成都东客站模板及高支架施工方案.doc

目 录

一、方案概述 2
二、涉及主要工程量 2
三、工程进度要求 3
四、所需人员、机械设备 3
五、施工准备 4
六、工序（工艺）流程 4
七、质量标准 19
八、成品保护 24
九、安全生产措施： 24
十、环保施工措施： 25

附：模板高支撑架计算书
脚手架布置图

一、 方案概述
（一）成都东客站车站结构设计概述
1、主站房区域布置地下一、二层地下室，地下二层为轨道交通2号线站台层和明挖区间，采用钢筋混凝土箱型框架结构，并与站房柱接为整体；地下一层为站房客流疏散和轨道交通客流交换厅，采用钢筋混凝土框架结构。
2、主站房地面层为列车通过层，采用钢筋混凝土框架结构，并以横向框架梁为主受力体系，纵向框架梁弱连接。横向框架梁上分别承受承轨结构体系和站台梁板结构体系。
3、主站房二层为候车层，采用钢管混凝土柱，钢桁架梁和钢筋混凝土组合楼板体系，主站房屋盖采用矩形混凝土板柱，钢管混凝土柱和钢桁架结构体系，主站房东西两端设东西站房，南北两端设两个高架桥进站通道。
4、抗震设防类别乙类，框架抗震等级为二级。
（二）成都东客站站房结构施工模板体系
本工程考虑到施工工期、质量和安全要求，故在选择方案时，充分考虑以下几点：
1、模板及其支架的结构设计，力求做到结构要安全可靠，造价经济合理。
2、在规定的条件下和规定的使用期限内，能够充分满足预期的安全性和耐久性。
3、选用材料时，力求做到常见通用、可周转利用，便于保养维修。
4、结构选型时，力求做到受力明确，构造措施到位，升降搭拆方便，便于检查验收。
5、综合以上几点，模板及模板支架的搭设，还必须符合JCJ59-99检查标准要求，要符合省文明标化工地的有关标准。
6、结合以上模板及模板支架设计原则，同时结合本工程的实际情况，综合考虑了以往的施工经验，决定采用以下4种模板及其支架方案：
柱模板，墙模板，梁模板，模板高支撑架。
二、涉及主要工程量
成都东客站P轴~Y轴主体结构主要材料用量表：
材料用量
序号
材料名称
规格
单位
数量
1
覆膜九夹板
18mm
㎡
15191.2
2
木方
50×100
m³
46
3
木方
100×100
m³
522
4
碗口式脚手架
配模
m
479400
5
48×3.5圆钢管
柱箍、梁箍
m
31680
注：具体材料用量以现场实际完成量为准。其中板仅提-3.6m处承轨层板。侧墙不包括通道侧墙，且侧墙与柱考虑周转，仅提理论值的一半。
三、工程进度要求
车站主体结构施工进度要求参照进度计划。
四、所需人员、机械设备
（一）、人数需求
主要劳动力计划表 表（一）
序号
工种
人数
序号
工种
人数
1
木工
300
2
电焊工
10
3
电 工
2
4
机修工
1
5
后 勤
2
6
杂 工
10
总计：325人
（二）、机械设备
主要施工机具一览表 表（二）
序号
名 称
规格、型号
单 位
数 量
备 注
1
平刨
MB503
台
6

2
压刨
MB106
台
6

3
电锯
MJ236
台
6

4
手提电锯
W-651-A
台
24

5
电焊机
BX1-300 A
台
5

（三）一般机具：榔头，铁钉，手工锯等。

注：人员、机械设备应根据现场实际情况（工作面，进度要求等）进行动态调整。
五、施工准备
（一）、技术准备
1、图纸核对
提前做好图纸会审工作，对图纸中有疑问的地方，及时与设计单位联系，避免耽误施工。
2、技术交底
技术人员认真审核图纸，做好各专业技术交底工作，提供正确的数据，确保工程结构尺寸、位置正确，避免返工现象。
（二）、现场作业条件
侧墙、柱、等竖向构件钢筋绑扎验收完毕，方可进行模板的支设。
六、工序（工艺）流程
（一）工艺流程：
模板形式设计→模板的制作→模板的存放→模板定位→模板的安装→模板验收→模板拆除。
（二）模板形式设计：
按清水混凝土的要求进行模板设计，在模板满足强度、刚度和稳定性要求的前提下，尽可能提高表面光洁度，阴阳角模板统一整齐。
1、垫层模板。
底板垫层厚度为100mm，垫层模板采用木方。
2、底板、承台、地梁、集水坑外模采用标准红砖砌筑砖胎模。

承台砖胎模平面布置图

3、排水沟、集水坑内模
排水沟、集水坑基坑内模采用18mm厚覆膜九夹板按坑大小加工成定型模板。模板固定要牢固，并用钢丝绳将模板拉在底板钢筋上等措施，防止浇筑混凝土时模板上浮。

4、地铁底板及侧墙水平施工缝模板
侧墙水平施工缝设置在高出承台顶500mm处。模板采用木模，木模直接使用垫块支在钢筋上。详见下图：

5、柱模板
a、钢筋混凝土组合结构柱（与挡土墙连接的BZ1及KZ9）：采用18mm 厚覆膜九夹板，在木工车间制作施工现场组拼，背内楞（竖楞）采用50×100 木方，竖楞间距为250mm。柱箍采用圆钢管48×3.5围檩，柱箍间距为600mm。采用M16止水螺栓进行加固，M16止水螺杆水平间距为500mm,竖向间距为600mm。边角处采用木板条找补，保证楞角方直、美观。斜向支撑，采用φ48×3.5钢管斜向加固（尽量取45°）

b、型钢混凝土组合结构柱（与挡土墙连接的型钢混凝土柱）：采用18mm 厚覆膜九夹板，在木工车间制作施工现场组拼，背内楞（竖楞）采用50×100 木方，竖楞间距为250mm。柱箍采用圆钢管48×3.5围檩，采用M16止水螺栓进行加固。采用M16止水螺栓进行加固，M16止水螺杆水平间距为500mm,竖向间距为600mm。柱箍间距为600mm。边角处采用木板条找补，保证楞角方直、美观。斜向支撑，采用φ48×3.5钢管斜向加固（尽量取45°）。止水螺杆在型钢处无法穿透达到对拉模板的效果时，将止水螺杆焊接在型钢上。焊接时注意将拉杆焊接在型钢的同一标高处对称布置，焊缝为长度≥10d的单面焊，焊缝方向为竖直方向。如图所示：

对拉止水螺杆与型钢焊接详图
柱参数见下表：
柱编号
高
宽
数量
螺栓数量
备注
垂直
柱高
垂直
柱宽
KZ1(a)
2000
1500
4
5
3

KZ1(b)
2000
1500
2
5
3

KZ4(a)
1000
1500
2
3
3

KZ7(a)
1500
1500
2
4
3

KZ7(b)
1500
1500
2
4
3

KZ9
3000
1500
2
7
3

BZ1
3000
1200
24
7
3

c、型钢混凝土组合结构柱（13轴，14轴中柱）：采用定型钢模板（由厂家加工制作）。柱的具体尺寸见下表：

柱编号
柱截面形状
柱截面尺寸
数量
备注
直径(m)
长（m）
宽(m)
KZ2
圆形
２

10

KZ3
圆形
1.2

12

KZ4（b）
矩形

1.5
1
4

KZ5
圆形
1.5

2

KZ6
矩形

2
1.5
2

KZ7(b)
矩形

1.5
1.5
2

6、墙模板
采用18mm厚覆膜九夹板，木方和钢管作楞，配套穿墙螺栓M16使用。竖向内楞采用50×100 木方，水平外楞采用圆钢管48×3.5。加固通过在双钢管处打孔拉结穿墙螺栓，用"3"型卡子固定在圆钢管48×3.5双钢管上。斜撑采用钢管+U型托。外墙和临空墙螺栓采用止水螺栓，内墙采用普通可回收螺栓。

次楞(内龙骨)间距(mm):300；穿墙螺栓水平间距(mm):600；
主楞(外龙骨)间距(mm):500；穿墙螺栓竖向间距(mm):500；
对拉螺栓直径(mm):M16；
7、梁模板

面板采用18mm 覆膜九夹板100×100木方（内楞）现场拼制，圆钢管48×3.5（外楞）支撑，采用可回收M16对拉螺栓进行加固。梁底采用100×100木方支撑。承重架采用碗扣式钢管脚手架，由扣件、立杆、横杆、支座组成，采用φ48×3.5钢管。

梁截面宽度 B(m):
梁截面高度 D(m):
混凝土板厚度(mm):0.2；
立杆纵距（沿梁跨度方向间距）La(m):0.60；
立杆上端伸出至模板支撑点长度a(m):0.10；
脚手架步距(m):1.50；
梁支撑架搭设高度H(m)：6.45m~7.05m；
梁两侧立柱间距(m):按（梁宽+2×300mm）确定。
承重架支设:多根承重立杆，木方支撑垂直梁截面；
梁底增加承重立杆根数:按梁参数表确定,详见表：梁参数表。
梁底模使用100*100的方木作为次楞，次楞垂直于梁截面。
立杆横向间距或排距Lb(m)：0.60m；
采用的钢管类型为碗扣式脚手架；
梁侧模：采用100mm×100mm木方作为次楞，间距为300mm。主楞（除KL8以外）采用圆钢管48×3.5（外楞）支撑。间距为600mm。梁侧采用可回收对拉螺栓M16，间距为600mm×600mm。KL8主楞采用圆钢管48×3.5（外楞）支撑。间距为500mm。
梁参数表
梁类型
高
宽
数量
梁下增加支撑数
穿梁螺栓排数
底模次楞数量
穿梁螺栓数量
KL1
2200
1500
2
4
4
7
684
KL2
2200
1500
2
4
4
7
684
KL3
2200
2200
2
6
4
9
560
KL4
2200
2200
2
6
4
9
560
KL5
1500
600
3
1
3
4
1080
KL6
1500
600
5
1
3
4
1800
KL7
2400
600
1
1
5
4
600
KL8
2700
750
1
2
5
4
2160
L1
2400
600
3
1
5
4
1800
L2
1600
450
12
1
3
3
4320
L3
2200
550
6
1
4
3
2880

8、板模板
面板采用18mm覆膜九夹板，上楞采用100×100 木方，上楞间距为：250mm；下楞下楞采用100×100 木方，支撑在600mm顶托上，顶托架立在立杆上。承重架采用碗口式钢管脚手架，由扣件、立杆、横杆、支座组成，采用φ48×3.5钢管。

支撑平面图

横向间距或排距(m):0.60；纵距(m):0.60；步距(m):1.20；
立杆上端伸出至模板支撑点长度(m):0.10；脚手架搭设高度(m):8.35；
采用的钢管(mm):Φ48×3.5 ；
扣件连接方式:碗扣式；
板底支撑连接方式:方木支撑；
9、后浇带、施工缝模板
本工程后浇带宽度为1000mm，模板采用快易收口网。采用木方做背后支撑。带钢筋帮扎完毕后，将根据结构尺寸裁减好的快易收口网放置在后浇带位置上，用钢丝将其临时固定在钢筋上，然后将木方插在收口网的背后，调整位置合适后将背楞木方用铁丝连接到钢筋上，然后在用水平木方将俩边的背楞木方钉成整体。

后浇带模板支设详图

后浇带模板支设效果图

（三） 模板制作：
1、木质模板加工要求及质量标准
胶合面板下料尺寸应准确，采用专用切割机裁割，防止毛边、飞边、破茬。模板裁口处及时用封边漆保护，减少裁口处再次产生毛边或遇水膨胀、松散变形。材料进场均应有合格证和检测报告。

序号
模板类型
加工偏差（mm）
检验方法
1
墙木模板
接缝宽≤2.5
观察及用木楔型塞尺检查
2
顶板木模板
接缝宽≤1.5
观察及用木楔型塞尺检查
3
截面尺寸
≤2
对角线尺量
2、对制作与加工的管理和验收的具体要求
木质模板在工地现场加工，模板的配置设专人负责。
木工加工组根据图纸对模板进行精确翻样，加工成型后，首先由加工组进行自检，发现问题及时整改；再由质检员对加工进行专检，控制模板加工允许偏差在规定的范围内；使用前，由安装组对木制加工品再进行交接检，影响使用的立即返回整修。。
配置好的模板应在反面编号并写明规格，分别堆放保管，以免错用。
使用后的模板应及时清理维修，以备下次使用。
（四） 模板存放：
1、存放的位置及场地地面的要求
、在国铁底板施工期间，在-12.9m平台进行场地硬化放置模板。
、模板进场前，应根据项目部的施工安排及流水段的划分情况，有次序地组织模板分批进场，保证现场施工的需求，同时避免占用更多的场地放置模板。
2、一般技术与管理的注意事项
、模板存放时应按规格分开放置，使用时按翻样图吊至施工现场，避免使用时混乱。
、木模加工配置完成后，应按使用部位分别编号，并码放平整，备用
、模板应遮盖保护，以免变形。
（五）模板定位
当底板或顶板混凝土浇筑完毕并具有一定强度（≥1.2MPa），即用手按不松软、无痕迹，方可上人开始进行轴线投测。根据轴线位置放出墙柱截面位置尺寸线、模板500 控制线，以便于墙、梁、柱模板的安装和校正。当墙、柱混凝土浇筑完毕，模板拆除
以后，开始引测楼层500mm 标高控制线，并根据该500mm 线将板底的控制线直接引测到墙、柱上。
首先根据楼面轴线测量孔引测建筑物的主轴线的控制线，并以该控制线为起点，引出每道墙、柱轴线，根据轴线与施工图用墨线弹出模板的内线、边线以及外侧控制线，施工前三线必须到位，以便于模板的安装和校正。
（六）模板安装：
1、模板安装的一般要求
竖向结构钢筋等隐蔽工程验收完毕、施工缝处理完毕后准备模板安装。
模板安装前应对板面、边肋进行调整，平整度误差应控制在2mm以内，板与板之间缝隙应严密。
多层板之间采用硬拼缝连接，板与混凝土缝隙采用海绵条封堵。
模板安装前应弹出模板就位线及检查线，以保证模板安装的准确性。
安装完模板后，应拉通线调整模板，检查模板标高、截面尺寸、平整度、垂直度，确认合格后方可进行下道工序。.
为保证混凝土面洁净、减少漏浆，在阴阳角模、根部、顶板与墙面接缝处等均需贴海绵条，预防缝隙漏浆。海绵条应贴在模板上。
2、底板模板安装顺序及技术要点
工艺流程：放底板位置线→保护墙砌筑→底板钢筋绑扎→侧墙吊梆支模→自检→预检→交接检→浇筑砼时钢筋模板的复查维护→拆模→模板清理
垫层施工完毕后进行底板模板安装，底板侧模全部采用砖模，沿底板边线砌筑240mm厚砖墙，高度=底板厚+200mm，砖胎模均采用MU7.5标准红砖、M5水泥砂浆砌筑，砖墙内侧抹20mm厚1：3水泥砂浆。
积水坑、电梯井模板采用18mm厚胶合面板按坑大小加工成定型模板。模板固定要牢固，并用钢丝绳将模板拉在底板钢筋上，防止浇筑混凝土时模板上浮。
底板砼浇筑前，砖模具备足够的强度，且外侧回填土完成。
3、 墙体模板安装顺序及技术要点

①模板安装工艺流程

模板定位、垂直度调整→模板加固→自检→隐检→交接检→混凝土浇筑→拆模
②技术要点
安装墙模前，要对墙体接茬处凿毛，用空压机清除墙体内的杂物，做好测量放线工作。
放线人员根据轴线弹出墙体的边线控制线，以便于模板的安装与校正。
安装模板前，应用扁铲、干抹布等工具将模板板面清理干净，脱模剂涂刷均匀，不得漏刷，雨淋后要重刷。
先安装角模，再安装一侧模板，就位，调垂直，放穿墙螺栓，然后就位另一侧墙模，调垂直，安装斜撑及穿墙螺栓。
在安装另一侧模板前，必须将墙内杂物清理干净，然后调整模板垂直后拧紧穿墙螺栓。外模安装时，应先就位外侧模板，再就位内侧模板。
为防止墙体模板根部出现漏浆"烂根"现象，在混凝土顶板浇筑时，须在墙体每侧根部重点找平，并粘贴4mm厚海绵条，模板再压住海绵条。
安装外墙模板前，在模板下口沿长度方向加海绵条，以防跑浆。
注意使两侧模板的螺栓孔对正，在模板的垂直度、水平度、标高符合要求后，拧紧螺栓，但需使螺栓均匀受力，并保证模板拼接处必须严密、牢固、可靠。
为防止墙体模板根部出现漏浆"烂根"现象，墙模安装前，在底板上根据放线尺寸贴海绵条，做到平整、准确、粘结牢固并注意穿墙螺栓的安装质量。
模板安装
覆膜九夹板使用前模板表面清理，涂刷隔离剂，严禁隔离剂沾污钢筋与混凝土接槎处。竖向内背楞采用50×100 木方间距250 mm（起步200mm），水平外楞圆钢管48×3.5间距600 mm。加固通过背楞上打孔拉结穿墙螺栓水平间距500mm，竖向间距600mm，斜向支撑用钢管中下6道进行间距600 mm加固以保证其稳定。地下室外墙用M16对拉螺栓带止水片，端头带小木块限位片，以防地下水沿对拉螺栓渗入墙内。最下面三道对拉螺栓两侧加双螺母。内墙采用普通可回收穿墙螺栓。
4、梁模板安装顺序及技术要点
①模板安装顺序
搭设和调平模板支架(包括安装水平拉杆和剪力撑)→按标高铺梁底模板→拉线找
直→绑扎粱钢筋→安装垫块→梁两侧模板→调整模板→自检→隐检→交接检→进行下道工序
②技术要点
按设计要求起拱(跨度大于4m时，起拱2‰)，并注意梁的侧模包住底模，下面龙骨包住侧模。
模板安装
梁侧模板采用木方作为内楞间300mm，钢管作为外楞间距600mm（KL8除外），采用可回收的M16普通穿墙螺栓加固水平间距500mm，竖向间距同外楞。梁底模板采用18mm覆膜九夹板板作为面板，梁底采用100mm×100mm木方做板底横向布置，间距300mm，纵向支承为100×100木方。碗口式钢管脚手架作为支撑系统，脚手架梁跨方向间距600，梁两侧立杆间距为（梁宽+2×300mm）。
梁底增加支撑（支撑数量按梁参数表），纵向间距0.6m。
梁侧设置斜向支撑，采用钢管+U型托，对称斜向加固（尽量取45°）
5、楼板模板安装顺序及技术要点
①模板安装顺序
"满堂"脚手架→主龙骨→次龙骨→柱头模板龙骨→柱头模板、顶板模板→拼装→顶板内、外墙柱头模板龙骨→模板调整验收→自检→隐检→交接检→进行下道工序
②技术要点
楼板模板当采用单块就位时，宜以每个铺设单元从四周先用阴角模板与墙、梁模板连接，然后向中央铺设，按设计要求起拱(跨度大于4m时，起拱0.2％)，起拱部位为中间起拱，四周不起拱。
模板安装
楼板模板采用100mm×100mm木方做板底支撑，中心间距250mm，碗扣式钢管脚手架作为支撑系统，脚手架排距0.6m，跨距0.6m，步距1.2m。
模板支设，下部支撑用满堂脚手架支撑下垫垫板。顶板纵横格栅用压刨刨成同样规格，并拉通线找平。特别是四周的格栅，弹线保持在同一标高上，板与格栅用50mm 长钉子固定，格栅间距300mm，板铺完后，用水准仪校正标高，并用靠尺找平。铺设四周模板时，与墙齐平，加密封条，避免墙体"吃模"，板模周转使用时，将表面的水泥砂浆清理干净，涂刷脱模剂，对变形和四周破损的模板及时修整和更换以确保接缝严密，板面平整；模板铺完后，将杂物清理干净，刷好脱模剂。
6、柱模板安装顺序及技术要点
①模板安装顺序
搭设脚手架→柱模就位安装→安装柱模→安设支撑→固定柱模→自检→隐检→交接检→浇筑混凝土→拆除脚手架、模板→清理模板
②技术要点
板块与板块竖向接缝处理，做成企口式拼接，然后加柱箍、支撑体系将柱固定。
模板安装
采用18mm覆膜九夹板模板在木工车间制作施工现场组拼，竖向内楞采用50×100 木方，柱箍采用圆钢管48×3.5柱截面B方向间距200mm，柱截面H方向间距200用可回收的M16普通穿墙螺栓加固，柱截面B方向间距水平间距800 mm，600竖向间距同柱箍间距，四周加钢管抛撑。柱边角处采用木板条找补海棉条封堵，保证楞角方直、美观。斜向支撑，起步为150mm，每隔1500mm 一道，采用双向钢管对称斜向加固（尽量取45°），柱与柱之间采用拉通线检查验收。柱模木楞盖住板缝，以减少漏浆。
（七）、模板工程检查验收：
模板完成后，经班组自检合格后，报安质部、技术部、工程部验收，合格后报监理、设计、质检验收合格后，方可进行下道工序。
（八）：模板拆除
1、模板拆除根据现场同条件的试块指导强度，符合设计要求的百分率后，由技术人员发放拆模通知书后，方可拆模。
混凝土拆模强度表
构件
底模
应达到设计强度的 %
板
2m＜跨度＜8m
75
板
跨度≥8 m
100
梁
跨度≤8m
75
梁
跨度＞8m
100
悬臂构件
任何跨度
100
2、墙模板及其支架在拆除时混凝土强度要达到如下要求。在拆除侧模时，混凝土强度要达到1.2MPa（依据拆模试块强度而定），保证其表面及棱角不因拆除模板而受损后方可拆除。混凝土的底模，其混凝土强度必须符合下表规定后方可拆除。
3、拆除模板的顺序与安装模板顺序相反，先支的模板后拆，后支的先拆。
墙模板拆除
墙模板在混凝土强度达到1.2MPa，能保证其表面及棱角不因拆除而损坏时方能拆除，模板拆除顺序与安装模板顺序相反，先外墙后内墙，先拆外墙外侧模板，再拆除内侧模板，先模板后角模。拆墙模板时，首先拆下穿墙螺栓，再松开地脚螺栓，使模板向后倾斜与墙体脱开。不得在墙上撬模板，或用大锤砸模板，保证拆模时不晃动混凝土墙体。
板模板拆除
板模板拆除时，先调节顶部支撑头，使其向下移动，达到模板与楼板分离的要求，保留养护支撑及其上的养护木方或养护模板，其余模板均落在满堂脚手架上。拆除板模板时要保留板的养护支撑。
4、模板拆除吊至存放地点时，模板保持平放，然后用铲刀、湿布进行清理。支模前刷脱模剂。模板有损坏的地方及时进行修理，以保证使用质量。
5、模板拆除后，及时进行板面清理，涂刷隔离剂，防止粘结灰浆。
七、质量标准及检查要求
（一）、进场模板质量标准
模板要求：
1、技术性能必须符合相关质量标准（通过收存、检查进场木胶合板出厂合格证和检测报告来检验）。
2、外观质量检查标准（通过观察检验）
任意部位不得有腐朽、霉斑、鼓泡。不得有板边缺损、起毛。每平方米单板脱胶
不大于0.001㎡。每平方米污染面积不大于0.005㎡。
3、规格尺寸标准
厚度检测方法：用钢卷尺在距板边20mm 处，长短边分别测3 点、1 点，取8 点平均值；各测点与平均值差为偏差。长、宽检测方法：用钢卷尺在距板边100mm 处分别测量每张板长、宽各2点，取平均值。对角线差检测方法：用钢卷尺测量两对角线之差。翘曲度检测方法：用钢直尺量对角线长度，并用楔形塞尺（或钢卷尺）量钢直尺与板面间最大弦高，后者与前者的比值为翘曲度。
（二）、模板安装质量要求
必须符合《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB 50204-2002）及相关规范要求。即"模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载"。
1、主控项目
、安装现浇结构的上层模板及其支架时，下层楼板应具有承受上层荷载的承载能力，或加设支架；上下层支架的立柱应对准，并铺设垫板。
检查数量：全数检查。
检验方法：对照模板设计文件和施工技术方案观察。
在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接槎处。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察。
2、一般项目
模板安装应满足下列要求：
模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水；模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂；浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净；
检查数量：全数检查。
检验方法：观察。
对跨度不小于4m 的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按要求起拱。
检查数量：按规范要求的检验批（在同一检验批内，对梁，应抽查构件数量的10
％，且不应少于3 件；对板，应按有代表性的自然间抽查10％，且不得小于3 间。）检验方法：水准仪或拉线、钢尺检查。
固定在模板上的预埋件、预留孔洞均不得遗漏，且应安装牢固其偏差应符合附表1的规定；
检查数量：按规范要求的检验批(对梁、柱，应抽查构件数量的10％，且不应少于3 件；对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10％，且不得小于3间)。
检验方法：钢尺检查。

3、现浇结构模板安装的偏差应符合表1 的规定。
检查数量：按规范要求的检验批(对梁、柱，应抽查构件数量的10％，且不应少于3 件；对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10％，且不得小于3间)。现浇结构模板安装允许偏差和检验方法见表1：（检验方法：检查同条件养护试块强度试验值。检查轴线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。）
4、模板垂直度控制
对模板垂直度严格控制，在模板安装就位前，必须对每一块模板线进行复测，无误后，方可模板安装。
模板拼装配合，工长及质检员逐一检查模板垂直度，确保垂直度不超过3mm，平整度不超过2mm；
模板就位前，检查顶模棍位置、间距是否满足要求。
5、顶板模板标高控制
每层顶板抄测标高控制点，测量抄出混凝土墙上的500线，根据层高2800mm及板厚，沿墙周边弹出顶板模板的底标高线。
6、模板的变形控制
墙模支设前，竖向梯子筋上，焊接顶模棍（墙厚每边减少1mm）。
浇筑混凝土时，做分层尺竿，并配好照明，分层浇筑，层高控制在500以内，严防振捣不实或过振，使模板变形。
门窗洞口处对称下混凝土；
模板支立后，拉水平、竖向通线，保证混凝土浇筑时易观察模板变形，跑位；
浇筑前认真检查螺栓、顶撑及斜撑是否松动；
模板支立完毕后，禁止模板与脚手架拉结。
7、模板的拼缝、接头
模板拼缝、接头不密实时，用塑料密封条堵塞；钢模板如发生变形时，及时修整。
8、窗洞口模板
在窗台模板下口中间留置2个排气孔，以防混凝土浇筑时产生窝气，造成混凝土浇筑不密实。
9、清扫口的留置

楼梯模板清扫口留在平台梁下口，清扫口50×100 洞，以便用空压机清扫模内的杂物，清理干净后，用木胶合板背钉木方固定。
10、跨度小于4m 不考虑，4～6m 的板起拱10mm；跨度大于6m 的板起拱15mm。
11、与安装配合
合模前与钢筋、水、电安装等工种协调配合，合模通知书发放后方可合模。
12、混凝土浇筑时，所有墙板全长、全高拉通线，边浇筑边校正墙板垂直度，每次浇筑时，均派专人专职检查模板，发现问题及时解决。
13、为提高模板周转、安装效率，事先按工程轴线位置、尺寸将模板编号，以便定位使用。拆除后的模板按编号整理、堆放。安装操作人员应采取定段、定编号负责制。
（三）、其他注意事项
在模板工程施工过程上中，严格按照模板工程质量控制程序施工，另外对于一些质量通病制定预防措施，防患于未然，以保证模板工程的施工质量。严格执行交底制度，操作前必须有单项的施工方案和给施工队伍的书面形式的技术交底。
（1）胶合板选统一规格，面板平整光洁、防水性能好的。
（2）进场木方先压刨平直统一尺寸，并码放整齐，木方下口要垫平。
（3）模板配板后四边弹线刨平，以保证墙体、柱子、楼板阳角顺直。
（4）墙模板安装基层找平，并粘贴海绵条，模板下端与事先做好的定位基准靠紧，以保证模板位置正确和防止模板底部漏浆，在外墙继续安装模板前，要设置模板支撑垫带，并校正其平直。
（5）墙模板的对拉螺栓孔平直相对，穿插螺栓不得斜拉硬顶。内墙穿墙螺栓套硬塑料管，塑料管长度比墙厚少2~3mm。
（6）门窗洞口模板制作尺寸要求准确，校正阳角方正后加固，固定，对角用木条拉上以防止变形。
（7）支柱所设的水平撑与剪刀撑，按构造与整体稳定性布置。
（四）、脱模剂及模板堆放、维修
（1）木胶合板选择水性脱模剂，在安装前将脱膜剂刷上，防止过早刷上后被雨水冲洗掉。

（2）模板贮存时，其上要有遮蔽，其下垫有垫木。垫木间距要适当，避免模板变形或损伤。
（3）装卸模板时轻装轻卸，严禁抛掷，并防止碰撞，损坏模板。周转模板分类清理、堆放。
（4）拆下的模板，如发现翘曲，变形，及时进行修理。破损的板面及时进行修补。
八、成品保护
（一）、不得在配好的模板上随意践踏、重物冲击；木背楞分类堆放，不得随意切断或锯、割。不准在模板上任意拖拉钢筋。在支好的顶板上焊接钢筋（固定线盒）时，必须在模板上加垫铁皮或其它阻燃材料，以及在顶板上进行预埋管打弯走线时不得直接以模板为支点，须用木方作垫进行。
（二）、根据图纸精心排板，每块板、每根梁尽量少拼缝。
（三）、多余扣件和钉子要装入专用背包中，按要求回收，不得乱丢乱放。
（四）、模板拆除扣件不得乱丢，边拆边进袋。
（五）、拆除模板按标识吊运到模板堆放场地，由模板保养人员及时对模板进行清理、修正、刷脱模剂，标识不清的模板应重新标识；作到精心保养，以延长使用期限。
（六）、模板上的脱模剂晾干后才可吊运。
九、安全生产措施：
（1）拆模时操作人员必须挂好、系好安全带。
（2）支模前必须搭好相关脚手架（见本工程脚手架方案及相关方案、相关安全操作规程等）。
（3）在拆墙模前不准将脚手架拆除，用塔吊拆时与起重工配合；拆除顶板模板前划定安全区域和安全通道，将非安全通道用钢管、安全网封闭，挂"禁止通行"安全标志，操作人员不得在此区域，必须在铺好跳板的操作架上操作。
（4）浇筑混凝土前必须检查支撑是否可靠、扣件是否松动。浇筑混凝土时必须由模板支设班组设专人看模，随时检查支撑是否变形、松动，并组织及时恢复。经常检
查支设模板吊钩、斜支撑及平台连接处螺栓是否松动，发现问题及时组织处理。
（5）木工机械必须严格使用倒顺开关和专用开关箱，一次线不得超过3m，外壳接保护零线，且绝缘良好。电锯和电刨必须接用漏电保护器，锯片不得有裂纹（使用前检查，使用中随时检查）；且电锯必须具备皮带防护罩、锯片防护罩、分料器和护手装置。使用木工多用机械时严禁电锯和电刨同时使用；使用木工机械严禁戴手套；长度小于50cm 或厚度大于锯片半径的木料严禁使用电锯；两人操作时相互配合，不得硬拉硬拽；机械停用时断电加锁。
（6）用塔吊吊运模板时，必须由起重工指挥，严格遵守相关安全操作规程。模板安装就位前需有缆绳牵拉，防止模板旋转不善撞伤人；垂直吊运必须采取两个以上的吊点，且必须使用卡环吊运。不允许一次吊运二块模板
（7）钢模板堆放时，使模板向下倾斜30°，不得将模板堆放在施工层上，防止模板在风荷载下倾覆。
（8）模板堆放场地要求硬化、平整、有围护。安装就位后，要采取防止触电保护措施，将大模板加以串联，并同避雷网接通，防止漏电伤人。
十、环保施工措施
（一）、夜间22:00～6:00 之间现场停止模板加工和其他模板作业。
（二）、现场模板加工垃圾及时清理，并存放进指定垃圾站。做到工完场清。
（三）、整个模板堆放场地与施工现场要达到整齐有序、干净无污染、低噪声、低扬尘、低能耗的整体效果。

模板高支撑架计算书
高支撑架的计算依据《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2001）、《混凝土结构设计规范》GB50010-2002、《建筑结构荷载规范》(GB 50009-2001)、《钢结构设计规范》(GB 50017-2003)等规范编制。
因本工程梁支架高度大于4米，根据有关文献建议，如果仅按规范计算，架体安全性仍不能得到完全保证。为此计算中还参考了《施工技术》2002（3）：《扣件式钢管模板高支撑架设计和使用安全》中的部分内容。
一、参数信息:
1.脚手架参数
横向间距或排距(m):0.60；纵距(m):0.60；步距(m):1.20；
立杆上端伸出至模板支撑点长度(m):0.50；脚手架搭设高度(m):9.30；
采用的钢管(mm):Φ48×3.5 ；
扣件连接方式:双扣件，考虑扣件的保养情况，扣件抗滑承载力系数:0.80；
板底支撑连接方式:方木支撑；
2.荷载参数
模板与木板自重(kN/m2):0.350；混凝土与钢筋自重(kN/m3):25.000；
楼板浇筑厚度(m):0.700；
施工均布荷载标准值(kN/m2):3.500；
3.木方参数
木方弹性模量E(N/mm2):9500.000；木方抗弯强度设计值(N/mm2):13.000；
木方抗剪强度设计值(N/mm2):1.400；木方的间隔距离(mm):300.000；
木方的截面宽度(mm):100.00；木方的截面高度(mm):100.00；

楼板支撑架荷载计算单元
二、模板支撑方木的计算:
方木按照简支梁计算，其惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:
W=10.000×10.000×10.000/6 = 166.67 cm3；
I=10.000×10.000×10.000×10.000/12 = 833.33 cm4；

方木楞计算简图
1.荷载的计算：
(1)钢筋混凝土板自重(kN/m)：
q1= 25.000×0.300×0.700 = 5.250 kN/m；
(2)模板的自重线荷载(kN/m):
q2= 0.350×0.300 = 0.105 kN/m ；
(3)活荷载为施工荷载标准值与振倒混凝土时产生的荷载(kN)：
p1 = (3.500+2.000)×0.600×0.300 = 0.990 kN；
2.方木抗弯强度验算:
最大弯矩考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的弯矩和，计算公式如下:

均布荷载 q = 1.2×(5.250 + 0.105) = 6.426 kN/m；
集中荷载 p = 1.4×0.990=1.386 kN；
最大弯距 M = Pl/4 + ql2/8 = 1.386×0.600 /4 + 6.426×0.6002/8 = 0.497 kN.m；
最大支座力 N = P/2 + ql/2 = 1.386/2 + 6.426×0.600/2 = 2.621 kN ；
方木的最大应力值 σ= M / w = 0.497×106/166.667×103 = 2.982 N/mm2；
方木抗弯强度设计值 [f]=13.0 N/mm2；

方木的最大应力计算值为 2.982 N/mm2 小于 方木的抗弯强度设计值 13.0 N/mm2，满足要求!
3.方木抗剪验算：
最大剪力的计算公式如下:

Q = ql/2 + P/2
截面抗剪强度必须满足:
T = 3Q/2bh < [T]
其中最大剪力: V = 0.600×6.426/2+1.386/2 = 2.621 kN；
方木受剪应力计算值 T = 3 ×2620.800/(2 ×100.000 ×100.000) = 0.393 N/mm2；
方木抗剪强度设计值 [T] = 1.400 N/mm2；
方木受剪应力计算值为 0.393 N/mm2 小于 方木的抗剪强度设计值 1.400 N/mm2，满足要求!
4.方木挠度验算:
最大弯矩考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的挠度和，计算公式如下:

均布荷载 q = q1 + q2 = 5.250+0.105=5.355 kN/m；
集中荷载