焊缝量规
高度
±2.0
用钢尺

垂直度
b/100且不应大于 3.0
用直尺塞尺
中心偏移
±2.0
用直尺
型钢
错位
连接处
1.0
用直尺

其他处
2.0
用直尺
箱型截面高度
±2.0
用直尺钢尺

宽度
±2.0
用直尺钢尺
垂直度
b/200且不应大于 3.0
用直尺、钢尺

3.5 H型钢组装
H型钢必须搭设胎具进行组装。
H型组装按钢工艺流程图顺序进行，组装允许偏差见下表：

项 目
允许偏差 mm
检 查 方 法
简 图
截面高度
h
H<500
±2.0
用钢尺、直尺

500<h<1000
±3.0
h≥1000
±4.0
截面高度b
±3.0
腹板中心偏移
2.0
用直尺

翼缘板垂直度
B/100且不应大于3.0
用直尺、塞尺

弯曲矢高(受压构件除外)
L/1000且不应大于3.0
用钢尺、拉线

扭曲
H/250且不应大于5.0

腹板局部平面度f
t<14
3.0
用直尺、塞尺

t≥14
2.0

第六节 主要构件制作方案
1、吊车梁
吊车梁制作工艺流程图：
翼板切割

小构件切割
翼板切割

刨坡口

拼 接
二次加工
刨坡口

拼 接

矫正
焊 接

Ut

Ut
焊 接

钻孔

切条
切条

半成品

反变形
刨边

矫正

切端头

组装H型钢、自动焊接、(检查)

端头板加工

装焊零件

抛丸除锈

成 品
油漆标识

1.1 工艺流程
下料è切割è翼板、腹板接料è组焊H型钢è矫直è端头加工è搭设整体组装胎具è零件组装焊接è调整è涂装
1.2 技术要点
1.2.1材料定尺：吊车梁的翼缘板、腹板要根据实际尺寸定尺；定尺时，宽度方向应留出30～50mm余量，长度方向应留出50～100mm余量。
1.2.2号料切割：吊车梁的翼板、部分腹板、筋板及钢柱的腹板、翼板使用多头数控切割机进行切割，其允许偏差±1.5mm。其余零部件采用裁条机切割，其允许偏差为±2mm。腹板、翼板的接口形式及连接坡口按图施工。需刨光顶紧的板材预留3mm加工余量。

1.2.3吊车梁上、下翼缘板在跨中1/3跨范围内，应尽量避免拼接。上、下翼缘板及腹板的拼接，应采用加引弧板（其厚度和坡口与主材相同）的对接焊缝，并保证焊透，三者的对接焊缝不应设置在同一截面上，应相互错开200mm以上。与加劲肋亦应错开200mm以上。
1.2.4吊车梁上翼缘板与腹板的t形连接焊缝，应予焊透。
1.2.5吊车梁上、下翼缘与腹板的连接焊缝，应采用自动焊或半自动焊接。
1.2.6翼缘板、腹板对接焊缝的坡口形式，腹板与上翼缘板t形连接焊缝的坡口形式应根据板厚和施工条件按《手工电弧焊焊接接头的基本型式与尺寸》GB/t985-1988和《焊剂层下自动焊与半自动焊接接头的基本型式与尺寸》GB/t986-1988的要求选用。
1.2.7焊缝质量等级要求：
1.2.7.1吊车梁下翼缘拼接焊缝质量为一级；
1.2.7.2 除(1)项以外焊缝质量均为二级；
1.2.8 吊车梁的角焊缝表面，应做成直线形或凹形，焊接中应避免咬肉和弧坑等缺陷，焊接加劲肋的直角焊缝的始末端，应采用回焊等措施避免弧坑，回焊长度不小于三倍直角焊缝尺寸。跨中1/3范围内的加劲肋靠近下翼缘的直角焊缝末端，必须避免弧坑和咬肉情况的发生。
1.2.9吊车梁上翼缘板对接焊缝的上表面、下翼缘板对接焊缝的上下表面及所有引弧板割去处，均应用机械加工，一般可用砂轮修磨使之与主体金属平整。
1.2.10 吊车梁支座加劲肋的下端应刨平，在与梁焊接时，必须保证加劲板与腹板的垂直度和加劲板下端刨平的水平度。平板式支座（下翼缘板伸过支座中心）的加劲板下端应刨平与下翼缘板顶紧后焊接；
1.2.11 当支座板采用铸钢时，其上、下平面应加工刨平，故铸件铸造时，应留有加工余量。其他有机械加工要求的零件在下料时，亦应留有加工余量。
1.2.12 吊车梁的下翼缘板（受拉），不得焊接悬挂设备的零件，并不宜在其上打火或焊接夹具，吊车滑触线架只允许连接在中间加劲肋上。
1.2.13 边列制动梁槽钢的工厂拼接，可采用钢板搭接拼接，焊缝与拼接板必须与槽钢等强度；槽钢的工厂拼接亦可采用对接焊缝拼接，焊缝的坡口形式按第4条要求处理，必须焊透槽钢的全厚度，焊缝质量等级为二级。
2、钢柱
2.1工艺流程
下料è切割è翼板、腹板接料è组焊H型钢è矫直è端头加工è搭设整体组装胎具è整体组焊è调整è涂装
2.2技术要点

2.2.1材料定尺：格构式钢柱要根据钢柱的实际尺寸定尺；定尺时，宽度方向应留出30～50mm余量，长度方向应留出50～100mm余量。
2.2.2钢柱翼板与腹板的切割全部采用数控切割机切割，切割过程中应尽量避免出现断弧等现象。
2.2.3 H型钢组对前应先进行接料，接料坡口为双面坡口，坡口角度55°±5°,2mm钝边，2mm间隙。接料焊接采用埋弧自动焊，并加设引、熄弧板。
2.2.4 H型钢制作采用H型钢组立机进行，后用龙门焊焊接，再经H型钢矫直机返形调整。
2.2.5 整体组装胎具搭设时应符合以下要求：
2.2.5.1 每隔2m设置一道支撑梁；
2.2.5.2 胎具高度在300～500mm左右，以便于组装；
2.2.5.3 应保证胎具的稳固性、平整度及长度；
2.2.5.4 在胎具上划出柱脚、H型钢、牛腿的位置，以及总长度的定位线；
2.2.5.5 使用水平仪进行测量，发现问题及时调整。
2.2.5.6.考虑到钢柱较长，为了便于运输以及防止钢构件变形，拟采用上下柱分段制作，现场组装、焊接。
2.2.5.7.整体组装应按照下列顺序进行：
柱脚组装、焊接èH型钢就位è组装中间拉撑è牛腿位置连接è上下柱预拼装è焊接、调整è涂装
3、 屋面梁
钢梁制作工艺流程图

工艺文件
筋板制作
原材料检验
号料

号料

号料
型钢梁制作
BH梁制作
连接板制作
落料
坡口加工
切割
原材料矫正
钻孔

焊接
BH 组立
装配
钻孔
落料

落料

钻孔

矫正
缺口加工
号料

焊接

除锈
矫正

矫正

总装
涂装
发运
包装
精度检验
检验

3.1工艺流程

下料è切割è翼板、腹板接料è组焊H型钢è矫直è制孔è端头加工è搭设整体组装胎具è零件组装