某空压站设备管道工程施工组织设计.doc

目录
1. 工程概况
2. 编制依据
3. 施工部署
3.1组织机构
3.2施工安排(施工准备、施工安排、劳动力计划、机械使用计划、施工平面布置)
4. 主要施工方法及技术要求
4.1风管及部件制作
4.2风管及部件安装
4.3风管漏风检验
4.4设备安装
4.5风管的防腐和保温
4.6系统试运行及调试
4.7空调冷热水管道的安排工序
4.7.1材料质量检验
4.7.2管道下料组对
4.7.3管道及附件安装
4.7.4管道系统吹扫、清洗
4.7.5管道强度、严密性试验
4.7.6管道防腐及保温

5. 施工进度计划及保证措施
(1) 组织措施
(2) 管理措施
(3) 技术措施
6. 保证质量措施
6.1质量管理体系
6.2防治措施
6.3施工过程中质量保证
6.4质量保证措施
6.5关键工序控制
7. 保证安全措施
7.1安全管理体系
7.2安全管理
7.3安全保证措施
8. 文明施工现场措施
(1) 文明施工措施
(2) 施工现场管理
(3) 施工环境干扰及预防
9. 合理化建议
10. 施工进度计划附图

施工组织设计
一.施工方案
1、工程概况
本工程是空压站设备、管道、电气安装改造包括内容：工艺管道、暖通部分、给排水、电气自控部分，包括工艺设备的安装调试前的就位工作、仪器、仪表安装 。
2.施工部署
2.1组织机构
为了按期保质、保量顺利完成该项目的施工任务，严格本公司管理程序，全面实行项目法施工。成立以项目经理为首的安装项目部，并配备技术负责人及相应专业技术人员组成项目管理班子，其组织框图如下：

项目经理

技术负责人

电气工程师
资

料

员
材

料

员
质

安

员
空调工程师
管道工程师

普工班组
电工班组
管
工班组
空调班组

为了达到预定的施工目标，我司将迅速组织优势施工力量，充足的施工机具物资，迅速突击工程，并以优质、高速、低耗完成该项工程项目。项目部下设职能管理部和管道施工作业班、空调作业班组、电气作业班组，各施工作业班组与专业技术人员组成参加整个安装、试压的施工专业队伍。
2.2 施工安排:
（1）施工准备:
①人员准备: 本工程劳务层考虑主要由技术过硬且认真负责的通风空调工、管工和电工担任。具体的劳动力安排见劳动力需用计划。
②技术准备:技术员充分熟悉图纸与施工规范，发现问题及时与业主和设计方、监理联系，及时解决问题。技术员向作业人员作技术交底。
③材料准备：要求所有材料合格和供应及时，以保证工程的工期和质量。 建设方提供材料需送至施工现场，材料必须合格方可使用。
④设备与机具：施工设备与机具使用计划由技术员提取，并由材料员负责准备。
（2）施工安排:
在施工准备阶段，主要安排技术施工员与劳务人员进行技术交底。当具备安装条件后， 空调 、电气、管道安装，进入施工高峰期，各作业班组在此阶段需紧密配合，施工关键期，如需材料、人员均应有充分的保障，项目部必须为作业班组提供充分的作业条件，供应充足的材料，协调好与其它施工队伍的关系，合理安排劳动力计划和机具使用计划。
在施工后期，各作业班组的工作基本安装完成，管道系统需进行试压、冲洗，电气、设备进行调试。进入了工程检验阶段。 在交工验收阶段，技术员应作好测试记录，并请业主、监理、设计方签字认可，以便作为交工资料存档。交工后，项目部应作好交工资料的整理、归档工作，并在保修期内对工程进行保修。
合理确定劳动力使用计划和机具使用计划，见下表：
（3）劳动力使用计划：
工种
施工准备阶段
施工高峰阶段
施工交工阶段
管工
2
6
2
焊工
1
3
1
电工
3
12
3
通风工
1
6
2
铆工
0
2
1
仪表工
0
2
1
普工
4
10
4
总计
11
41
14

（4）主要机械施工计划:
序号
机械或设备
名称
型号 规格
数量
国别产地
制造
年份
生产
能力
备注
1
交流电焊机
BX3-300
3
株州电焊机 厂
2001年
36KVA
开工前进场
2
电动切割机
J3G2 400
2
上海华电机电厂
97年
Φ400mm
开工前进场
3
台式砂轮机
MQ3225
2
江苏金轮电动集团公司
97年
Φ200mm
开工前进场
4
风管生产线
AML
1
浙江省电

开工前进场
5
咬口机
1.5
1
陕西

开工前进场
6
台式钻床
Ф16*12。7
1
杭州

开工前进场
7
绝缘摇表

2

开工前进场
8
电动套丝机
SQ-100B
2
上海
99年

开工前进场
9
电气测试仪

1

开工前进场
10
倒链
2T、
4

开工前进场
11
电钻

2

开工前进场
12
吊车
8T
1

开工前进场

3、主要施工方法及技术要求
3.1管道、设备系统安装：
本工程管材种类有无缝钢管，焊接钢管，镀锌钢管等。
管道安装DN>100采用钢管焊接，DN<100采用热镀锌钢管丝接。

3.1.1材料质量检验：
(1)管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明，其质量符合国家现行标准的规定。
(2)管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。
(3)阀门安装前，应进行壳体压力试验和密封试验，不 合格者不得使用。对于空调循环水管的阀门，应从每批中抽查10%，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试 验，当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不 得使用。
(4)阀门的壳体试验压力不得小于公称压力1.5倍，试验时间不得小于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
(5)试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。
3.1.2 管道下料组对
(1)镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。
(2)管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化皮、铁屑等。切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm.
(4)管道采用丝接时，管子的螺丝应规整。如有断丝或缺丝，不得大于螺纹全扣数的10%。

3.1.3管道丝接：
（1）根据图纸预制加工，须加工的管道需编制好加工计划，计划中详细标明管道的长于度、尺寸，丝接管道的套丝，一般以管径15～32mm者套二次，40～50mm者套三次，70mm以上者套3～4次为宜。管子螺纹应规整，断丝和缺丝的数量不能超过螺纹全扣数的10%，安装螺纹零件时，应按旋紧方向一次装好，不得倒回。
（2）安装后，露出2～3牙螺纹，并清除填料。不同管径管道连接避免采用补心而应采用异径管。消防管道卡箍连接的安装必须先装大口径、总管、立管，后装小口径、分管，安装过程中不可跳装、分段装，必须按顺序连续安装，以免出现段与段之间连接困难和影响管路整体性能。
3.1.4管道焊接：
（1）管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计图纸及施工规范的要求。管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用氧乙炔焰等热加工方法。采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮，熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
（2）钢管焊接焊接时应保护焊接区不受恶劣天气影响。
（3）焊接中应注意起弧和收弧处的焊接质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。
（4）管道焊接时，管内防止穿堂风。
（5）除工艺上有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完。对不合格的焊缝，应进行质量分析，订出措施后方可进行返修。同一部位的返修次数不应超过三次。
3.1.5 压缩空气管安装：
压缩空气管采用无缝钢管焊接
1)焊接连接的要求：焊接前要作除锈、防腐处理，仅留出焊口部位暂时不刷油漆，在焊接时，必须做坡口，并且对焊缝的高度及宽度要严格按焊接工艺规范标准执行。具体为：
管壁厚（mm）
4～6
7mm以上
焊缝加强高度（mm）
1.5～2
2.0
焊缝宽度（mm）
盖过每边坡口2.0mm
另外，焊缝表面不得有裂缝、气孔、夹渣虚焊、漏焊、严重咬肉等缺陷，咬肉深度不得大于0.5mm，不允许有表面凹陷。焊接施工完毕应将破坏防腐层的区域补做防腐处理。
2) 平焊法兰的安装技术要求：
①将法兰套入管端，使管口进入法兰密封面以内1.5倍管壁厚度，并在法兰内圆周上均匀地分出四点。②首先，在圆周上方，将法兰与管子点焊住，然后，用90度角尺沿上下方校正法兰位置，使其密封面垂直于管子中心线。③再在其下方点焊第二点，用90度角尺沿左右方向校正法兰位置，合格后再点焊左右第三点。④对于成对法兰点焊，应使其螺栓孔眼间对位准确，可用吊线法进行。⑤经过两、三次检查表明点焊合格后，方可进行法兰和管子间的角焊连接，完后应将管内外清扫干净。⑥法兰紧固：每对法兰只能采用同一规格螺栓，且安装方向一致；紧固时，应按十字形顺序，分两次或三次拧紧螺栓，用力应均匀，不得过猛，以露出螺母两扣螺纹为宜。
3.1.6阀门安装
(1)阀门安装前，应作强度和严密性试验，试验应在每批数量中抽查10%且不少于一个。对于安装在主干管上起切断作用的闭路阀门，应逐个作强度和严密性试验。
⑵阀门的强度试验压力为公称压力的1.5倍，严密性试验压力为公称压力的1.1倍，试验压力在试验持续时间内应保持不变，且壳体填料及阀瓣密封面无渗漏。阀门试压的持续时间应符合下表的要求：
公称直径DN（mm）
最短试验持续时间（S）
严密性试验
强度试验
金属密封
非金属密封
≤50
15
15
15
65～200
30
15
60
250～450
60
30
180
⑶阀门安装：在水平管路上安装阀门，应使手柄垂直向上，若因构筑物影响不能垂直向上时，应使手轮成一定角度向上。
⑷垫料：该工程法兰阀门采用石棉橡胶垫作垫料，厚度δ=3∽4mm。丝扣阀门采用铅油麻丝作密封材料。
3.17附件的安装
(1)管道和设备安装前，必须清除内部污垢和杂物，安装中断或完毕后，应临时封闭。
(2)管道穿过楼板、墙壁、屋顶等应预埋镀锌钢制套筒，套筒的直径应比通过的管道直径至少大两号。套筒应贯穿结构的整个厚度，穿过屋顶及楼板的套筒应高出结构面200mm，穿过墙壁的套筒应与墙面齐平，穿过外墙的套筒应采取防水措施。
（3）支、吊架安装：
管道支、吊架的安装位置应正确，埋设应平整牢固。固定支架与管道接触应紧密，固定应牢靠。
支、吊架的间距符合下表规定：
管子公称直径（mm）
允许最大间距（m）
管子公称直径（mm）

允许最大间距（m）
无绝热层管道
有绝热层管道
无绝热层管道
有绝热层管道
40
4.5
3
100
6.5
4.5
80
6
4
150
8
7

（4）管道支吊架防腐：
明装钢管应除锈先刷线丹防锈漆再刷面漆各两遍.
埋地钢管应除锈先刷线丹防锈漆再刷热沥青各两遍.

3.2设备安装
3.2.1工艺流程：
施工准备 基础验收 画线定位 设备就
位 设备精平 单机试运行
1）施工准备：主要查看施工用的机具、工具等是否齐全可靠，设备是否到货，其型号、规格等是否与设计相符等。由于本工程采用国外的旧生产线，所以在安装前应先将其组装，清洗，测试合格后，然后再进行安装就位。
2）基础验收：混凝土的标号是否与设计相符，预留的孔洞及基础的几何尺寸是否符合要求等。
3）画线定位：按照设备的实际尺寸及设计位置弹出设备在基础上的中心线及外轮廓线。
4）设备就位：按照弹线，将设备稳放在基础上。
5）设备精平：用榔头、顶尖螺丝等工具，将设备调平调正，并进行灌浆，使设备稳固。
6）单机试运行：用手盘动靠背轮，是否灵活，然后接通电源，查看电机有无杂音，转动方向是否正确等。
3.2.2 设备的运输、吊装与组装、清洗：
应先将设备从仓库运至厂房，再将合格的产品吊上基础就位。
设备运至厂房后，再用汽车吊将设备吊下来。设备的组装尽量在靠近设备的基础的地方进行。设备组装完毕，并测试合格后，用到链将其吊上设备基础上，就位。地面用槽钢和垫木、滚筒铺设好行进轨道。在进行吊装作业时，应保证受力点均匀落在设备的主要承力结构处，不得将吊索挂于设
备部件上，吊绳长度应一致。
3.2.3 设备安装:
1)安装时,设备的连接管与其它开口地方的盲板不能拆除，以免杂物进入设备内。
2)设备安装时，地脚螺栓的垂直率应不超过10/1000，螺母与垫圈间及垫铁与设备底座间的接角应良好，拧紧螺母后，螺栓应露出螺母1.5-5个螺距。
3)设备的垫铁应尽可能靠近地脚螺栓,相邻两垫铁间距应至少为500-1000mm。
4)每一组垫铁应不超过三块,并少用薄垫铁,放置平垫铁时,最厚的放下面,最薄的放中间,并将各垫铁相互焊牢。
3.3试压、吹扫、清洗：
（1）压缩空气管道的试压与吹洗: 工艺管道其中压缩空气管道试验压力为1.3MPa,其它管道为0.6MPa
吹洗：
①采用流速为0.8m/s的清水进行冲洗。
②清洗前，应将管道系统内的流量孔板、滤网、温度计、调节阀芯、止回阀芯等拆除，待清洗合格后重新装上。
③管道的清洗可分段进行。排水支管从多处接出。排水管的截面积不应小于被冲洗管道截面积的60%。
④排水应安全与顺通，冲洗时，应以系统内可能达到的最大压力与流量（不小于1.5m/s）进行，直到出口处的水色与入
口处目测一致为合格。
⑤管道冲洗完毕 ，将水排放干净，并用压缩空气吹扫干。
压缩空气管吹扫以空气为介质进行吹扫，其吹扫少骤如下：
a试压合格后拆除一切临时支撑，并调整至冷负荷。
b管网上的阀门处于良好的使用状态。
c全线应保温的部分保温完毕。
其检验空气吹扫效果，可在排气口用白布或涂的靶板检查，用白布或靶板在排气口停放5分钟，如上面没有发现铁锈，尘土，水分和其他脏物即为吹扫合格。
试压：
①采用清水为介质进行强度及严密性试验。强度试验以管道的工作压力的1.25倍,但不小于工作压力加0.3Mpa为试验压力,严密性试验压力为工作压力。
②管道系统试压前，应检查管道支架、堵板是否牢固，且试验用压力表应经校验合格。压力表的精度不低于1.5级,表的满刻度值为最大被测压力的1.5-2倍。
③向管道内灌水时，应打开管道高处的排气阀，待水灌满后，关闭排气阀和进水阀，用加压泵加压，加压应分2-3次升至试验压力。加压过程式中，应注意检查管道的焊缝、阀门等处，无问题后，再继续升压。
④在试验压力下保持5分钟，如果管道未发生异常现象，且压力表的指针不下降，即表明强度试验合格。然后将压力下
降至工作压力进行严密性试验，在工作压力下对管道进行全面检查，并用重15Kg以下的小锤在距焊缝10-20mm处沿焊缝方向轻轻敲打,到检查完毕,如压力没下降,管道焊缝及法兰连接处无渗漏现象,即认为合格。
⑤试验完毕，应将管内的水排放干净，并用压缩空气吹干。
（2）给水管试压、清洗：
给水管的试压其试验压力为1.1MPa. 管道系统在试验压力下观测10min,压力降不大于0.02MPa,然后降到工作压力进行检查,不渗不漏为合格.
给水管道的清洗:管道在试 压合格后应以不低于0.2 m/l进行冲洗.
3.4工艺管道的检测：
无损检测应由有资质的机构进行检测。其检测方法采用X射线检测，其抽查标准为5%，不低于Ⅲ级。
4、通风系统安装：。
4.1风管及部件制作
风管及部件制作安装均按流水作业法组织施工，各施工工序委派专人负责，风管及部件制作的施工工序如下：
风管及部件预制施工工序：
领料-拼板、放线、下料-剪切、倒角-咬口-折方合缝――铆法兰、翻边-加固-检验编号-成品堆放
法兰加工施工工序：

型钢矫正-划线、下料-钻眼、钉眼-焊接成型-钻孔―、除锈刷油-检验-成品堆放
(1)风管加工前，把风管配件按楼层，分系统部件，分类编号，确定风管配件的实际加工尺寸，本计划中应加工件的编号、规格、长度、数量、完成时间。
空调系统的主管及支管，排风系统的主管及支管均采用δ=1mm的镀锌钢板制作。
(2)风管与配件的表面应光洁、无裂纹、无明显泛霜和分层现象。
4.2 风管及部件安装
(1)风管及部件安装施工工序:
风管、吊杆横担预备-放线、定位-安装吊架-风管安装-安装就位-漏风试验-检验作隐蔽记录-风管法兰的保温
(2)风管及部件安装前，应清除内外杂物及污物，并保持清洁。
(3)风管支、吊架的施工应符合下列规定：
a.风管与部件支、吊架支、吊架的形式应符合设计规定及规范要求。
b.风管与其吊架之间须垫入与保温保冷层同等厚度的经过防腐处理之木质垫块以防止产生冷桥。
c.所有制作吊架及支座的材料应涂上底漆及保护漆。
d.支、吊架不宜设在风口阀门、检查门及自控机构处，
离风口或插接管的距离不宜小于200 mm。应能保证其正常的使用功能，并便于操作。
e、风管水平安装，直径或长边尺寸小于或等于400mm，间距不应大于4m，大于400mm，间距不应大于3m，风管垂直安装，间距不应大于4m，单根直管至少有2个固定点。户外保温风管支、吊架的间距应符合设计要求。
(4)风管与角钢法兰连接时，管壁厚度小于或等于1.5 mm,可采用翻边铆接, 铆钉部位应在法兰外侧, 管壁厚度大于1.5 mm,可采用翻边点焊或沿风管的周边将法兰满焊,满焊时,法兰应伸出风管管口4∽5mm 。
(5)风管法兰的焊缝应熔合良好、饱满，无假焊和孔洞；法兰平面度的允许偏差为2 mm，同一批量加工的相同规格法兰的螺孔排列应一致，并具有互换
(6)风管安装时应及时进行支、吊架的固定和调整，其位置正确，受力应均匀。支、吊架不得设置在风口，阀门、检查门及自控机构处；吊杆不宜直接固定在法兰上。连接法兰的螺栓应均匀拧紧，其螺母宜在同一侧。
(7)风管法兰连接用镀锌螺栓和螺母，接口应紧密不漏风，法兰间垫3mm阻燃密封胶衬垫。连接法兰的螺栓应均匀拧紧，其螺母应在同一侧。
(8)保温风管的支、吊架宜设在保温层外部，并不得损坏保温层。

(9)安装防火阀、排烟阀时，应先对其外观质量和动作灵活性、可靠性进行检验，确认合格后方能安装，并务必保证防火阀气流方向与阀体上箭头方向一致，严禁反向。并便于电信号线的接驳。
(10)风口与风管的连接应严密、牢固；边框与建筑装饰面贴实，外表面应平整不变形，调节灵活、可靠。风口水平安装，水平度的偏差不应大于3/1000；风口垂直安装，垂直度的偏差不应大于2/1000。送风口均带调节阀。
同一厅室、房间内的相同风口的安装高度应一致，排列应整齐。
4.3 风管漏风检验
所有空调风系统与排风系统,从制作致电施工 安装环节均需采取密封存防漏措施,风量检测,整个系统的漏税风量不得超过该系统总风量的3%,在施工安装过程中应分段进行漏风检测。
4.4 设备安装
4.4.1设备安装工艺流程
基础检查验收-基础放线-设备开箱检查-设备搬运就位-备初平-基础灌浆-设备清洗润滑-设备精平-二次灌浆-设备试运行-交工验收
4.4.2设备安装前，应进行开箱检查，开箱检查人员可由建设、 监理、施工单位的代表组成。设备就位前应对设备基础进行验收，合格后方可安装。

4.4.3机组的安装
a.机组体积大，重量重，设备运输就位比较困难，对运输道路要求比较高。本方案采用在设备底座下铺设滚杠。
b.安装时应当首先校正基础的水平度，水平度允许偏差每米5且长10mm，。机组就位后，应找正水平，其纵、横向水平度不应超过1/1000。利用千斤顶微调机组的纵、横向位置及标高，并在冷水机组与基础间垫上10mm厚橡胶板。
c.机组的抽真空、灌制冷剂、调试在机组生产厂商指导下进行。
d.机组的启动运转应符合的要求，启动运转、润滑油的压力、温度和各部分的供油情况，油冷却器的水管供水应畅通，启动油泵，通过油压调节阀来调节油压，使之与排气压力差符合有关设备技术文件的程序进行。调节四通阀，使之处于减负荷或增负荷的位置，并检查滑阀移动是否正常，机组作短时间的全速运转，并观察压力表的压力、电流表的电流，检查主机机体与轴承处的温度，听听有无异常声音。
4.4.4 水泵的安装
(1)开箱检查
建设单位将设备交付施工单位时，双方按下列项目进行开箱检查，并做好开箱检查记录。
1)箱号和箱数及包装情况；
2)设备名称、型号和规格数量；
3)全部零件、部件、附件、附属材料和工具，以及出厂合格证书和其他技术文件的齐全情况；
4)有无锈蚀和损坏等情况。
(2)水泵的搬运和就位
水泵搬运就位采用两台2吨的手动液压叉车拖运至装位
置，利用滚杠或三角架在基础上就位。
(3) 泵的调整
泵的调整包括初平和精平。初平时将水平仪放在泵座的基础面上，通过调整底座与基础间的垫铁厚度，使标高、水平及中心均接近要求，再进行地脚螺栓孔的灌浆。待混凝土保养期满后，拧紧地脚螺栓的螺母，再进行精平。精平后再进行清洗。
1)二次灌浆
找正后即可进行二次灌浆。灌浆前应地脚螺栓紧固和垫铁放置情况，同一组垫铁是否已相互点焊牢固，并进一步检查泵的标高、水平及中心位置、联轴节对中情况是否符合技术要求，检查基础表面的油污和杂物是否清洗干净。完全符合要求后即可进行二次灌浆。
2)水泵试运行。
水泵试运转时应符合下列要求：
a.各固定连接部位不应有松动，转子及各运动部件
转应正常，不得有异常声响和摩擦现象，附属系统运转应正常管道连接应牢固，无渗漏。
b.轴承的温升和温度应符合规范和设备技术文件的规定。
c.各润滑点的润滑油温度、密封液和冷却水的温度均应符合设备技术文件的规定；泵的安全保护装置和电控装置及各部分仪表均应灵敏、正确、可靠。
e. 泵在额定工况下连续运转时间不应小于2h。
4.4.5风机的安装
(1)整体机组的安装应直接放在基础上，用成对斜垫铁找平。

(2)现场组装的机组，组装时应符合设备技术文件的要求。
(3)叶片校正时，应按设备技术文件的规定，校正各叶片的角度，并锁紧固定叶片的螺母。
(4)主轴和轴瓦组装时，应按设备技术文件的规定，进行检查。
(5)叶轮与主体风箱的间隙应均匀分布并符合设备技术文件的规定。
(6)主体风筒上部分接缝或进气室与机壳、静子之间的连接法兰以及前后风筒和扩压器的连接法兰均应对中贴平，接合严密。
4.4.6 冷却塔的安装应符合下列规定：
(1)冷却塔安装应平稳，地脚螺栓的固定应牢固。
(2)冷却塔的出水管口及喷嘴的方向和位置应正确，布水均匀。有转动布水器的冷却塔，其转动部分必须灵活，喷水出口宜向下与水平呈30°夹角，且方向一致，不应垂直向下。
4.5风管的防腐和保温：
⑴将风管壁上的尘土、油污擦净后，在管壁和粘接面上涂上粘接剂，保温材料应套裁下料，切割面应平齐，搭接处不得有缝隙。又
⑵风管法兰保温，既要便于拧紧，又要保证法兰处有足
够厚度，所以将隔热层留出一定距离，待风管连接后在空隙部分填上隔热层碎料，外贴一层隔热层。
⑶空调风管保温层厚度δ=19mm，排风管保温厚度δ=9mm。
4.6系统试运行及调试
本工程的调试配合原有系统进行，各调试参数满足设计要求
4.7管道安装主要施工方法及技术要求
空调用的供回水管，DN80采用热镀锌钢管丝接。工艺同给水管的镀锌管安装。
空调供回水标高及走向根据施工现场而定。
空调管道的支、吊架型式、位置、间距、标高应符合设计要求，做法应按照国标88R420的要求。保温管道与支、吊架之间应垫以绝热衬垫或经防腐处理的木衬垫，其厚度应与绝热层厚度相同，表面平整。衬垫接合面的空隙应填实。
管道与泵的连接应采用弹性连接，并在管道处设置独立支架。
风管管道防腐、保温
(1)所有管道支架和管道焊口在涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物，然后再按设计和施工验收规范要求涂刷底漆和面漆。

(2) 风管、 冷凝管 供回水管，均要求保温，采用B1级橡塑板。
(4) 保温保冷管道穿越墙体和楼板时，保温保冷层不能间断，在墙体或楼板的两侧应设置夹板，中间的空间应以松散保温材料填充。
(5) 设备与风管间的帆布连接好后刷防腐漆两道。
4.8系统调试和试运行
(1)管道系统安装完毕，设备进行单机调试后要进行系统调试和试运行，系统调试应编写具体的调试方案。特别是流量平衡间，应根据所选产品型号按厂家说明书进行流量平衡确定，并锁定在设计要求范围内。
(2)调试总结报告，整理测定记录，进行准确计算与全面分析，写出完整的空调工程调试总结报告，作为竣工验收的必备技术文件，也为以后的运行管理，维修保养留下原始依据，业主应将此技术文件连同图纸一起归档保存。
5、电气、仪表工程：
本车间的电源来自车间内变电所。电力线路采用YJV-0.6/1KV型电缆沿桥架、钢管直接敷设至设备电机或经动力配电箱后再引至设备电机。
照明干线采用铜芯交联电力电缆沿桥架敷设至照明配电箱。照明支线采用钢管保护沿墙、楼板暗配。
5.1、低压配电屏安装

工作流程如下图：
设备开箱检查→设备搬运→基础底部处理→基础型钢制安→箱体就位安装→精调整→盘柜接线
低压配电屏为甲供产品故设备的开箱检查应会同业主、监理及供货商共同进行，按设备清单（或装箱单）清点实物、配（备）件及相应技术资料，核对设备型号、规格；检查外观完好情况及内部易损件是否有损伤、裂纹等缺陷。
设备搬运须设专人指挥，并对搬运工人作书面交底，详细交待搬运过程中的注意事项。吊装应保证受力点均匀落在主要承力结构处，不得将吊索挂于设备部件上，吊绳长度一致，以防柜体变形或损伤部件，运输过程中派专人巡视，密切注意安全防护措施。
（1）、基础型钢制作安装
因低压配电室是改造工程，将低压配电屏的规格型号进行了变更，故应根据现场情况对配电屏的安装位置进行调整。将原有的配电屏拆除后尽量利用原有的基础槽钢，检查原有的基础槽钢旁边预留电缆沟上的预埋铁件的准确性，并用水准仪或水平尺校对上表面的标高，偏低部位以垫铁垫平（垫铁最多处不得超过三片），然后将校直的基础钢与预埋铁件焊接，并应将新增基础槽钢与原有基础槽钢焊接，焊接时必须采取措施克服焊接应力，以防变形。新增基础槽钢与原有基础槽钢的顶部应在同一平面内。安装完毕基础型钢按下表允许偏差校验。
项 次
项 目
允 许 偏 差（mm）
1
垂直度
每米
1
全长
5
2
水平度
每米
1
全长
5
基础型钢与接地干线焊接要牢固，焊缝长度为扁钢宽度的二倍，无夹渣、虚焊、漏焊现象，基础型钢须刷防锈漆二遍，灰色调和漆二遍。
（2）、柜体安装找正
成列安装的柜（盘）各自就位后，先找正两端的柜体，再从柜下至上三分之二高处绷线，逐台找正，柜体外观几何尺寸不一致时，以柜面为准。找正时采用0.5mm铁片进行微调，每处垫片最多不超过三片，柜体以M12螺锌螺栓固定，安装好的柜体按下表允许偏差检查。其允许偏差见下表：
项 目
允 许 偏 差（mm）
垂直度
每 米
1.5
水平度
相邻两柜顶部
2
成列柜顶部
5
不平度
相邻两柜面
1
成列柜面
5
柜间缝隙

2
低压柜（屏）安装、检验完毕，根据原理图进行二次线路的连接，其接法和材料与柜内二次线路一致，并及时给线路编号。
5.2、配电箱、控制箱安装
动力配电箱及监控控制箱落地安装，根据动力配电箱、控制箱的尺寸采用10#槽钢制作配电箱的基础型钢，用膨胀
螺栓将基础型钢固定在已找平的地面上，用镀锌螺栓将配电箱固定在基础型钢上。照明配电箱及插座箱均嵌墙暗装。照明配电箱的安装高度为底边距地1.5米，插座箱的安装高度为底边距地1.2米。配电箱安装时应符合下列要求：
（1）、配线应整齐，无绞接现象。导线连接紧密，不伤芯线，不断股。同一端子上导线连接水多2根，防松垫圈等零件齐全；回路编号齐全，标识正确；
（2）、箱内开关动作灵活可靠；
（3）、配电箱内，分别设置零线（N）和保护地线（PE线）汇流排，零线与保护地线经汇流排配出。
（4）、配电箱箱体应与保护地线（PE线）可靠连接，箱体与箱壳应跨接黄绿双色线。
（5）、照明配电箱安装前应将箱芯（元器件）与箱壳拆开，并应将箱壳与箱芯对应编号。箱芯（元器件）应放在专用的库房中保管，箱芯（元器件）应置于材料架上，距地1.5m，箱芯（元器件）上应覆盖塑料薄膜。库房中应通风良好，阳光不应直照到箱芯（元器件）上。
（6）、紧跟土建主体结构或砌体施工进度将箱壳砌在墙体中，采用锁母将电线导管与箱壳连接，在箱壳上开孔时必须采用开孔器，不得使用电、气焊。箱壳的安装高度必须符合设计要求，箱壳的口子不得露出墙面。箱壳安装完毕必须用木塞塞住管口，用麻袋塞满箱壳。

（7）、待土建将墙体粉刷完毕且将房门安装好后即可安装箱芯。安装箱芯时应先将箱壳中的麻袋等填塞物拿出，用刷子将箱壳中的灰渣清扫干净。将箱芯上的紧固螺栓对准箱壳耳朵上的螺丝孔，将螺栓拧入螺丝孔，将箱芯调平，将螺栓拧紧。用螺栓将盘面固定在箱壳中的耳朵上。配电箱的垂直度允许偏差为1.5‰，盘面应紧贴墙面。
5.3、钢管敷设
根据设计，本工程的动力、照明支线路均采用穿钢管敷设。暗配钢管采用套管焊接，套管的长度应为钢管管径的两倍，套管的两端应焊接Φ6圆钢作为接地跨接线。明配钢管采用套管螺纹连接，钢管应与接地（PE）线可靠连接，并应以专用接地卡跨接，跨接线为截面积不小于4平方毫米的铜芯软导线。
配管施工程序如下：
现场放线定位→管材下料→安装固定→与箱盒连接→临时封堵
管材选用时，必须先检查其内部光滑度，是否有褶皱、裂纹，如有类似缺陷的管材不得用于工程。
暗敷管的埋设必须紧跟土建主体结构或砌体施工，技术人员、班组作业组长将结构施工图和建筑施工图与电气施工图对照，并与土建测量放线人员密切配合，找准建筑物空间几何尺寸和门窗洞口位置，保证预埋到位准确。

在现浇板（梁、柱）内预埋管应固定在结构主筋，管子外壁与模板保持不小于15mm的距离，以保证砼的保护层厚度，暗配管应符合下列要求：
（1）用细铁丝将导管直接固定在楼板钢筋上或用铁丝和铁钉将导管固定在墙上，固定间距为1.5～2.0m。
（2）对于暗装的箱、盒等设施，因具体尺寸不能确定的，应根据图纸位置及预留尺寸，先制作木质箱、盒预埋在结构墙、柱、板内，并保证位置及预留尺寸，固定牢固可靠。
（3）所有管材必须具有材质证明书和产品合格证，管材选用时，必须先检查其内部光滑度，是否有毛刺、折扁、褶皱、裂纹，如有类似缺陷的管材不得用于工程。
（4）按照图纸，配管应沿最近的路线敷设，并应尽量避免与其他专业的管道交叉、重叠，尽量减少弯曲。
（5）当配管必须弯曲时，其弯转角度应保证大于90度；每条管路禁止有三个以上的转角，且不得有“S”弯；在弯曲处不得有折皱和压瘪，以免发生穿线困难或损坏导线绝缘。
（6）钢管弯曲处，弯扁程度不应大于管外径的10%，弯曲半径不小于导管管径的6倍。埋设于混凝土内的导管，弯曲半径不应小于钢管外径的10倍。
（7）钢管超过下列长度时，中间应加装接线盒或拉线盒，其位置应选在便于穿线处：
管长每超过45米无弯曲；

管长每超过30米，有一个弯曲；
管长每超过12米，有三个弯曲。
（8）配管时，如遇管路较长，弯头过多穿入钢丝有困难时，可在配管时预先在管内穿好钢丝，以便穿导线时使用，为避免管内积水，导管在水平配置时，中间部分略高于两端，形成一定的排水坡度。
（9）水泵回路的钢管露出地面的高度为0.5米，进入电机的那一段电线或电缆采用包塑金属软管保护，金属软管与钢管采用锌合金接头连接。采用6mm2黄绿双色软线作为接地跨接线将水泵本体与水泵电源线的保护钢管可靠连接，将跨接线的一端用水泵本体上的螺栓压在水泵上将其另一端通过专用的接地跨接卡压在钢管上。
（10）钢管敷设完毕后，向上的管口应及时用木塞封堵；对于接线盒等可用废纸堵塞，以免杂物进入且在穿线前不得开启。
从电缆桥架上引出的钢管与桥架连接处应根据钢管的管径采用开孔器开孔，钢管应采用角钢支架固定。采用6mm2黄绿双色软线作为接地跨接线将钢管分别与电缆桥架及空压机本体可靠连接。钢管沿顶板、梁或墙明敷时应排列整齐，固定点间距均匀，安装牢固；在终端、弯头中点或配电箱、盘等边缘的距离150～500mm范围内设置管卡，中间直线管卡的最大距离应符合下表要求。
管卡间最大间距
敷设方式
钢管种类
导管直径（mm）
15~20
25~32
32~40
50~65
65以上
管卡间最大距离（m）
支架或沿墙明敷
壁厚>2mm刚性导管
1.5
2.0
2.5
2.5
3.5
壁厚≤2mm刚性导管
1.0
1.5
2.0
—
—
5.4、电缆桥架安装：
金属电缆桥架及支架均应与接地（PE）线可靠连接，且必须符合以下规定：
1）沿电缆桥架通长敷设一根35平方毫米的裸铜绞线作接地干线，所有用电设备的金属外壳、穿线钢管、电缆桥架等应用专用导线与接地干线连接；
2）电缆桥架间连接板的两端跨接铜芯接地线，接地线最小允许截面积不小于4平方毫米；
3）电缆桥架转弯处的弯曲半径，不小于桥架内电缆的最小允许弯曲半径；
4）电力电缆桥架水平安装高度为桥架底边距地3.7米，控制电缆桥架水平安装高度为桥架底边距地4.0米。水平安装电缆桥架的支架间距为2米,垂直安装的支架间距不大于1.5米；
5）桥架与支架连接板螺栓固定紧固无遗漏，螺母位于桥架外侧；
6）从水平桥架引下至设备电机的电缆采用钢管保护；
7）桥架在穿过墙壁处的孔洞时，应有防火隔堵措施；

8）支架固定应牢固、可靠。
5.5、管内穿线
穿线工艺流程：
选择导线→穿带线→清扫管内壁→放线及断线→带护口→穿线
导线根据设计截面选择，并根据不同相位或作用选择不同的颜色，规定如下：
A相：黄色 B相：绿色 C相：红色
N线：黑色 PE线：黄绿相间色
穿线前，应首先检查各个管口的杂质是否清除干净，穿线时两人协调配合，一拉一送，导线在管内不得有接头、扭结或绝缘破损，导线外截面积之和不应超过管内截面积的40％。对于6mm2以内的导线在接线盒内采用尼龙绝缘压线帽压接。尼龙绝缘压线帽的规格应与接头处导线的规格、数量相匹配。
每一回路的导线施工完毕，须作绝缘测试，采用量程为500V，0～500MΩ绝缘摇表测试，照明线绝缘阻值不小于0.5MΩ，动力线绝缘阻值不小于1MΩ。
5.6、电缆在电缆桥架中敷设方法：
本工程中电缆主要沿桥架敷设，少量电缆沿钢管敷设。采用人力敷设电缆，首先要根据路径的长短，组织劳力。人扛电缆沿其敷设路径前进，敷设路径较长时，借助滚轮引导
电缆移动，施放过程中，要防止电缆出现死弯和破坏绝缘层。
电缆沿桥架敷设时，应排列整齐，不能交叉和重迭，动力与照明线路分列，当不同类别电缆同层敷设时，需加装桥架隔板将其隔离。水平敷设的电缆，首尾两端、转弯两侧及每隔离5～10米处设固定点，敷设于垂直桥架内的电缆固定点间距为1米。电缆最小允许弯曲半径为其外径的15倍。由电缆桥架沿柱、墙垂直引下的电缆离地面3米以下均须穿钢管保护。电缆进入设备电机部分采用包塑金属软管保护。包塑金属软管与钢管之间采用锌合金接头连接。
当电缆沿钢管敷设时，应先清除钢管中的积水和杂物，在钢管中穿上铁丝作为带线。将电缆绑在带线上，